一种贴膜装置的制作方法

本实用新型涉及贴膜自动化领域，尤其涉及一种大型的贴膜装置。

背景技术：

很多自动化工序中，涉及到产品上贴膜工序。例如手机玻璃进行加工过程中，需要在铝板上贴上膜，然后再把手机玻璃放在贴了膜的铝板上进行加工。而在铝板上贴膜前，需要在先在铝板的表面的边缘贴上双面胶，然后再通过双面胶上进行贴膜操作。由于铝板比较大，如某款铝板尺寸为235mm*635 mm，现有的技术中，在铝板上贴膜过程中，由于膜面积比较大，贴膜过程中，容易产生与双面胶意外粘在一起，造成各种褶皱。另外，现有的自动化贴膜装置，往往是先撕离型膜，然后在贴合，无法实现贴膜，剥料同步进行，工作效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种贴膜装置。

本实用新型提供一种贴膜装置，包括上料卷筒、左夹紧机构、具有压轮的贴膜与剥料组件、张紧轮组、收料卷筒和X向驱动组件，待贴的膜从上料卷筒输出并先后经过左夹紧机构、贴膜与剥料组件、张紧轮组后所述待贴的膜或对应的离型膜被收料卷筒回收；贴膜过程中，所述X向驱动组件驱动贴膜与剥料组件沿X轴移动，所述左夹紧机构与张紧轮组分别从两端将所述待贴的膜拉紧，而所述贴膜与剥料组件的压轮逐渐将膜压合在产品表面。

优选地，还包括第一导向轮、第二导向轮、第三导向轮、第四导向轮、设于贴膜与剥料组件上的第五导向轮、第六导向轮、第七导向轮、第八导向轮和立板支架；所述贴膜与剥料组件设有剥刀，其中待贴的膜整卷安装在上料卷筒后由上料卷筒输出，膜顺时针分别经过第一导向轮后朝上从左夹紧机构穿出；然后继续往上绕在第二导向轮后向下折返到达第三导向轮底部；膜从第三导向轮底部向前到达第四导向轮顶部后沿X轴方向延伸并到达设于贴膜与剥料组件上的第五导向轮顶部；接住向前到达于贴膜与剥料组件上的压轮底部，然后到达剥刀后向后折返至第六导向轮；绕过第六导向轮后继续向前到达第七导向轮底部，然后向上绕过第八导向轮后往右下方从张紧轮组穿过最后到达收料卷筒。

优选地，所述贴膜与剥料组件包括第一驱动气缸、剥料支架、剥刀、第六导向轮、压膜支架、第二驱动气缸、第五导向轮和压轮，所述剥料支架则与第一驱动气缸的活动部连接，能够在第一驱动气缸驱动下上下移动；所述剥料支架具有顶板、前后两侧板和中间横梁；其中剥刀两端固定在剥料支架的前后两侧板上、第六导向轮位于剥刀的左上方位置，第六导向轮两端固定在剥料支架的前后两侧板上，用于使膜到达剥刀后向后折返；所述的中间横梁与顶板平行，中间横梁两端固定在剥料支架的前后两侧板上；所述的压膜支架具有活动板和两竖板；所述的两竖板固定在活动板的两侧；所述剥料支架的顶板与中间横梁间设有两个导向柱，所述第二驱动气缸固定设置在剥料支架的中间横梁，第二驱动气缸的活动杆与压膜支架的活动板连接；所述压膜支架的活动板上两端对应设有通孔，所述压膜支架的活动板通过通孔与导向柱活动连接；所述压膜支架能够在第二驱动气缸驱动下做上下移动；所述的第五导向轮和压轮两端分别固定在压膜支架的两竖板上，第五导向轮与压轮平行设置，所述压轮的底部相对于第五导向轮向下凸出。

优选地，还包括左气缸和右气缸，所述左夹紧机构和张紧轮组分别通过左气缸和右气缸进行开合控制，张紧轮组具有由电机和皮带传动做主动旋转的主动轮，所述收料卷筒则通过皮带与张紧轮组的主动轮连接，与其做同步旋转。

优选地，所述贴膜装置工作时，贴膜与剥料组件移动到右端，与待贴膜的产品右端进行对齐；左夹紧机构在左气缸驱动下关闭；贴膜与剥料组件的第二驱动气缸驱动压膜支架、第五导向轮和压轮向下移动，直到压轮压在铝板上，第四导向轮和第五导向轮将膜抬起，以防止膜与产品上的双面胶接触；贴膜装置开始从右至左进行贴膜，此时收料卷筒和张紧轮组不旋转，X向驱动组件驱动整个贴膜与剥料组件从右至左移动，其中移动过程中压轮紧紧地将膜压在产品上面的双面胶。

优选地，在移动过程中，剥刀同时进行剥料操作，将膜的离型膜撕开完成贴膜操作

综上所述，本实用新型的贴膜装置克服了传统的贴膜过程中，容易产生与双面胶意外粘在一起，造成各种褶皱的问题，实现了贴与剥料同步进行，工作效率高，尤其适合像手机玻璃进行加工所需的铝板等面积比较大的产品的贴膜需求。

附图说明

图1为某优选实施例中贴膜装置的结构示意图；

图2为图1中俯视结构示意图；

图3为图1中前视结构示意图；

图4为图1中贴膜与剥料组件的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。

参考图1至3，某优选实施例中的一种贴膜装置，包括立板支架1、上料卷筒2、左夹紧机构3、贴膜与剥料组件4、张紧轮组5、收料卷筒6和X向驱动组件7。其中X向驱动组件7固定设置在立板支架1一侧面，X向驱动组件7具有能够沿X轴来回移动的活动部。所述贴膜与剥料组件4通过一安装板12固定安装在X向驱动组件7的活动部，能够通过X向驱动组件7的直线电机或丝杠结构等驱动下沿X轴来回移动。优选地，立板支架1具有一X滑槽11，所述安装板12一端闯过X滑槽11后与X向驱动组件7的活动部连接，另一端则向立板支架1相反的一侧伸出，所述贴膜与剥料组件4吊装在所述安装板12。

参考图4和图3所示，贴膜与剥料组件4包括第一驱动气缸43、剥料支架44、剥刀42、第六导向轮86、压膜支架45、第二驱动气缸452、第五导向轮85和压轮41。其中，第一驱动气缸43固定安装在安装板12上，所述剥料支架44则与第一驱动气缸43的活动部连接，能够在第一驱动气缸43驱动下上下移动。所述剥料支架44具有顶板441、前后两侧板和中间横梁442；其中剥刀42两端固定在剥料支架44的前后两侧板上、第六导向轮86位于剥刀42的左上方位置，第六导向轮86两端固定在剥料支架44的前后两侧板上，用于使膜到达剥刀42后向后折返。所述的中间横梁442与顶板441平行，中间横梁442两端固定在剥料支架44的前后两侧板上。所述的压膜支架45具有活动板451和两竖板；所述的两竖板固定在活动板451的两侧。所述剥料支架44的顶板441与中间横梁442间设有两个导向柱443，所述第二驱动气缸452固定设置在剥料支架44的中间横梁442，第二驱动气缸452的活动杆与压膜支架45的活动板451连接；所述压膜支架45的活动板451上两端对应设有通孔，所述压膜支架45的活动板451通过通孔与导向柱443活动连接。所述压膜支架45能够在第二驱动气缸452驱动下做上下移动。所述的第五导向轮85和压轮41两端分别固定在压膜支架45的两竖板上。优选地，第五导向轮85与压轮41平行设置，第五导向轮85在左，压轮41在右，压轮41的底部相对于第五导向轮85向下凸出，以使贴膜时，只有压轮41底部将膜压在铝板9上。

如图1所示，左夹紧机构3和张紧轮组5分别通过左气缸31和右气缸51进行开合控制，张紧轮组5其中一个为主动轮，即由电机和皮带传动做主动旋转，而收料卷筒6则通过皮带与张紧轮组5的主动轮连接，与其做同步旋转。

所述上料卷筒2设置在立板支架1前侧面的左下角，需要贴的膜整卷安装在上料卷筒2后由上料卷筒2输出，膜顺时针分别经过第一导向轮81后朝上从左夹紧机构3穿出；然后继续往上绕在第二导向轮82后向下折返到达第三导向轮83底部；膜从第三导向轮83底部向前到达第四导向轮84顶部后沿X轴方向延伸并到达设于贴膜与剥料组件4上的第五导向轮85顶部；接住向前到达于贴膜与剥料组件4上的压轮41底部，然后到达剥刀42后向后折返至第六导向轮86；绕过第六导向轮86后继续向前到达第七导向轮87底部，然后向上绕过第八导向轮88后往右下方从张紧轮组5穿过最后到达收料卷筒6。

贴膜装置工作时，贴膜与剥料组件4移动到右端，与铝板9的右端通过激光对位或者光栅尺或者位置传感器等手段进行对齐；左夹紧机构3在左气缸31驱动下关闭；贴膜与剥料组件4的第二驱动气缸452驱动压膜支架45、第五导向轮85和压轮41向下移动，直到压轮41压在铝板9上，由于膜始终保持拉紧状态，并且第四导向轮84和第五导向轮85将膜抬起，避免了膜与铝板9上的双面胶接触；贴膜装置开始从右至左进行贴膜，此时收料卷筒6和张紧轮组5不旋转，X向驱动组件7驱动整个贴膜与剥料组件4从右至左移动，其中移动过程中压轮41紧紧地将膜压在铝板9上面的双面胶；另外，在移动过程中，剥刀42同时进行剥料操作，将膜的离型膜撕开，实现贴与撕离型膜同步进行，最后完成贴膜操作。贴好膜的铝板9送到下一工位或者回收后，贴膜与剥料组件4的第二驱动气缸452驱动压膜支架45、第五导向轮85和压轮41向上移动，左夹紧机构3在左气缸31驱动下打开，收料卷筒6和张紧轮组5旋转进行收料，X向驱动组件7驱动整个贴膜与剥料组件4从左至右移动至右端，等待下一个铝板9的贴膜。

综上所述，本发明创造的贴膜装置尤其适合大型的自动贴膜需求，例如图中铝板9为235mm*635 mm，贴膜过程后方未贴的膜始终保持拉紧状态，并且第四导向轮84和第五导向轮85将膜抬起，避免了膜与铝板9上的双面胶接触，克服了因为膜与铝板9上的双面胶接触才产生各种褶皱的问题；另外，实现贴与撕离型膜同步进行，提高了贴膜效率；整个贴膜一次到位，具有贴膜质量高等特点。

以上所述仅为本实用新型的某个或某些优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均应同理包括在本实用新型的专利保护范围内。另外，以上文字描述未尽之处也可以参考图的直接表达和常规的理解以及现有技术结合去实施。