浇注模具及浇注装置的制作方法

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及一种浇注模具及浇注装置。

背景技术：

高压绝缘子是高压输变电领域必不可缺的部件，当前的高压绝缘子普遍采用环氧树脂浇注工艺浇注成型。环氧树脂浇注是指在真空的条件下将树脂注入模具中成型，通过这种浇注方式得到的高压绝缘子内部气隙少、绝缘性能良好，通过浇注的方式还能够配合模具做成各种复杂的形状，以满足不同的需求。

现有技术中的单个的浇注模具只有一个型腔，为了提高生产效率，将多个浇注模具沿前后方向通过连接管路串联，并采用由高到低依次排列的布置方式相邻的两个浇注模具之间存在高度差，当相邻两个浇注模具中较高的浇注模具的型腔中填充满树脂后，树脂会溢出并沿着连接管路流动到较低的浇注模具中，将较低的浇注模具的型腔填充满，通过这种由高到低依次填充的方式，一次浇注得到多个高压绝缘子，能够解决浇注效率低的问题。

上述浇注模具在浇注前需要将多个浇注模具通过连接管路连接，并使相邻的两个浇注模具形成高度差便于树脂流动；在浇注时需要严格控制树脂的流量，树脂的流量较小时，浇注速度慢、生产效率低，树脂流量大时，连接管路的连接处容易漏料；浇注完成后还需要将相连的浇注模具分开，对每个浇注模具进行分模，取出浇注完成的绝缘子，每次浇注前都需要使用连接管路来对浇注模具进行串联，浇注后需要拆除连接在浇注模具之间的连接管路，相邻的浇注模具之间采用连接管路连接，搭接连接管路浪费时间，且增加了操作步骤，使用不方便，同时使用上述浇注模具的浇注装置存在着效率低的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种浇注模具，用于解决现有技术中浇注模具在浇注时使用不方便的问题；同时本实用新型还提供了一种使用该浇注模具的浇注装置，能够解决现有技术中浇注效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型的浇注装置的技术方案是：浇注装置，包括浇注模具，浇注模具包括模具主体，所述模具主体内设有两个以上的用于成型工件的型腔，模具主体的顶面上设置有用于引导浇注原料流动的引流槽，各型腔的浇注口与所述引流槽连通。

本实用新型的浇注装置的有益效果是：在浇注模具上设置两个以上的型腔，各型腔的浇注口通过引流槽连通，在一次浇注过程中得到多个工件，不需要在浇注模具的各个型腔之间搭接连接管路，减少了浇注时的重复拆装，减少了浇注的操作步骤，提高了浇注时的生产效率。

进一步的，各浇注口沿引流槽的延伸方向依次布置；各浇注口通过引流槽连通，处于熔化状态的浇注原料沿引流槽流动，将各浇注口沿引流槽的延伸方向布置有助于浇注原料由各浇注口流入型腔中。

进一步的，所述引流槽具有盲端和入口端，所述浇注模具还包括设置在引流槽入口端的接料槽，接料槽固定设置在模具主体上；处于熔化状态的浇注原料先落入与模具主体相连的接料槽上，能够缓冲浇注原料在下落过程中的冲击力，使浇注原料在进入引流槽时形成稳定均匀的料流。

进一步的，所述接料槽可拆设置在所述模具主体上；将接料槽可拆地设置在模具主体上，方便对分模时对浇注模具进行拆分。

进一步的，所述引流槽的槽底具有斜面部分，各所述浇注口位于所述斜面部分的较低的位置上；各浇注口处于较低的位置使浇注原料能够在重力的作用下自然流动，进而能够注满各个型腔。

进一步的，所述引流槽的底壁沿引流槽延伸方向的投影为V形；将引流槽的底壁设为V形，能够将浇注原料进行汇集，有利于浇注原料流入各个型腔中。

进一步的，所述型腔在模具主体内部相互独立；各所述型腔在模具主体内部相互独立，在分模时各个工件之间不相连，不需要对工件进行分离，减少了操作人员的任务量。

进一步的，所述浇注装置具有倾斜支撑结构，所述浇注模具设置在所述倾斜支撑结构上，以使引流槽的入口端高于盲端，通过倾斜支撑结构使得浇注模具的引流槽处于倾斜状态，从而使浇注原料能够顺利地流入各个型腔中，提高浇注时的生产效率。

进一步的，所述引流槽的底壁自入口端向盲端倾斜，以使引流槽的入口端高于盲端；使引流槽自身具有倾斜的底壁，使浇注原料能够顺利地流入各个型腔中，进提高浇注时的生产效率。

本实用新型的浇注模具的技术方案为：浇注模具，包括模具主体，所述模具主体内设有两个以上的用于成型工件的型腔，模具主体的顶面上设置有用于引导浇注原料流动的引流槽，各型腔的浇注口与所述引流槽连通。

本实用新型的浇注模具的有益效果是：在浇注模具上设置两个以上的型腔，各型腔的浇注口通过引流槽连通，在一次浇注过程中得到多个工件，不需要在浇注模具的各个型腔之间搭接连接管路，减少了浇注时的重复拆装，减少了浇注的操作步骤，从而解决了现有技术中浇注模具在浇注时使用不方便的问题。

进一步的，各浇注口沿引流槽的延伸方向依次布置；各浇注口通过引流槽连通，处于熔化状态的浇注原料沿引流槽流动，将各浇注口沿引流槽的延伸方向布置有助于浇注原料由各浇注口流入型腔中。

进一步的，所述引流槽具有盲端和入口端，所述浇注模具还包括设置在引流槽入口端的接料槽，接料槽固定设置在模具主体上；处于熔化状态的浇注原料先落入与模具主体相连的接料槽上，能够缓冲浇注原料在下落过程中的冲击力，使浇注原料在进入引流槽时形成稳定均匀的料流。

进一步的，所述接料槽可拆设置在所述模具主体上；将接料槽可拆地设置在模具主体上，方便对分模时对浇注模具进行拆分。

进一步的，所述引流槽的槽底具有斜面部分，各所述浇注口位于所述斜面部分的较低的位置上；各浇注口处于较低的位置使浇注原料能够在重力的作用下自然流动，进而能够注满各个型腔。

进一步的，所述引流槽的底壁沿引流槽延伸方向的投影为V形；将引流槽的底壁设为V形，能够将浇注原料进行汇集，有利于浇注原料流入各个型腔中。

进一步的，所述型腔在模具主体内部相互独立；各所述型腔在模具主体内部相互独立，在分模时各个工件之间不相连，不需要对工件进行分离，减少了操作人员的任务量。

附图说明

图1为本实用新型浇注装置的实施例一的示意图；

图2为图1中浇注装置的另一侧的示意图；

图3为图1的正视图；

图4为图1中的俯视图；

图5为图1在左右方向上的剖视图；

其中：1-前模，2-中模，3-后模，4-型腔，5-浇注口，6-引流槽，7-接料槽，8-安装孔，9-螺栓，10-支座。

具体实施方式

本实用新型的浇注装置的实施例一，如图1和图2所示，包括浇注模具，浇注模具由沿前后方向依次排布的前模1、中模2和后模3构成，前模1与中模2之间、中模2与后模3之间通过螺栓9固定连接；前模1、中模2和后模3对合后形成浇注模具，浇注模具于中模2和后模3的对合处的上部还开设有引流槽6。具体的，本实施例中的引流槽6的左端为封闭的盲端、右端为供浇注原料流入引流槽6的入口端。将浇注模具设置为可拆分的三个，便于浇注完成后开模取出工件，在浇注模具上开设引流槽6，对浇注原料起到引流作用，使浇注原料能够沿引流槽6流动，防止浇注原料倾撒，浪费原材料。

浇注装置的上部设置有四个吊耳，用于安装浇注模具时对浇注装置进行吊装，方便将浇注模具移动到指定的位置。

如图5所示，前模1、中模2和后模3有相对应的空腔结构，对应的空腔结构在浇注模具对合后形成型腔4，型腔4用于成型工件。本实施例中的浇注模具内有四个型腔4，各型腔4沿引流槽6的延伸方向（即左右方向）依次排布且相互独立，四个型腔4的浇注口5沿左右方向依次布置在引流槽6内，当浇注原料沿引流槽6流动时能够沿浇注口5进入型腔4内部。通过前模1、中模2和后模3对应的空腔结构对合形成型腔4，一次浇注得到四个工件，提高了生产效率；型腔4的浇注口也沿引流槽6延伸的方向布置在引流槽6内部，方便浇注；在引流槽6延伸的方向上设置四个相互独立的型腔4，在分模时各个工件之间不相连，不需要对工件进行分离。

前模1具有在前后方向上延伸的安装孔8，安装孔8用于安装金属嵌件，后模3也具有安装金属嵌件的安装孔8，安装孔8与型腔4连通，金属嵌件放置在型腔4的内部，金属嵌件放置在型腔4内部，螺钉穿过安装孔8并与金属嵌件形成螺纹连接，将金属嵌件固定在前模1或者后模3上，在浇注时使浇注原料包裹金属嵌件形成工件。

引流槽6的底壁在前后方向上的投影为V形，型腔的浇注口5设置在引流槽6的V形底壁上，槽底设置为V形能够形成导流结构，使浇注原料汇集在槽底处，浇注原料能够更容易的流入浇注口5中。设置引流槽6能够使浇注原料汇聚在引流槽6的较低处，避免开模时多余浇注原料粘连在引流槽6两侧的槽壁上，影响浇注模具开模。

如图3和图4所示，浇注模具的右侧可拆固定有接料槽7，接料槽7通过螺栓固定在引流槽6的入口端，接料槽7的底壁与引流槽6的底壁形状相适配。处于熔化状态的浇注原料在落料时先落在接料槽7上，接料槽7能够缓冲浇注原料在下落过程中的冲击力，使浇注原料在进入引流槽6时形成稳定均匀的料流，这样就能够保证进入型腔4的浇注原料更加均匀，避免浇注原料不均匀的流动。不均匀的料流流入型腔4后会对型腔4内的液流造成扰动，导致生产出的产品存在缺陷，设置接料槽7能够有效地防止这种现象的发生；此外将接料槽7设置为可拆的形式便于分模使将浇注模具打开。

浇注装置还包括支撑浇注模具的倾斜支撑结构，该倾斜支撑结构具体是通过螺栓安装在浇注模具底部的支座10，在安装浇注装置时，将支座10右端安装在较高的位置，将支座10左端安装在较低位置上，使浇注装置的上部形成左端低右端高的行驶，也就是说浇注模具安装有接料槽7的一端较高，这样设置使浇注原料落在接料槽7后能够在重力的作用下自然的流动到引流槽6内，沿各浇注口5填充满各个型腔4。

本实用新型浇注模具的实施例一在使用时，使用螺钉穿过安装孔8将金属嵌件固定在对应的前模1和后模3上，通过螺栓将前模1、中模2和后模3组合形成浇注模具，在浇注模具的下方安装支座10使浇注模具倾斜，将接料槽7安装在引流槽6的右端完成整个浇注装置的组装。将浇注装置放入真空罐中，在真空环境下浇注原料中的气体可以更好地排出，减少成型工件内存在的气孔；向接料槽7上倾倒浇注原料，浇注原料经过接料槽7的缓冲后在重力的作用下流向引流槽6，浇注原料经过浇注口5流入型腔4中，与金属嵌件结合为一体。当浇注原料凝固成型后，金属嵌件就嵌入在浇注原料中，金属嵌件与浇注原料结合形成工件，此时取下螺钉，将浇注装置进行分模，取出成型的工件，由于各个型腔4之间不相互连通，因此得到的各个工件也是相互分离的，不需要进行将工件进行分离的机加工。

本实用新型的浇注装置能够一次性浇注四个工件，减少了分模的操作，使用更加方便，同时本装置的浇注模具在工作时处于倾斜状态，浇注原料能够自然地流入到各个型腔4中，有效的提高了浇注装置的生产效率。

本实用新型浇注装置的实施例二，在实施例一的不同之处在于：接料槽与浇注模具一体成型，能够减少浇注装置在组装时的工序，有助于提高工作效率。

本实用新型浇注装置的实施例三，与上述实施例的不同之处在于：倾斜支撑结构为安装在浇注模具的垫块，安装在左侧的垫块高度低于安装在右侧的垫块；也可以将浇注模具的底面设置为倾斜的底面，浇注模具放置在水平面上形成左低右高的布局，倾斜的底面形成倾斜支撑结构，使浇注原料能够在引流槽上自然的流动。

本实用新型浇注装置的实施例四，与上述实施例的不同之处在于：浇注装置不设置倾斜支撑结构，将引流槽的槽底设置为倾斜的底面，使引流槽的入口端高于引流槽的盲端，使浇注原料能够在引流槽上自然的流动。

本实用新型浇注装置的实施例五，与上述实施例的不同之处在于：浇注模具的右侧不设置接料槽，利用处于最右端的浇注口右端的引流槽形成引流段，使浇注模具的结构更加紧凑。

本实用新型浇注装置的实施例六，与上述实施例的不同之处在于：引流槽的底壁为弧面。

本实用新型浇注装置的实施例七，与上述实施例的不同之处在于：各型腔之间设置有通道，浇注原料能够在各个型腔之间流动，提高了浇注速度。

本实用新型浇注装置的实施例八，与上述实施例的不同之处在于：根据产品的大小以及模具的大小设置多个型腔，能够一次浇注得到多个产品，提高了浇注装置的生产效率。

本实用新型的浇注模具，与上述浇注装置实施例中的浇注模具结构与作用相同，因此浇注模具的具体实施方式在此不再赘述。