本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种薄胶位胶套注塑模具。
背景技术：
图1为一种薄胶位胶套的结构透视图。该薄胶位胶套结构较小且侧面比较薄，现有的模具进胶不均匀，导致薄胶位胶套侧面出现缩水、气纹等不良外观，导致良品率低，生产成本高。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种能够提高良品率的薄胶位胶套成型模具。
本实用新型的技术方案如下：
一种薄胶位胶套注塑模具，包括有的前模板、前模镶板、推板、后模板以及后模镶件，所述前模板、前模镶板、推板、后模板从上至下依次贴紧，所述前模板、前模镶板、推板以及后模板分别设置有进胶孔、成型孔、定位孔以及卡位孔；
所述后模镶件从上至下依次设置有成型部、定位部以及卡位部；所述后模镶件依次穿过所述成型孔、定位孔以及卡位孔，使所述成型部进入所述成型孔，所述定位部插设于所述定位孔，所述卡位部与所述卡位孔卡紧；
所述成型部设置有两进胶道，两所述进胶道的进口设置于所述成型部的顶面，两所述进胶道的出口分别设置于所述成型部的左右两侧面。
进一步地，所述定位孔内壁呈喇叭状结构且内径从上至下逐渐增大，所述定位部呈喇叭状结构且外径径从上至下逐渐增大。
进一步地，所述卡位孔为方形孔，所述卡位部呈方形结构。
进一步地，所述后模镶件设置有上下贯穿所述后模镶件的退水口孔，所述退水口孔内设置有可上下活动的水口顶针。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：（1）两进胶道的出口分别设置于成型部的左右两侧面，使注塑时进胶均匀，避免导致胶套侧面出现缩水、气纹等不良外观，进而提高良品率，降低生产成本；（2）定位部插设于定位孔述卡位部与卡位孔卡紧，使成型部准确且快速进入插入成型孔中，提高注塑效率；（3）退水口孔和水口顶针配合，能够快速将水口退出，进一步提高注塑效率。
附图说明
图1为一种薄胶位胶套的结构透视图。
图2是本实用新型实施例的剖面图。
图3是本实用新型实施例后模镶件的立体图。
附图标记
10-前模板， 11-进胶孔； 20-前模镶板， 21-成型孔；
30-推板， 31-定位孔； 40-后模板， 41-卡位孔；
50-后模镶件， 51-进胶道， 52-进口， 53-出口，
54-退水口孔， 55-水口顶针， 56-成型部， 57-定位部，
58-卡位部。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。
如图2和图3所示，本实用新型提供的实施例，一种薄胶位胶套注塑模具，包括有的前模板10、前模镶板20、推板30、后模板40以及后模镶件50，前模板10、前模镶板20、推板30、后模板40从上至下依次贴紧，前模板10、前模镶板20、推板30以及后模板40分别设置有进胶孔11、成型孔21、定位孔31以及卡位孔41。
后模镶件50从上至下依次设置有成型部56、定位部57以及卡位部58；后模镶件50依次穿过成型孔21、定位孔31以及卡位孔41，使成型部56进入成型孔21，定位部57插设于定位孔31，卡位部58与卡位孔41卡紧。
成型部56设置有两进胶道51，两进胶道51的进口52设置于成型部56的顶面，两进胶道51的出口53分别设置于成型部56的左右两侧面，进而使注塑时进胶均匀，避免导致胶套侧面出现缩水、气纹等不良外观，进而提高良品率，降低生产成本。
定位孔31内壁呈喇叭状结构且内径从上至下逐渐增大，定位部57呈喇叭状结构且外径径从上至下逐渐增大。定位部57逐渐插入定位孔31时，能够实现防呆效果，进而使成型部56在成型孔21中的高度一致，提高产品的一致性和注塑效率。
卡位孔41为方形孔，卡位部58呈方形结构。卡位部58插入卡位孔41中，使成型部56在成型孔21中的角度一致，进一步提高产品的一致性和注塑效率。
后模镶件50设置有上下贯穿后模镶件50的退水口孔54，退水口孔54内设置有可上下活动的水口顶针55。其中，退水口孔54和水口顶针55配合，能够快速将水口退出，进一步提高注塑效率。
以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。