超薄笔记本电池外壳的注塑模芯的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模芯，尤其是超薄笔记本电池外壳的注塑模芯。

背景技术：

笔记本电脑有着极为广泛的用途，使用量十分巨大，因此作为笔记本重要动力来源的蓄电池使用量也十分巨大，为了对蓄电池进行保护及提高笔记本整体美观性，当前在对笔记本电脑电池加工中，均需要在蓄电池外包覆一层蓄电池专用保护外壳，由于该外壳多为塑料制品，因此在对该壳体进行生产时，主要是利用注塑加工方式进行生产，目前笔记本电池外壳多采用两半模进行加工。

如图6所示，由于超薄笔记本电池外壳9长度较长，厚度小，且有较深的腔体91，超薄笔记本电池外壳9的两端还设有突出的固定孔92。普通的两半模注塑出来的质量较差，容易成型不完整，厚薄不均匀，且脱模作业时产品易与模具发生刮蹭，破坏表面质量。

由于产品注塑加工时原料温度较高，在完成注塑作业后，两半模的冷却水道较少，需要等待较长时间后方可开模取出产品，从而也造成了产品易与模具发生粘连及产品生产效率不足的弊端，从而影响了超薄笔记电池外壳9的产品质量和生产效率。

还存在顶出困难的情况，由于超薄笔记电池外壳9厚度较薄，采用常规的顶针容易将超薄笔记电池外壳9顶坏。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种成型质量好、厚薄均匀、脱模方便、不易划碰伤、冷却迅速、生产效率高、成本低、修模方便的超薄笔记本电池外壳的注塑模芯，具体技术方案为：

超薄笔记本电池外壳的注塑模芯，包括上模芯、下模芯、左模芯和右模芯；所述上模芯的底部设有上模芯槽和上型腔，顶部设有注塑孔，注塑孔与上型腔相通；所述下模芯的顶部设有型芯和下模芯槽，型芯的两侧活动装有顶料块；所述左模芯的一侧设有左型腔，左型腔上设有抽芯杆；所述右模芯的一侧设有右型腔；所述左模芯和右模芯插在上模芯槽和下模芯槽中，上型腔、型芯、顶料块、左型腔合右型腔组成电池外壳的型腔。

通过采用上述技术方案，上下左右四个方向分模方便脱模，脱模的空间大，产品不易与模具发生刮蹭。分成四个模芯使加工方便，减低了加工成本，修模和更换方便，能降低维护成本。顶料块沿超薄笔记本电池外壳的底部设置，将注塑成型的笔记本电池外壳从型芯上顶出。

抽芯杆用于成形超薄笔记本电池外壳两端的固定孔。

由于模芯强度高、加工精度高，左模芯和右模芯插在上模芯槽和下模芯槽中实现精确的定位，保证型腔的稳定，使注塑出的产品表面质量好，飞边少。如果采用两个半模，需要在上模板和下模板中加工出精度较高的定位槽或安装高精度的定位装置，避免注塑过程中位置发生偏移，这样导致模具结构复杂，并且对上模板和下模板的强度要求变高，而上模板和下模板的体积和重量均较大，材料成本变高，加工成本大幅提高。

优选的，所述注塑孔设有四个，注塑孔沿上型腔的长度方向设置。

通过采用上述技术方案，由于笔记本电池外壳的长度较长，因此设置多个注塑孔，多个注塑孔避免成型不完整。

优选的，所述上模芯的顶部装有流道板，流道板上设有流道和连通孔，流道沿流道板的长度方向设置，流道的底部设有连通孔，连通孔设有四个，连通孔与注塑孔一一对应；流道板的顶部装有流道盖板，流道盖板上装有浇口套和拉料杆，浇口套位于流道的中心，且与流道相通，拉料杆与连通孔相对应。

通过采用上述技术方案，采用流道板便于更换及维修，避免上模芯上加工的流道受损后新做上模芯，能极大的降低更换和维修成本，同时流道板能减小上模芯的加工难度，因为上模芯的材质较硬，在上模芯上加工流道困难，减低加工成本。

优选的，所述上模芯底部的两端设有定位槽，所述下模芯顶部的两端设有定位凸，定位凸与定位槽相对应。

通过采用上述技术方案，定位凸与定位槽能实现上模芯和下模芯的精确定位，且保证注塑过程中相对位置不发生变动，提高产品的质量。

优选的，所述定位槽和定位凸的横截面均为梯形。

通过采用上述技术方案，梯形即定位槽和定位凸的表面均为斜面，斜面插入时避免有错位时发生顶死的情况，且斜面配合纠错性能好，定位更加精确。

优选的，所述顶料块为T形，顶料块活动插在型芯的两侧。

通过采用上述技术方案，T形的顶料块使型芯能够成为整体。沿型芯的两侧设置与产品的形状一致，使顶出时超薄笔记本电池外壳的底部受力均匀，顶出时不易变形，提高成品的合格率。

优选的，所述顶料块的顶面为斜面，左模芯和右模芯与顶料面接触的面为斜面。

通过采用上述技术方案，斜面在左模芯和右模芯插入时能够避免有错位时发生顶死的情况，且回位的时候侧面封胶不容易走飞边。

优选的，上模芯、下模芯、左模芯、右模芯和流道盖板上均设有冷却水道。

通过采用上述技术方案，每个零件均设有冷却水道，实现每个零件单独冷却，极大的提高了冷却效率，缩短了冷却时间，提高了产品的质量和生产效率。

优选的，所述上模芯的上型腔的两侧均设有上排气槽，上排气槽设有多个，且沿型腔的长度方向等间距设置。

通过采用上述技术方案，多个上排气槽能有效排除型腔内的空气，尤其是深型腔排气，沿上型腔的长度方向等间距设置使型腔各处均能有效排气，解决了模具的困气问题。

优选的，所述流道盖板上设有下排气槽，下排气槽位于流道的侧面。

通过采用上述技术方案，由于浇口的体积较大，流道的侧面设有下排气槽能够排除流道中的气体，提高注塑质量。

与现有技术相比本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的超薄笔记本电池外壳的注塑模芯成型质量好、厚薄均匀、脱模方便、不易划碰伤、冷却迅速、生产效率高、成本低、修模方便。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的剖面结构示意图；

图3是下模芯和顶料块的结构示意图；

图4是上模芯的结构示意图；

图5是流道板的结构示意图；

图6是超薄笔记本电池外壳的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图5所示，超薄笔记本电池外壳的注塑模芯，包括上模芯51、下模芯52、左模芯53和右模芯54。

如图4所示，上模芯51的底部设有上模芯槽512和上型腔511，顶部设有注塑孔514，注塑孔514与上型腔511相通，注塑孔514设有四个，注塑孔514 沿上型腔511的长度方向设置。由于笔记本电池外壳的长度较长，因此设置多个注塑孔514，多个注塑孔514避免成型不完整。

上模芯51的上型腔511的两侧均设有上排气槽515，上排气槽515设有多个，且沿上型腔511的长度方向等间距设置。多个上排气槽515能有效排除型腔内的空气，尤其是深型腔排气，沿型腔的长度方向等间距设置使型腔各处均能有效排气。

如图3所示，下模芯52的顶部设有型芯521和下模芯槽523，型芯521的两侧设有顶料块55；顶料块55为T形，顶料块55活动插在型芯521的两侧。T 形的顶料块55使型芯521能够成为整体。顶料块55沿型芯521的两侧设置与产品的形状一致，使顶出时受力均匀。

如图1和图2所示，左模芯53的一侧设有左型腔531，左型腔531上设有抽芯杆532；右模芯54的一侧设有右型腔；左模芯53和右模芯54插在上模芯槽512和下模芯槽523中，上型腔511、型芯521、顶料块55、左型腔531和右型腔组成超薄笔记本电池外壳9的型腔。

如图1和图5所示，上模芯51的顶部装有流道板56，流道板56上设有流道561和连通孔562，流道561沿流道板56的长度方向设置，流道561的底部设有连通孔562，连通孔562设有四个，连通孔562与注塑孔514一一对应；流道板56的顶部装有流道盖板57，流道盖板57上装有浇口套58和拉料杆59，浇口套58位于流道561的中心，且与流道561相通，拉料杆59与连通孔562相对应。

流道盖板57上设有下排气槽563，下排气槽563位于流道561的侧面。由于浇口的体积较大，流道561的侧面设有下排气槽563能够排除流道561中的气体，提高注塑质量。

上模芯51底部的两端设有定位槽513，下模芯52顶部的两端设有定位凸522，定位凸522与定位槽513相对应。定位槽513和定位凸522的横截面均为梯形。定位凸522与定位槽513能实现上模芯51和下模芯52的精确定位，且保证注塑过程中相对位置不发生变动，提高产品的质量。梯形即定位槽513和定位凸522 的表面均为斜面，斜面插入时避免有错位时发生顶死的情况，且斜面配合纠错性能好，定位更加精确。

如图2所示，顶料块55的顶料面551为斜面，左模芯53和右模芯54与顶料面551接触的面为斜面。斜面在左模芯53和右模芯54插入时能够避免有错位时发生顶死的情况，且密封性好，不易走飞边。

上模芯51、下模芯52、左模芯53、右模芯54和流道盖板57上均设有冷却水道50。每个零件均设有冷却水道50，实现每个零件单独冷却，极大的提高了冷却效率，缩短了冷却时间，提高了产品的质量和生产效率。

上下左右四个方向分模方便脱模，脱模的空间大，产品不易与模具发生刮蹭。分成四个模芯使加工方便，减低了加工成本，修模方便。顶料块55将注塑成型的超薄笔记本电池外壳9从型芯521上顶出。

由于模芯强度高、加工精度高，左模芯53和右模芯54插在上模芯槽512 和下模芯槽523中实现精确的定位，保证型腔的稳定，使注塑出的产品表面质量好，飞边少。