一种全自动快速智能吸塑盒成型设备的制作方法

本实用新型涉及吸塑盒成型技术领域，具体是一种全自动快速智能吸塑盒成型设备。

背景技术：

目前在诸如电子产品等产品的包装结构中，采用吸塑加工制备的包装盒得到了极为广发的应用，市场需要量巨大，但在对这类吸塑包装盒的生产工程中，当前所使用的加工模具均为传统模具结构，虽然可以满足对吸塑包装盒加工作业的需要，但一方面存在着模具结构相对固定，往往仅能满足一个或固定数量的多个吸塑包装盒加工作业的需要，因此使用灵活性严重不足，另一方面在生产中还发现，由于当前的模具上缺乏有效的产品脱模设置，因此造成了吸塑包装盒在完成吸塑成型加工后，产品结构成型定型工作效率低，脱模工作难度大，且易因模具与产品间温度过高而发生粘连现象，在严重影响了脱模效率的同时，另以及造成产品因与模具粘连而出现破等现象。

因此，本领域技术人员提供了一种全自动快速智能吸塑盒成型设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种全自动快速智能吸塑盒成型设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种全自动快速智能吸塑盒成型设备，包括底座、箱体和支撑柱；所述底座的上侧设有箱体，箱体的上侧设有固定座，固定座的上侧从左到右依次设有第一成型腔，第二成型腔和第三成型腔；且第一成型腔，第二成型腔和第三成型腔的下端与固定座的连接间设有支撑柱，第一成型腔，第二成型腔和第三成型腔的上侧端部均设有顶盖，顶盖的中间位置均开设有注塑口；

所述第一成型腔，第二成型腔和第三成型腔的下侧与固定座的中空位置处设有连通管，第一成型腔、第二成型腔和第三成型腔的两端下侧均设有导气管，且导气管与连通管相互贯通；第一成型腔、第二成型腔和第三成型腔的下侧中间位置均设有高压进气口，高压进气口与连通管相互贯通；导气管与第一成型腔、第二成型腔和第三成型腔的连接之间设有负压排气口，负压排气口与连通管相互贯通；箱体的内部设有负压真空泵，负压真空泵上设有第二连接管，负压真空泵的右侧设有高压气泵，高压气泵上设有第一连接管，高压气泵的右侧设有惰性气体瓶，惰性气体瓶与高压气泵固定连接，惰性气体瓶上设有半导体制冷器。

作为本实用新型进一步的方案：所述第一连接管和第二连接管均贯穿箱体和固定座与连通管相互贯通。

作为本实用新型再进一步的方案：所述固定座上设有若干个有序排列的成型腔。

作为本实用新型再进一步的方案：所述半导体制冷器与惰性气体瓶之间设有换热板。

作为本实用新型再进一步的方案：所述顶盖与第一成型腔、第二成型腔和第三成型腔可拆卸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本装置适用于多种吸塑盒成型场合，在进行吸塑加工时，首先将各成型型腔上的负压排气口和高压进气口分别与负压真空泵和高压气泵连通即可，原料在成型型腔内完成吸塑成型及定型过程，然后有高压气泵的高压气流实现产品与模具脱离操作，在高压气泵运行的同时，成型型腔内部通过高压气泵输送的气流进行同步降温作业，提高原料成型定型的工作效率，可根据使用需要，灵活满足单个及多个吸塑包装盒生产加工的需要，也可有效的提高吸塑包装盒经过吸塑加工后成型定型的效率和提高成型后盒体与模具分离的工作效率，避免因成型盒体因高温等原因而出现与模具间相互粘接等分离不畅现象，并杜绝因盒体与模具粘接而导致盒体产品结构受损现象发生。

附图说明

图1为一种全自动快速智能吸塑盒成型设备的结构示意图。

图2为一种全自动快速智能吸塑盒成型设备俯视的结构示意图。

图中：1-底座、2-箱体、3-固定座、4-导气管、5-负压排气口、6-第一成型腔、7-支撑柱、8-注塑口、9-顶盖、10-第二成型腔、11-高压进气口、12-第三成型腔、13-连通管、 14-半导体制冷器、15-换热板、16-惰性气体瓶、17-高压气泵、18-第一连接管、19-第二连接管、20-负压真空泵。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～2，本实用新型实施例中，一种全自动快速智能吸塑盒成型设备，包括底座1、箱体2和支撑柱7；所述底座1的上侧设有箱体2，箱体2的上侧设有固定座3，固定座3的上侧从左到右依次设有第一成型腔6，第二成型腔10和第三成型腔12；且第一成型腔6，第二成型腔10和第三成型腔12的下端与固定座3的连接间设有支撑柱7，第一成型腔6，第二成型腔10和第三成型腔12的上侧端部均设有顶盖9，顶盖9的中间位置均开设有注塑口8；

所述第一成型腔6，第二成型腔10和第三成型腔12的下侧与固定座3的中空位置处设有连通管13，第一成型腔6、第二成型腔10和第三成型腔12的两端下侧均设有导气管 4，且导气管4与连通管13相互贯通；第一成型腔6、第二成型腔10和第三成型腔12的下侧中间位置均设有高压进气口11，高压进气口11与连通管相互贯通；导气管4与第一成型腔6、第二成型腔10和第三成型腔12的连接之间设有负压排气口5，负压排气口5 与连通管13相互贯通；箱体2的内部设有负压真空泵20，负压真空泵20上设有第二连接管19，负压真空泵20的右侧设有高压气泵17，高压气泵17上设有第一连接管18，高压气泵17的右侧设有惰性气体瓶16，惰性气体瓶16与高压气泵17固定连接，惰性气体瓶 16上设有半导体制冷器14。

所述第一连接管18和第二连接管19均贯穿箱体2和固定座3与连通管13相互贯通。

所述固定座3上设有若干个有序排列的成型腔。

所述半导体制冷器14与惰性气体瓶16之间设有换热板15。

所述顶盖9与第一成型腔6、第二成型腔10和第三成型腔12可拆卸。

本实用新型的工作原理是：

本实用新型涉及一种全自动快速智能吸塑盒成型设备，本装置适用于多种吸塑盒成型场合，在进行吸塑加工时，首先将各成型型腔上的负压排气口5和高压进气口11分别与负压真空20泵和高压气泵17连通即可，原料在成型型腔内完成吸塑成型及定型过程，然后有高压气泵17的高压气流实现产品与模具脱离操作，在高压气泵运行的同时，成型型腔内部通过高压气泵17输送的气流进行同步降温作业，提高原料成型定型的工作效率，可根据使用需要，灵活满足单个及多个吸塑包装盒生产加工的需要，也可有效的提高吸塑包装盒经过吸塑加工后成型定型的效率和提高成型后盒体与模具分离的工作效率，避免因成型盒体因高温等原因而出现与模具间相互粘接等分离不畅现象，并杜绝因盒体与模具粘接而导致盒体产品结构受损现象发生。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。