一种来复杆同步开合模的叠层模具结构的制作方法

本实用新型涉及模具结构的技术领域，特别是一种来复杆同步开合模的叠层模具结构。

背景技术：

现有注塑机上的模具大多是单面模具，其生产效率低，为提高效率有人设计出叠层模；叠层模与普通的注射模具不同，是当今塑料模具发展的一项前沿技术，即在一副模具中将多个型腔在合模方向重叠布置。这种模具通常有多个分型面，每个分型面上可以布置一个或多个型腔。简单地说，叠层模具就相当于将多副单层模具叠放在一起，安装在一台注塑机上进行注塑生产。因此，与普通的单面模具相比，叠层模具可安装在与单层模具相同的注塑机上，无须投资购买额外的机器和设备，从而节约了机器、设备、厂房和新增劳动力的成本；叠层模具将多副型腔组合在一副模具中，充分利用普通注塑设备便可满足生产，极大的提高了生产效率和设备利用率；叠层模具可成型出原先需要两套或者两套以上的模具才能完成的产品数量，可以减少模具材料成本及加工成本。

叠层模具结构上由叠层模具热流道系统、专用模架系统、承载导向系统、双向顶出系统、开合模联动系统等多个系统组成。

然而，现有的叠层模具中的热流道系统大多用于加工相同重量的产品，对不同产品在同一套叠层模具上的加工应用上并不常见，例如重量差别较大的上盖与下盖的同时成型，利用同一套的叠层模具可直接成型出一套上盖与下盖的组合不仅便于计数而且可同时保证成型出上盖与下盖的质量。

再者，叠层模具的开合模联动系统中在开模时，为使塑件收缩一致，塑件在各型腔中的停留时间(冷却时间)应当相等，故叠层式注射模具应当确保各层型腔的分型面同时开启。现有的结构大多采用齿轮齿条传动机构或者机械式(肘节式)连杆机构常作为叠层式注射模具的开模机构，前者虽然较经济，但同步开合模的稳定性并不高，后者的灵活性大，但加工成本高。

为了满足市场需求以及降低模具的成本，通常的叠层模已经逐渐满足不了生产的需求，因此，有必要开发一种更为高效且成本更低的叠层模。

有鉴于此，本发明人专门设计了一种来复杆同步开合模的叠层模具结构，本案由此产生。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的技术方案如下：

一种来复杆同步开合模的叠层模具结构，该模具结构可同时对上盖以及下盖的成型，包括从上至下依次设置的定模组件、中部模板组件、动模组件以及设置于定模组件上的进胶口，所述定模组件与中部模板组件之间设置第一型腔，对下盖成型，所述中部模板组件与动模组件之间设置第二型腔，对上盖成型，还包括热流道系统、开合模联动装置、电磁阀以及时序控制器，所述进胶口与热流道系统连通，所述热流道系统包括第一热流道系统以及第二热流道系统，所述第一热流道系统设置于定模组件内，所述第二热流道系统设置于中部模板组件内，所述第一热流道系统与第二热流道系统由连通组件连通，所述电磁阀与时序控制器控制第一热流道系统与第二热流道系统注塑顺序；

所述开合模联动装置设置两套，且对称设置于侧面，其包括两端带有来复线的螺杆、设置于螺杆一端的第一轨道、第一限位组件以及设置于螺杆另一端的第二轨道、第二限位组件，所述螺杆中部设置有环形凸台，环形凸台两端通过第一限位组件以及第二限位组件固定设置于中部模板组件的侧面，所述第一轨道与第二轨道分别设置于定模组件与动模组件的侧面，所述螺杆两端的来复线在丝套在第一轨道与第二轨道的作用下反复旋转运动，且带动螺杆在第一限位组件与第二限位组件内反复旋转运动。

进一步的，所述第一轨道与第二轨道结构一致且对称设置，均包括第一固定镶件、丝套、固定盖板，所述丝套与螺杆两端的来复线配合，所述丝套通过固定盖设置于第一固定镶件内。

进一步的，所述第一限位组件与第二限位组件结构一致且对称设置，均包括第二固定镶件、轴承，所述轴承设置于第二固定镶件内，且抵靠环形凸台侧面设置，所述环形凸台设置于两个第二固定镶件内。

进一步的，所述轴承采用圆锥滚柱轴承。

进一步的，所述连通组件包括第一分流管以及第二分流管，所述第一分流管与第二分流管均采用针阀式热嘴，且两个浇口相对设置，所述第一分流管与第二分流管内部分别设置第一分流通道与第二分流通道。

进一步的，所述第一热流道系统包括第一分流板、第二分流板以及第一热嘴，所述第二分流板与第一分流管设置于第一分流板两端，所述第一热嘴设置于第二分流板下方，所述第一热嘴设置三个。

进一步的，所述第一分流板内设置第一主流道、第一分流道，所述第二分流板内设置第二主流道、第二分流道，所述第一主流道一端连接进胶口，另一端连接第一分流道，所述第一分流道两端分别连接第二主流道以及第一分流通道，所述第二分流道一端连接第二主流道，另一端通过第一热嘴与第一型腔连通。

进一步的，所述第二热流道系统包括第三分流板以及第二热嘴，所述第三分流板一端上方连接第二分流管，另一端下方连接第二热嘴，所述第二热嘴设置一个。

进一步的，所述第三分流板内设置第三主流道，所述第二分流通道一端连接第一分流通道，另一端连接第三主流道，所述第三主流道通过第二热嘴与第二型腔连通。

进一步的，所述第一热嘴与第二热嘴的出胶口均为针阀式热嘴，所述电磁阀控制针阀式热嘴进胶，所述针阀式热嘴包括嘴身、活动的设置于嘴身内部的阀针以及用于带动阀针沿着嘴身轴向运动的气缸，所述针阀式热嘴的嘴身端部外侧还套设有浇口套。

本实用新型的结构模具通过设置第一热流道系统与第二热流道系统由连通组件连通，且电磁阀与时序控制器控制第一热流道系统与第二热流道系统注塑顺序，可实现不同重量的产品进胶，使得不同重量的产品可在同一套模具中一起成型出，缩短注塑成型周期，提高成型效率，降低成型成本；同时设置开合模联动装置，可实现中部模板组件与动模组件的同时开启，结构简单、高效、稳定性强。本实用新型的模具结构简化了设计，使得模具加工方便、便于安装以及便于维护。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型模具结构的剖视图；

图2是本实用新型开合模联动装置的结构示意图；

图3是本实用新型开合模联动装置的剖视图；

图4是本实用新型热流道系统的结构示意图；

图5是本实用新型热流道系统的主视图；

图6是本实用新型针阀式热嘴的结构示意图。

标号说明：

01-下盖，02-上盖，03-第一型腔，04-第二型腔，10-定模组件，20-中部模板组件，30- 动模组件，40-开合模联动装置，41-第一轨道组件，411-第一固定镶件，412-丝套，413-固定盖板，42-第一限位组件，421-第二固定镶件，422-轴承，43-螺杆，431-环形凸台，50-第一热流道系统，51-第一分流板，52-第二分流板，53-第一热嘴，531-气缸，532-嘴身，533-阀针， 534-浇口套，60-第二热流道系统，61-第三分流板，62-第二热嘴，70-连通组件，71-第一分流管，72-第二分流管。

具体实施方式

请参阅图1至6，是作为本实用新型的最佳实施例的一种来复杆同步开合模的叠层模具结构，该模具结构可同时对上盖02以及下盖01的成型，包括从上至下依次设置的定模组件 10、中部模板组件20、动模组件30以及设置于定模组件10上的进胶口，定模组件10与中部模板组件20之间设置第一型腔03，对下盖01成型，同时形成了第一分型面，中部模板组件20与动模组件30之间设置第二型腔04，对上盖02成型，同时形成了第二分型面；该模具结构还包括热流道系统、开合模联动装置40、电磁阀以及时序控制器，电磁阀与时序控制器均设置于定模组件10、中部模板组件20以及动模组件30中的任意一个上。

开合模联动装置40设置两套，且对称设置于侧面，可实现中部模板组件20与动模组件 30的同时开启，结构简单、高效、稳定性强，其包括两端带有来复线的螺杆43、设置于螺杆 43一端的第一轨道、第一限位组件42以及设置于螺杆43另一端的第二轨道、第二限位组件，螺杆43中部设置有环形凸台431，环形凸台431两端通过第一限位组件42以及第二限位组件固定设置于中部模板组件20的侧面，第一轨道与第二轨道分别设置于定模组件10与动模组件30的侧面，螺杆43两端的来复线在丝套412在第一轨道与第二轨道的作用下反复旋转运动，且带动螺杆43在第一限位组件42与第二限位组件内反复旋转运动。

其中，第一轨道与第二轨道结构一致且对称设置，均包括第一固定镶件411、丝套412、固定盖板413，丝套412与螺杆43两端的来复线配合，丝套412通过固定盖设置于第一固定镶件411内；第一限位组件42与第二限位组件结构一致且对称设置，均包括第二固定镶件 421、轴承422，轴承422设置于第二固定镶件421内，且抵靠环形凸台431侧面设置，环形凸台431设置于两个第二固定镶件421内，轴承422采用圆锥滚柱轴承422。螺杆43中部的环形凸台431侧面均设置有轴承422，并利用两个第二固定镶件421固定在中部模板组件20 上，螺杆43在轴承422的作用下可反复旋转，螺杆43两端的来复线在丝套412的作用下可反复旋转，此时螺杆43在第二固定镶件421内亦反复旋转。

开合模联动装置40工作原理如下：

开模时，在注塑机的驱动下，动模组件30打开，同时螺杆43两端的丝套412相对运动，而丝套412通过第一固定镶件411分别固定与定模组件10与动模组件30，因联动效应，第一分型面与第二分型面同步实现开模；合模时，原理与开模时类似。因此可实现动模组件30 与中部模板组件20的同步开模以及合模。

进胶口与热流道系统连通，热流道系统包括第一热流道系统50以及第二热流道系统60，第一热流道系统50设置于定模组件10内，第二热流道系统60设置于中部模板组件20内，第一热流道系统50与第二热流道系统60由连通组件70连通，电磁阀与时序控制器控制第一热流道系统50与第二热流道系统60注塑顺序，可实现不同重量的产品进胶，使得不同重量的产品可在同一套模具中一起成型出，缩短注塑成型周期，提高成型效率，降低成型成本。

连通组件70包括第一分流管71以及第二分流管70，第一分流管71与第二分流管70均采用针阀式热嘴的结构，且两个浇口相对设置，第一分流管71与第二分流管70内部分别设置第一分流通道与第二分流通道，当合模后第一分流通道与第二分流通道连通，开模后，第一分流通道与第二分流通道各自封闭。

第一热流道系统50包括第一分流板51、第二分流板52以及第一热嘴53，第二分流板 52与第一分流管71设置于第一分流板51两端，第一热嘴53设置于第二分流板52下方，第一热嘴53设置三个；其中第一分流板51内设置第一主流道、第一分流道，第二分流板52内设置第二主流道、第二分流道，第一主流道一端连接进胶口，另一端连接第一分流道，第一分流道两端分别连接第二主流道以及第一分流通道，第二分流道一端连接第二主流道，另一端通过第一热嘴53与第一型腔03连通。

第二热流道系统60包括第三分流板61以及第二热嘴62，第三分流板61一端上方连接第二分流管70，另一端下方连接第二热嘴62，第二热嘴62设置一个；其中第三分流板61内设置第三主流道，第二分流通道一端连接第一分流通道，另一端连接第三主流道，第三主流道通过第二热嘴62与第二型腔04连通。

第一热嘴53与第二热嘴62的出胶口均为针阀式热嘴，电磁阀控制针阀式热嘴进胶；针阀式热嘴包括嘴身532、活动的设置于嘴身532内部的阀针533以及用于带动阀针533沿着嘴身532轴向运动的气缸531，针阀式热嘴的嘴身532端部外侧还套设有浇口套534。

本实用新型将重量较轻的上盖02设置于第二型腔04内注塑，而将重量较重的下盖01放置于第一型腔03内注塑，同时由于上盖02较轻，下盖01较重，故上盖02注塑时只采用一个第二热嘴62，而下盖01注塑时采用三个第二热嘴62，但由于第二型腔04进胶的行程比第二型腔04长，故先对第二型腔04进胶若干秒，以实现上盖02与下盖01成型后的同时开模。

模具结构工作原理说明如下：

在一个模具成型周期内，两分型面内的产品，经热流道系统进行注射、保压，冷却完成后开模，成型时，先打开第二热嘴62的阀针533，先对上盖02进行成型，成型若干秒后，打开三个第一热嘴53的阀针533对下盖01进行成型，然后同时保压、冷却实现上盖02与下盖01的成型。最后，运用开合模联动装置40的精密结构设计实行联动，将两分型面实现同步的开合模。

综上所述，本实用新型的结构模具通过设置第一热流道系统与第二热流道系统由连通组件连通，且电磁阀与时序控制器控制第一热流道系统与第二热流道系统注塑顺序，可实现不同重量的产品进胶，使得不同重量的产品可在同一套模具中一起成型出，缩短注塑成型周期，提高成型效率，降低成型成本；同时设置开合模联动装置，可实现中部模板组件与动模组件的同时开启，结构简单、高效、稳定性强。本实用新型的模具结构简化了设计，使得模具加工方便、便于安装以及便于维护。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。