一种注塑机的锁模头板的制作方法

本实用新型涉及注塑成型设备技术领域，特别涉及一种注塑机的锁模头板。

背景技术：

锁模头板用于固定四根锁模导柱和模具的定模部分，在注塑机合模过程中锁模头板由于受模具的合模力作用会产生比较大的弹性变形，模板的弹性变形大小对注塑制品来说至关重要，变形量过大会影响到注塑产品的尺寸精度，并在塑料制品分型面上产生飞边，严重影响制品品质，导致不合格品产生；另外，在模板变形的同时模板本身各危险区域会产生较大应力，变形量越大则应力也会越大，当应力超过模板材料许用应力时，会导致模板开裂失效，这对注塑机来说后果十分严重，将导致巨大经济损失，在实际生产过程中经常发生的裂模板问题和产品出飞边就是变形量过大导致的。

另外，在实际生产过程中由于锁模二板的运动速度突变会导致冲击力的产生，冲击力通过导柱作用于锁模头板上，根据动量守恒定理，锁模头板会随着锁模二板运动方向做相应的反向摆动，导致整机振动。

理论上，锁模头板变形量和应力越小越好，以往为了追求更小的变形量和应力，往往会采用加大模板厚度的方法来达到减小变形量和应力的目的，但这会增加制造模板的材料用量和加工成本，造成很大的材料浪费和加工运输成本的增加，这种方法并不能解决模板的性能和制造成本之间的矛盾。

技术实现要素：

为了克服现有的注塑机锁模头板存在的不足之处，本实用新型提供了一种合模过程中变形量和应力小，而且节省用料，降低制造成本的锁模头板。

为达到此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种注塑机的锁模头板，包括本体，所述本体的四角上各设有一个导柱安装孔，所述本体的四角各侧向开设有一个卸荷槽，所述卸荷槽与导柱安装孔贯通，所述卸荷槽由槽口向槽底收窄。

导柱安装孔用于安装导柱，在锁模过程中，四根导柱对本体的拉力FL的合力与锁模力形成一组平衡力，本体受到锁模力时，导柱安装孔上会受到导柱对本体的拉力，由于本体四角的内部设有卸荷槽，因此本体的表面会向卸荷槽内发生形变，当本体未发生形变时，该拉力的作用点位于导柱安装孔的中心，当本体发生形变后，该拉力的分布会向本体中心移动，从而使得该拉力的作用点也跟随应力分布的变化趋势向本体中心移动，因此该拉力的作用点到本体中心的力臂缩短，使本体中部的变形量减小，保证整机生产过程中运行平稳，振动较小，且减少锁模头板制造的材料用量，降低成本，根据计算机有限元分析对比，本实用新型的锁模头板比普通模板变形量小20％左右，有效提高了模板刚性。

优选的，所述卸荷槽在本体的对角线上的截面包括圆角、底边及斜边，所述底边与本体的表面平行，所述斜边与底边所成的角度为20°～25°，所述圆角设在斜边与底边的相交处。

由于当本体受到导柱对本体的拉力时，本体的表面会向卸荷槽内发生形变，卸荷槽内发生形变的一侧为斜边，底边与本体的表面平行，在发生形变时，由于斜边与底边成20°～25°，使本体更易发生形变，斜边与底边的相交处为圆角，避免本体上形变部分断裂。

优选的，所述本体的内部设有空腔，所述本体的中部开设有注射孔，所述空腔环绕所述注射孔设置。

在本体内部开设空腔，有效地避免了因本体内部的厚度不均匀而产生的铸造缺陷。

进一步的，所述本体还包括多条主筋，所述主筋设在空腔内，并且所述导柱安装孔通过主筋和注射孔连接。

由于导柱安装孔受到导柱对本体的拉力，因此设置主筋在导柱安装孔与注射孔之间，加强了各个导柱安装孔与注射孔之间的刚性，构成刚性良好的受力结构，有效加强本体中部压模区域的刚性，在保证各个导柱安装孔与注射孔之间的刚性的前提下，设置合适厚度的主筋，节约用料，降低锁模头板的制造成本。

进一步的，所述本体还包括多条侧筋，所述侧筋设在空腔内，相邻的两个所述导柱安装孔通过一条所述侧筋连接。

由于导柱安装孔受到导柱对本体的拉力，因此设置侧筋在相邻的导柱安装孔间，加强了相邻的导柱安装孔间的刚性，构成刚性良好的受力结构，有效加强本体中部压模区域的刚性，在保证相邻各个导柱安装孔之间的刚性的前提下，设置合适厚度的侧筋，节约用料，降低锁模头板的制造成本。

进一步的，所述本体还包括多个副筋，所述导柱安装孔通过主筋和注射孔连接，所述侧筋通过副筋和注射孔连接，所述副筋向注射孔中心弯曲聚拢。

由于导柱安装孔受到导柱对本体的拉力，因此设置副筋在注射孔与侧筋之间，且向注射孔中心弯曲聚拢。加强了注射孔与侧筋之间的刚性，构成刚性良好的受力结构，有效加强本体中部压模区域的刚性，在保证注射孔与侧筋之间的刚性的前提下，设置合适厚度的副筋，节约用料，降低锁模头板的制造成本。

优选的，还包括安装底脚，所述安装底脚设在本体的一侧，所述安装底脚与本体连接，所述安装底脚的高度大于本体的高度。

由此，安装底脚的高度大于本体的高度，使支点力臂更长，因此锁模头板在工作时振动更小，更稳定。

进一步的，所述本体还包括底脚加强筋，所述安装底脚与本体间设有底脚加强筋。

通过底脚加强筋使安装底脚与本体大面积相连，有效加强了安装底脚的刚性和抗冲击性能。

进一步的，所述本体还包括八个第一铸造工艺孔，所述第一铸造工艺孔贯穿侧筋。

本体内设有第一铸造工艺孔，方便清理本体空腔内的型砂，保证铸造出的本体无结构缺陷。

进一步的，所述本体还包括四个第二铸造工艺孔，所述第二铸造工艺孔贯穿副筋。

本体内设有第二铸造工艺孔，用于连通副筋左右两空腔，使型芯连接，相对位置固定，筋板壁厚均匀，保证铸造出的本体无结构缺陷。

本实用新型的有益效果：导柱安装孔用于安装导柱，在锁模过程中，四根导柱对本体的拉力FL的合力与锁模力形成一组平衡力，本体受到锁模力时，导柱安装孔上会受到导柱对本体的拉力，由于本体四角的内部设有卸荷槽，因此本体的表面会向卸荷槽内发生形变，当本体未发生形变时，该拉力的作用点位于导柱安装孔的中心，当本体发生形变后，该拉力的分布会向本体中心移动，从而使得该拉力的作用点也跟随应力分布的变化趋势向本体中心移动，因此该拉力的作用点到本体中心的力臂缩短，使本体中部的变形量减小，保证整机生产过程中运行平稳，振动较小，且减少锁模头板制造的材料用量，降低成本，根据计算机有限元分析对比，本实用新型的锁模头板比普通模板变形量小20％左右，有效提高了模板刚性。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是所述本体的剖视示意图。

图3是所述本体未发生形变的受力示意图。

图4是所述本体发生形变时的受力示意图。

图5是沿所述本体的对角线所截的本体截面图。

其中：本体1、注射孔11、导柱安装孔12、卸荷槽13、斜边13a、底边13b、圆角13c、空腔14、主筋15、侧筋16、副筋17、安装底脚18、底脚加强筋181、第一铸造工艺孔161、第二铸造工艺孔171、锁模力Fm、导柱对本体的拉力FL、拉力的作用点P。

具体实施方式

下面结合附图说明并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1～图5，包括本体1，所述本体1的四角上各设有一个导柱安装孔12，所述本体1的四角各侧向开设有一个卸荷槽13，所述卸荷槽13与导柱安装孔12贯通，所述卸荷槽13由槽口向槽底收窄。

导柱安装孔12用于安装导柱，在锁模过程中，四根导柱对本体1的拉力FL的合力与锁模力Fm形成一组平衡力，本体1受到锁模力Fm时，导柱安装孔12上会受到导柱对本体1的拉力FL，由于本体1四角的内部设有卸荷槽13，因此本体1的表面会向卸荷槽13内发生形变，当本体1未发生形变时，如图3，该拉力FL的作用点P位于导柱安装孔12的中心，当本体1发生形变后，如图4，该拉力FL的分布会向本体1中心移动，从而使得该拉力FL的作用点P也跟随应力分布的变化趋势向本体1中心移动，因此该拉力FL的作用点P到本体1中心的力臂L缩短，使本体1中部的变形量减小，保证整机生产过程中运行平稳，振动较小，且减少锁模头板制造的材料用量，降低成本，根据计算机有限元分析对比，本实用新型的锁模头板比普通模板变形量小20％左右，有效提高了模板刚性。

所述卸荷槽13在本体1的对角线上的截面包括圆角13c、底边13b及斜边13a，所述底边13b与本体1的表面平行，所述斜边13a与底边13b所成的角度为20°～25°，所述圆角13c设在斜边13a与底边13b的相交处。

由于当本体1受到导柱对本体1的拉力FL时，本体1的表面会向卸荷槽13内发生形变，卸荷槽13内发生形变的一侧为斜边13a，底边13b与本体1的表面平行，在发生形变时，由于斜边13a与底边13b成20°～25°，使本体更易发生形变，斜边13a与底边13b的相交处为圆角13c，避免本体1上形变部分断裂。

所述本体1的内部设有空腔14，所述本体1的中部开设有注射孔11，所述空腔14环绕所述注射孔11设置。

在本体1内部开设空腔14，有效地避免了因本体1内部的厚度不均匀而产生的铸造缺陷。

所述本体1还包括多条主筋15，所述主筋15设在空腔14内，并且所述导柱安装孔12通过主筋15和注射孔11连接。

由于导柱安装孔12受到导柱对本体1的拉力FL，因此设置主筋15在导柱安装孔12与注射孔11之间，加强了各个导柱安装孔12与注射孔11之间的刚性，构成刚性良好的受力结构，有效加强本体1中部压模区域的刚性，在保证各个导柱安装孔12与注射孔11之间的刚性的前提下，设置合适厚度的主筋15，节约用料，降低锁模头板的制造成本。

所述本体1还包括多条侧筋16，所述侧筋16设在空腔14内，相邻的两个所述导柱安装孔12通过一条所述侧筋16连接。

由于导柱安装孔12受到导柱对本体1的拉力FL，因此设置侧筋15在相邻的导柱安装孔12间，加强了相邻的导柱安装孔12间的刚性，构成刚性良好的受力结构，有效加强本体1中部压模区域的刚性，在保证相邻各个导柱安装孔12之间的刚性的前提下，设置合适厚度的侧筋16，节约用料，降低锁模头板的制造成本。

所述本体1还包括多个副筋17，所述导柱安装孔12通过主筋15和注射孔11连接，所述侧筋16通过副筋15和注射孔11连接，所述副筋17向注射孔11中心弯曲聚拢。

由于导柱安装孔12受到导柱对本体1的拉力FL，因此设置副筋17在注射孔11与侧筋16之间，且向注射孔11中心弯曲聚拢。加强了注射孔11与侧筋16之间的刚性，构成刚性良好的受力结构，有效加强本体1中部压模区域的刚性，在保证注射孔11与侧筋16之间的刚性的前提下，设置合适厚度的副筋17，节约用料，降低锁模头板的制造成本。

还包括安装底脚18，所述安装底脚18设在本体1的一侧，所述安装底脚18与本体1连接，所述安装底脚18的高度大于本体1的高度。

由此，安装底脚18的高度大于本体1的高度，使支点力臂更长，因此锁模头板在工作时振动更小，更稳定。

所述本体1还包括底脚加强筋181，所述安装底脚18与本体1间设有底脚加强筋181。

通过底脚加强筋181使安装底脚18与本体1大面积相连，有效加强了安装底脚18的刚性和抗冲击性能。

所述本体1还包括八个第一铸造工艺孔161，所述第一铸造工艺孔161贯穿侧筋16。

本体1内设有第一铸造工艺孔161，用于排出空腔14内的型砂，在本体1铸造过程中，使空腔14内的型砂有足够的空间清理排出，保证铸造出的本体1无结构缺陷。

所述本体1还包括四个第二铸造工艺孔171，所述第二铸造工艺孔171贯穿副筋17。

本体1内设有第二铸造工艺孔171，用于连通副筋17左右两空腔14，在本体1铸造过程中，使左右两个空腔14的型芯连接固定，型芯相对位置不会变，保证铸造出的本体1无结构缺陷。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。