一种单螺杆塑料挤出机的制作方法

本实用新型属于挤出机技术领域，涉及一种单螺杆塑料挤出机。

背景技术：

单螺杆挤出机主要用于挤出聚乙烯、聚丙烯等热塑性塑料，可加工多种塑料制品，如塑料管材、型材、板材等，亦可用于熔融造粒。塑料挤出机设计先进，质量高，塑化好，能耗低，采用渐开线齿轮传动，具有噪音低，运转平稳，承载力大，寿命长等特点。

现有的挤出机，如申请号为201810382615.3的发明专利申请公开了一种挤出机，包括外壳，外壳内设有用于挤出熔融塑料的主动螺杆，其特征在于，还包括弹性伸缩杆，主动螺杆上固定连接有主动齿轮，主动齿轮上啮合有从动齿轮，主动齿轮和从动齿轮均为锥形齿轮，从动齿轮上固定连接有转轴，转轴的轴侧固定连接有主动连杆，主动连杆上铰接有从动连杆，从动连杆上铰接有加热器，加热器滑动连接在外壳上，这种结构的挤出机，实现了无人工观察进料，降低了人工强度，但同时存在以下技术问题，1、该挤出机部件较多，结构较复杂，制造及使用成本高，使用时不方便；2、采用传统的机筒结构，机筒内的熔胶通道为直通式通道结构，原料挤出效率低；3、机筒的进料端为压缩段，通常温度较高，需要大功率风机冷却，造成成本的增加。

综上所述，为了解决上述挤出机存在的技术问题，需要设计一种挤出效率高、结构简单、制作及使用成本低且冷却效果好的单螺杆塑料挤出机。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种挤出效率高、结构简单、制作及使用成本低且冷却效果好的单螺杆塑料挤出机。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种单螺杆塑料挤出机，包括

电机，其水平设置；

减速机，其电机传动相连；

喂料座，其水平设置且一端与减速机固连，喂料座上具有喂料通道，喂料通道内侧壁上设置有轴向延伸的第一螺旋槽；

料斗，其固设于喂料座顶部并与喂料通道相通；

料筒，其与喂料座另一端水平固连，料筒内具有与喂料通道连通的熔胶通道，熔胶通道与喂料通道相邻的一端内侧壁上设置有至少一条与第一螺旋槽连通的第二螺旋槽；

螺杆，其设置于喂料通道与熔胶通道内并与减速机传动相连；

所述电机能驱动减速机转动并使螺杆同步转动。

在上述一种单螺杆塑料挤出机中，所述第二螺旋槽沿挤出方向延伸且延伸长度为180mm-300mm。

在上述一种单螺杆塑料挤出机中，第二螺旋槽的深度沿挤出方向由深至浅，第二螺旋槽的起始深度为1mm-3mm，终止深度为0mm。

在上述一种单螺杆塑料挤出机中，所述第二螺旋槽截面宽度为8mm-12mm。

在上述一种单螺杆塑料挤出机中，所述第二螺旋槽的螺旋方向与螺杆的螺旋方向相同。

在上述一种单螺杆塑料挤出机中，所述第一螺旋槽为多条且周向均匀分布于喂料通道内表面，所述第二螺旋槽均为多条并与第一螺旋槽一一对应且连通，多条第二螺旋槽周向均匀分布于熔胶通道内表面。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、本结构中，通过电机驱动减速机工作，减速机直接带动螺杆在喂料座及料筒中转动，从而实现了原料在料筒内塑化及由料筒内挤出，整个结构部件较少，结构简单，制造成本及使用成本均较低，使用较方便。

2、喂料座与机筒的内侧壁上均设置螺旋槽，使得喂料座与机筒的进料量增加，尤其是机筒内进料量的增加，提高了挤出效率，增加了挤出量，产量大幅提升。

3、螺旋槽的设置，使得原料与机筒的接触面积增加，使得料筒加热时所产生的热量更多的被原料所吸收，从而起到降低能耗的作用。

4、螺旋槽的设置，使得热量被更多进入料筒内的原料所带走，大大提升了原料的加热效率，从而提高了原料的塑化效果。

附图说明

图1为本实用新型的侧立面示意图。

图中，1、机架；10、电机；20、减速机；30、喂料座；31、喂料通道；32、第一螺旋槽；40、料斗；50、料筒；51、熔胶通道；52、第二螺旋槽。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本实用新型一种单螺杆塑料挤出机，包括电机10、减速机20、喂料座30、料斗40、料筒50与螺杆(图中未示出)。

电机10水平设置，其固定安装在一水平铺设的机架1上，减速机20竖立设置并固定安装于机架1上，减速机20与电机10相邻并与电机10传动相连，喂料座30水平设置且一端与减速机20的固连，喂料座30内具有一喂料通道31，喂料通道31内侧壁上设置有轴向延伸的第一螺旋槽32，料斗40固设于喂料座30顶部并与喂料通道31相通，料筒50与喂料座30另一端水平固连，料筒50外部还均匀设置有轴向分布的加热圈(图中未标注)，料筒50内具有与喂料通道31连通的熔胶通道51，熔胶通道51与喂料通道31相邻的一端内侧壁上设置有第二螺旋槽52，螺杆设置于喂料通道31与熔胶通道51内并与减速机20传动相连，工作时，电机10能驱动减速机20转动并使螺杆同步转动，加热圈加热能使料筒50内的原料塑化，螺杆转动能将料筒50内的原料搅动，使原料塑化，并在螺杆的作用下，将料筒50内塑化的原料挤出料筒50。

本挤出机整个结构较简单，制造成本及使用成本低，第一螺旋槽32与第二螺旋槽52的设置，使得喂料座30与料筒50的进料量增加，提高了机筒内的原料挤出压力，提高了挤出效率，增加了挤出量，产量大大提升，同时，第二螺旋槽52的设置，还增加原料与料筒50的接触面积，更多的原料将料筒50的热量带走，提高了原料的加热效率，减少了风机的投入。

进一步的，所述第二螺旋槽52由熔胶通道51靠近喂料通道31的一端向挤出方向延伸且延伸长度为180mm-300mm。

原料进入料筒50的初期，原料还未塑化，因此，在料筒50的端部设置第二螺旋槽52，能起到加速塑化的作用，但越到料筒50的中部，原料的塑化程度越高，若第二螺旋槽52的延伸长度过长，则会增加未塑化原料的通过率，而且也会增加加工成本，因此，将第二螺旋槽52的延伸长度设置为180mm-300mm是理想长度，当然，第二螺旋槽52的长度也不限制在这一范围值内。

进一步的，第二螺旋槽52的深度沿挤出方向由深至浅，第二螺旋槽52的起始深度为1mm-3mm，终止深度为0mm。

第二螺旋槽52设置为这种结构，能较好的使原料进入到第二螺旋槽52内，并在第二螺旋槽52内塑化后，原料又能顺利的移出第二螺旋槽52，塑化与挤出效率均较高。

进一步的，所述第二螺旋槽52截面宽度为8mm-12mm。

第二螺旋槽52的截面宽度过大，则造成电机负荷提高，过小，又不能明显地提升挤出效率，因此，将第二螺旋槽52的截面宽度设置为8mm-12mm为最佳值，当然，也不限定在这个范围内。

进一步的，所述第二螺旋槽52的螺旋方向与螺杆的螺旋方向相同。

采用这种结构，既能起到使原料均匀塑化的作用，又能将塑化后的原料以最快的速度挤出料筒50，提高了原料的塑化效率与挤出效率。

进一步的，所述第一螺旋槽32为多条且周向均匀分布于喂料通道31内表面，优选的，第一螺旋槽32的数量为7-11条，所述第二螺旋槽52均为多条并与第一螺旋槽32一一对应且连通，多条第二螺旋槽52周向均匀分布于熔胶通道51内表面，优选的，第二螺旋槽52的数量为7-11条。

采用这种结构，既能起到提高原料的输送量，又能使塑化原料的塑化更均衡，提高了原料的塑化效果挤出产量。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。