一种PVC管型膜丝的吹管设备的制作方法

本实用新型属于PVC塑纺织物的技术领域，特别涉及一种PVC管型膜丝的吹管设备。

背景技术：

现有的PVC塑纺织物使用的经纬纱线，一种是采用PET/PVC包覆丝，其工艺为将高强度工业用涤纶丝作为骨架(芯丝)，外面通过将PVC挤出熔融成流动态均匀圆周形涂覆在涤纶丝表面，涤纶丝可以是覆丝、也可以是单丝。

第二种是采用膜丝工艺做经线，纬线为覆丝，其膜丝工艺是将PVC压延膜分切成一定宽度的膜条(一般为1cm)，然后经退绕整经织造成PVC塑纺织物。

主要缺陷在于：

1.PET/PVC包覆丝外观比较规整，所形成的织物风格比较细洁，在应用于地毯时，由于为了体现粗犷、大气的设计理念时，需要较粗较宽的丝束来织造体现，包覆丝太粗以后一者难以织造，二者外观古板。

2.目前采用的第二种膜丝，虽然达到了外观风格的要求，但是由于压延膜生产批量较大，生产周期较长，无法满足设计色彩要求多样化，交货时间限制的要求，往往装潢项目接近尾声，膜材还没有生产出来局面，无法适应市场，必须大量备库，积压资金，生产成本也高。

3、传统的管型软管挤出工艺都是水平挤出，进入平行水槽冷却。但对于超薄壁产品，横向挤出无法保型，难以形成匀质管状薄膜，而且易熔融性粘连，外观硬挺，达不到柔软要求，没有膜丝的效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供了一种PVC管型膜丝的吹管设备，生产出的管型膜丝外观与压延膜生产的膜丝接近，其挤出方式容易保持膜丝的外观特征。

本实用新型的目的通过下述技术方案得以实现：

一种PVC管型膜丝的吹管设备，所述设备包括一个安装在挤出机前端模头上的管型模具，所述管型模具包括竖直设置的模芯和模盖，所述模芯的轴线上设置有贯穿的导气通道，导气通道与输送稳流气体的稳流气管相连，所述模芯上部为圆柱体，中部为圆锥体，下部为锐角前锥体，所述模盖设置在模芯圆锥体的外围，模盖的上部设置有圆锥形空腔，模盖的圆锥形空腔与模芯的圆锥体之间围成挤料通道，模盖下部设置有圆柱形导孔，模盖的导孔与模芯的前锥体之间形成出料口。

上述所述模盖导孔直径大于模芯前锥体顶部直径，小于前锥体根部直径，所述模芯与模盖紧配时的模芯延伸出模盖外1-4mm。

上述模盖与模芯之间的轴向和径向的距离可以调节，通过轴向调节模芯前锥体与模盖导孔的紧配程度，控制管状膜的壁厚，通过径向三个方向的调节螺丝调节模芯与模盖的同心度。

上述管型模具的出料口下方设置有垂直水箱，垂直水箱的一侧设置有水平水槽，垂直水箱和水平水槽中均设置有导丝轮。

上述管型模具的出料口距离垂直水箱中水面的距离为80-150mm，优选为 100-120mm。

上述垂直水箱的底部连接有带阀门的排水管，上部有保持水面高度的溢流孔。

本实用新型和现有技术相比，具有如下有益效果:

1、本实用新型生产的管状膜丝外形接近压延膜工艺生产的膜丝，粗犷而有节制；使用吹管工艺，所以产品没有毛边容易编织；可以与各种材料混织，形成多样化品种；可以小批量多品种快速投产。

2、由于本产品的管壁仅有0.08～0.2mm，如果使用传统的水平吹管，平行水槽冷却，直线收卷的工艺，横向挤出无法保型，难以形成匀质管状薄膜，而且易熔融性粘连，外观硬挺，达不到柔软要求，没有膜丝的效果。而本发明使用垂直吹管技术，垂直挤出容易保型，易于控制膜壁厚度，也就不存在传统工艺的缺陷。

3、本实用新型在垂直挤出的过程中加以稳定流量的气体(如空气、氮气或 CO2)，控制管膜从出口到入水点中间的气胀压力，将管吹型，从而使管型保持的更加完美，模芯为可调式模芯，可以从四个方向调节模芯与模盖导流孔的间隙，管膜壁厚均匀成型。

4、本发明通过两步冷却，首先使垂直挤出的管型膜丝直接入水，在垂直水箱中进行预冷却，完成拉伸和管壁成型，得到稳定的管型膜丝，之后通过导丝轮压扁导入到水平水槽中进行常规冷却，因此冷却效果更好，成型尺寸、米重稳定。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型管型模具的剖视图；

附图标记：10、管型模具；11、模芯；11a、圆柱体；11b、圆锥体；11c、前锥体；12、模盖；13、出料口；14、导气通道；15、挤料通道；2、稳流气管； 3、垂直水箱；4、水平水槽；5、导丝轮；6、阀门；7、水管；8、溢流孔。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1-2：

一种PVC管型膜丝的吹管设备，所述设备包括设备包括一个安装在挤出机前端模头上的管型模具10，所述管型模具10包括竖直设置的模芯11和模盖12，所述模芯11的轴线上设置有贯穿的导气通道14，导气通道14与输送稳压气体的稳流气管2相连，所述模芯11上部为圆柱体11a，中部为圆锥体11b，下部为锐角前锥体11c，所述模盖12设置在模芯11圆锥体的外围，模盖12的上部设置有圆锥形空腔，模盖12的圆锥形空腔与模芯的圆锥体11b之间围成挤料通道 15，模盖12下部设置有圆柱形导孔，模盖12的导孔与模芯的前锥体11c之间形成出料口13。

上述模盖12导孔直径大于模芯前锥体11c顶部直径，小于前锥体11c根部直径，所述模芯11与模盖12紧配时的模芯11延伸出模盖12外1-4mm。

上述模盖12与模芯11之间的轴向和径向的距离可以调节，通过轴向调节模芯前锥体11c与模盖12导孔的紧配程度，控制管型膜丝的壁厚，通过径向的三个方向的调节螺丝四向调节模芯11与模盖12的同心度。

由于挤料通道15是由大小两头不同直径的圆锥体和圆柱空腔围成，所以通过调节模盖12和模芯11的轴向距离，即可调节挤料通道15的大小，进而控制所挤出的管型膜丝的壁厚，本实用新型的管型膜丝的壁厚控制在0.08～0.2mm 之间。

工作时，通过调整管型模具10中模芯11和模盖12的位置，使模具符合管型膜丝的壁厚需求，将混合均匀的原料造粒后注入到PVC吹管机中，通过管型模具10，垂直吹出管型膜丝，同时在模芯11的导气通道14上通入稳流气体，所述稳流气体为空气、氮气或二氧化碳。

所述管型模具10的出料口13下方设置有垂直水箱3，垂直水箱3的一侧设置有水平水槽4，垂直水箱3和水平水槽4中均设置有导丝轮5。

上述管型模具10的出料口13距离垂直水箱3水面的距离为80-150mm。

上述垂直水箱3的底部连接有带阀门6的水管7，上部有保持水面高度的溢流孔8。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。