本实用新型涉及一种汽车配件生产用注塑模具的抽芯机构。
背景技术：
注塑模具是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
有些汽车上的配件上会设置圆弧形的倒扣，因此，需要在注塑模具上设置相应的抽芯机构，一般的抽芯机构包括滑块和型芯，由于型芯与产品直接接触，导致型芯的温度较高，针对型芯的冷却至关重要。传统的抽芯机构针对型芯的冷却机构结构复杂，损坏后不易维修，导致型芯报废，增加了生产成本；另外抽芯机构在工作的时候润滑效果差，从而导致抽芯机构容易损坏，影响抽芯机构的使用寿命。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种汽车配件生产用注塑模具的抽芯机构，其结构合理，通过增设镶件，由镶件对圆弧型芯进行冷却，镶件的更换方便，且成本较低；并且，提升了抽芯机构在工作时的润滑效果。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种汽车配件生产用注塑模具的抽芯机构，包括滑块本体以及设置在滑块本体上的镶件，所述镶件为铜块，该镶件在背向滑块本体的端面安装有圆弧型芯；所述镶件的内部设有冷却水道，该镶件的顶面设有与所述冷却水道连通的入水口和出水口，该入水口和出水口分别通过管道与外设冷却水循环装置连通；所述滑块本体的内部设有润滑油通道，该滑块本体上设有注油口和出油口，该注油口和出油口分别与所述润滑油通道连通，所述注油口位于滑块本体背向镶件的端面，所述出油口位于滑块本体的底面。在上述方案中，镶件与圆弧型芯紧密贴合，且镶件的内部设有冷却水道，冷却水从入水口进入冷却水道，对镶件以及圆弧型芯进行冷却，然后从出水口排出；并且，镶件采用导热性较高的铜块制得，加强了冷却效果。另外，滑块本体上设置了注油口和出油口，润滑油可从注油口注入，流经润滑油通道后从出油口流出，从而在滑块本体与导滑部件之间形成润滑层。通过采用上述方案，由镶件对圆弧型芯进行冷却，镶件的更换方便，且成本较低；并且，提升了抽芯机构在工作时的润滑效果。
优选的，还包括用于引导所述滑块本体以及镶件滑行的圆弧导轨；所述滑块本体的底面和镶件的底面形成与所述圆弧导轨配套的圆弧形结构。通过采用上述方案，有利于配合圆弧型芯在脱模时顺利完成抽芯动作。
附图说明
图1是本实用新型的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
本实用新型具体实施的技术方案是：
如图1所示，一种汽车配件生产用注塑模具的抽芯机构，包括滑块本体1以及设置在滑块本体1上的镶件2，所述镶件2为铜块，该镶件2在背向滑块本体1的端面安装有圆弧型芯3；所述镶件2的内部设有冷却水道4，该镶件2的顶面设有与所述冷却水道4连通的入水口5和出水口6，该入水口5和出水口6分别通过管道与外设冷却水循环装置连通；所述滑块本体1的内部设有润滑油通道7，该滑块本体1上设有注油口8和出油口9，该注油口8和出油口9分别与所述润滑油通道7连通，所述注油口8位于滑块本体1背向镶件2的端面，所述出油口9位于滑块本体1的底面。在上述方案中，镶件2与圆弧型芯3紧密贴合，且镶件2的内部设有冷却水道4，冷却水从入水口5进入冷却水道4，对镶件2以及圆弧型芯3进行冷却，然后从出水口6排出；并且，镶件2采用导热性较高的铜块制得，加强了冷却效果。另外，滑块本体1上设置了注油口8和出油口9，润滑油可从注油口8注入，流经润滑油通道7后从出油口9流出，从而在滑块本体1与导滑部件之间形成润滑层。通过采用上述方案，由镶件2对圆弧型芯3进行冷却，镶件2的更换方便，且成本较低；并且，提升了抽芯机构在工作时的润滑效果。
另外，还包括用于引导上述滑块本体1以及镶件2滑行的圆弧导轨10；所述滑块本体1的底面和镶件2的底面形成与所述圆弧导轨10配套的圆弧形结构。通过采用上述方案，有利于配合圆弧型芯3在脱模时顺利完成抽芯动作。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。