本实用新型涉及加工模具领域，尤其是涉及一种管塞加工模具。
背景技术：
管塞，其为在工业生产中所需要的零部件之一，而现有管塞的生产一般是由注塑而成，而为达到注塑成型则需要通过注塑模具配合实现，但现有的管塞注塑在上下模具闭合的过程时，常会出现错位等现象出现，导致胜场加工过程需要人工或电子二次调整，延长生产时间，降低生产效率。
技术实现要素：
为解决上述现有技术中存在的问题，本实用新型公开一种管塞加工模具，其利用楔形块实现上模组与下模组之间的连接，达到连接结构稳定且对接准确等。
为达到上述效果，具体技术方案如下：
一种管塞加工模具，其包括下模组、模芯及上模组，所述模芯则位于上、下模组之间；
所述模芯为一梯形块体，其中部开设有一成型槽，而下模组对应模芯的侧面上开设一凹槽，所述成型槽与凹槽配合形成管塞成型腔，该梯形块体两侧面分别设置有楔形块。
进一步，所述各楔形块通过连杆与上模组相连，所述上模组通过连杆带动楔形块运动，所述连杆为倾斜设置的顶杆，其一端埋设于上模组内，而另一端于楔形块相连。
进一步，所述各楔形块为一条形块，其上端设置有能与连杆配合相连的安装槽，而下端具有凸起结构。
进一步，所述凸起结构为对应楔形块的下断面朝下放开设的凹槽延伸而成，形成上、下模组扣合加工时的定位结构。
相较于现有技术而言，本实用新型优点如下：
本实用新型利用阀芯与楔形块的配合实现上下模组闭合过程中的限位及定位，从而解决现有技术中的技术问题，达到缩短生产时间，提升生产效率等优点。
附图说明
图1是本实用新型实施例中结构示意图；
图2是本实用新型实施例中阀芯及下模组结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
结合图1至图2所示，一种管塞加工模具，其包括下模组1、模芯2及上模组3，所述模芯2则位于上、下模组1、3之间。
结合图1至图2所示，所述下模组1包括下模座11及嵌入下模座凹槽内的固定板12及顶针板13，顶针板13上方还设置有弹簧14，而所述顶针15一端嵌入顶针板13开设的安装孔内并深入至模芯2内，实现对成型后的物件进行顶出；所述顶针板13上还设置有一成型板16，所述模芯2装于成型板16上。
结合图1至图2所示，所述上模组3包括上模板31及模芯板32，所述模芯2板位于上模板31下方，且其上开设有能与模芯2相适配凹槽。
结合图1至图2所示，所述模芯2为一梯形块体，其中部开设有一成型槽，而下模组1对应模芯2的侧面上开设一凹槽，所述成型槽与凹槽配合形成管塞成型腔，该梯形块体两侧面分别设置有楔形块4。
结合图1至图2所示，所述各楔形块4通过连杆5与上模组3相连，所述上模组3通过连杆5带动楔形块4运动，所述连杆5为倾斜设置的顶杆，其一端埋设于上模组3内，而另一端于楔形块4相连。所述各楔形块4为一条形块，其上端设置有能与连杆5配合相连的安装槽，而下端具有凸起结构。
结合图1至图2所示，所述凸起结构为对应楔形块4的下断面朝下放开设的凹槽延伸而成，形成上、下模组扣合加工时的定位结构。
更优选的技术方案是：结合图1至图2所示，所述模芯2包括两块相互扣合的块体，所述各块体的对接面开设有凹陷，两个块体的凹陷处相互扣合形成赛管成型腔，达到成型效果；所述成型板的两端处分别开设条形凹槽，所述凹槽呈直角梯形状，凹槽的倾斜面远离阀芯设置，凹槽内底面设置有凸条区域形成增加结构稳定形的结构，所述凸条区域为锯齿状凸条结构。
以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，但是本实用新型并不限于此实施方式，在所属技术领域的技术人员所具备的知识范围内，在不脱离本实用新型宗旨的前提下，还可以做出各种变化。所属技术领域的技术人员从上述的构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围内。