模具大排气优化结构的制作方法

本实用新型涉及，具体为模具大排气优化结构。

背景技术：

模具排气的作用主要有两点：一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。

现有的排气槽和排气孔在开设的基本都是按照常规或特定方式去制作，但是在排气、引气和导气过程中还存在欠缺，多数采用直排的方式，这样单一排气孔只能排一个孔洞的空气，若空气压缩不均匀，很容易导致排气不完全的情况发生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供模具大排气优化结构，以解决空气压缩不均匀，导致排气不完全的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：模具大排气优化结构，包括定模具，所述定模具的两侧均设置有限位槽，所述定模具的槽内两侧均设置有排气槽，所述排气槽的槽内设置有排气孔，所述定模具上设置有衔接通道，所述衔接通道穿过多个排气孔，所述衔接通道的两端设置有密封槽，所述密封槽上设置有密封塞。

优选的，所述排气槽的宽度为4毫米，深度为0.05毫米，长度为1.7毫米至2毫米。

优选的，所述排气孔的直径为1.5毫米，且内壁排气孔内壁平整。

优选的，所述定模具的下端设置有底座，底座通过螺栓与定模具固定连接，底座上横向贯穿有排气通道。

优选的，所述排气通道上设置有与排气孔数量相等的衔接孔，排气孔的开口大小与衔接孔的开口大小相等，位置一一对应。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该模具大排气优化结构：1、通过定模具的槽内两侧开设排气槽，保证排气的效果，多个排气孔通过衔接通道连通，相互分流，提到排气效果，优化排气过程；

2、衔接通道的两端通过密封塞密封，可作为备用导气通道，保证定模具在生产加工的排气工作。

附图说明

图1为本实用新型的整体俯视示意图；

图2为本实用新型的排气孔和排气通道连接侧面剖视图。

图中：1定模具、11限位槽、12排气槽、13排气孔、14衔接通道、15密封槽、16密封塞、2底座、21排气通道、22衔接孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：模具大排气优化结构，包括定模具1，定模具1的两侧均设置有限位槽11，用于上模具(移动模具)的限位柱对应，定模具1的槽内两侧均设置有排气槽12，排气槽12的宽度为4毫米，深度为0.05毫米，长度为1.7毫米至2毫米，排气槽12的槽内设置有排气孔13，针对成形大、中型塑件的模具，排出的气体量相对较多，排气槽12通常开设在分型面上凹模一边，排气槽12的位置以处于熔体流动未端为好，排气槽12尺寸以气体能顺利地排出而不溢料为原则，排气孔13的直径为1.5毫米，且内壁排气孔13内壁平整，定模具1上设置有衔接通道14，衔接通道14穿过多个排气孔13，衔接通道14能够将多个排气孔13连通，使得排气效果提升，大大优化了排气过程，衔接通道14的两端设置有密封槽15，密封槽15上设置有密封塞16，密封槽15的内壁和密封塞16的表面均设置有螺纹凸起，两个螺纹凸起相互之间螺纹连接，能够对衔接通道14的两端进行密封。

参阅图1-2，定模具1的下端设置有底座2，底座2通过螺栓与定模具1固定连接，底座2上横向贯穿有排气通道21，排气通道21上设置有与排气孔13数量相等的衔接孔22，排气孔13的开口大小与衔接孔22的开口大小相等，位置一一对应，能够将排气孔13的气体从排气通道21排出。

本实用新型在具体实施时：移动模具和定模具1闭合后，开始注塑，拗排气槽12能够将热气进行引流，然后通过排气孔13将热气导出，该类排气槽12针对成形大、中型塑件的模具，排出的气体量相对较多，排气槽12通常开设在分型面上凹模一边，排气槽12的位置以处于熔体流动未端为好，排气槽12尺寸以气体能顺利地排出而不溢料为原则，这样可以保证通气的同时，不会发生物料溢出堵塞排气孔13，多个排气孔13通过衔接通道14连通，相互之间，可以将热气进行分流，提到热气导出的效果，优化定模具1的排气过程，密封塞16对衔接通道14的两端进行密封，衔接通道14可以作为紧急通道，常规工作状态不使用，属于备用通道，气体经过排气孔13进入到限位孔22内，最后通过排气通道21排出。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。