一种打印机底壳及其注塑加工控制方法与流程

本发明涉及打印机后壳注塑领域，尤其涉及的是一种打印机底壳及其注塑加工控制方法。

背景技术：

在日常工作和生活中，打印机越来越成为必不可少的设备，随着科技的发展，人们对打印机的外观要求越来越高，这就要使打印机外壳必须具备表面饱和度和光滑度；而现有打印机壳体大都采用注塑机注塑工艺制备，现有注塑工艺制备打印机底壳时，必须要提供充足的塑胶，并且塑胶质量将直接影响整个打印机底壳的注塑加工过程；但是现有打印机底壳注塑工艺在制备塑胶时，塑胶往往会出现水分含量大，熔融受热不均匀，造成塑胶混有气泡、质量低和流动性差的问题；而塑胶的质量的好坏直接影响了打印机底壳注塑加工产品表面饱和度和圆滑度，这最终使打印机底壳注塑加工的良品率低。

因此，现有技术存在缺陷，有待改进与发展。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中的上述缺陷，提一种打印机底壳及其注塑加工控制方法，旨在解决现有技术中打印机底壳注塑加工良品率低的问题。

本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：一种打印机底壳注塑加工控制方法，用于注塑加工打印机底壳，其特征在于，包括：

将塑胶原料置于65-90℃下进行烘干；

将烘干后的塑胶原料加入到注塑机料筒中，在料筒中进行1-6段加热熔融塑胶原料，获得流动性塑胶；

将所述流动性塑胶注塑到注塑模具中，固化成打印机底壳。

进一步的，所述塑胶原料在65-90℃下烘干2.5-4.5h。

进一步的，所述将塑胶原料置于65-90℃下进行烘干时，还要施加一真空负压压力0.05-0.10mpa。

进一步的，所述将烘干后的塑胶原料加入到注塑机料筒中，在料筒中进行1-6段加热熔融塑胶原料，获得流动性塑胶，具体包括：

第一段溶胶，在225-260℃下加热熔融；

第二段溶胶，在225-255℃下加热熔融；

第三段溶胶，在225-255℃下加热熔融；

第四段溶胶，在215-255℃下加热熔融；

第五段溶胶，在210-240℃下加热熔融；

第六段溶胶，在200-220℃下加热熔融。

进一步的，所述将烘干后的塑胶原料加入到注塑机料筒中，在料筒中进行1-6段加热熔融塑胶原料的加热时间为2-5s。

进一步的，所述第五段溶胶和第六段溶胶时，还施加以0-20kg/cm²的背压压力。

进一步的，所述将所述塑胶注塑加工为打印机底壳，具体包括：

在5-155kg/cm²关模压力下，分1-5段控制注塑模具前模和后模关模。

进一步的，所述在5-155kg/cm²关模压力下，分1-5段控制注塑模具前模和后模关模，之后还包括：

射胶保压，在射胶压力60-133kg/cm²下，分段射胶1.0-5.0s，并保压1.0-6.0s。

进一步的，所述射胶保压，在射胶压力60-133kg/cm²下，分段射胶1.0-5.0s，并保压1.0-6.0s，之后还包括：

开模顶出，分段控制注塑模具开模，并控制顶出机构分段顶出打印机底壳。

本发明解决技术问题所采用的又一技术方案如下：一种打印机底壳，用于组装打印机，其中，所述打印机底壳注塑用塑胶，由上述任一项所述打印机底壳注塑加工控制方法，控制注塑机制备。

与现有技术相比，一种打印机底壳及其注塑加工控制方法，用于注塑加工打印机底壳，其包括，将塑胶原料置于65-90℃下进行烘干；将烘干后的塑胶原料加入到注塑机料筒中，在料筒中进行1-6段加热熔融塑胶原料，获得流动性塑胶；将所述流动性塑胶注塑到注塑模具中，固化成打印机底壳。进而实现高效去除塑胶原料中的水分，同时，也使烘干后的塑胶原料均匀高效的受热熔融；进而有效提升塑胶的质量和流动性，进而提升了打印机底壳注塑加工的良品率。

附图说明

图1是一种打印机底壳注塑加工控制方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，本发明提供了一种打印机底壳注塑加工控制方法s10，用于注塑加工打印机底壳，所述一种打印机底壳注塑加工控制方法s10包括：

步骤s11，将塑胶原料置于65-90℃下进行烘干；

步骤s12，将烘干后的塑胶原料加入到注塑机料筒中，在料筒中进行1-6段加热熔融塑胶原料，获得流动性塑胶；

步骤s13，将所述流动性塑胶注塑到注塑模具中，固化成打印机底壳。

可以理解，打印机底壳在进行注塑之前，首先要提供充足的塑胶，以保证能够进行流水线式的注塑生产；在进行树胶原料溶胶操作时，首先要将塑胶原料干燥去除水分，本发明所述提供的打印机底壳注塑加工控制方法s10，首先将塑胶原料置于于65-90℃下进行烘干；进而有效去除塑胶原料中的水分，进而有效提升塑胶原料加热熔融的质量，同时，也有效避免了塑胶原料在加热熔融过程中产生额外的气泡，进而有效提升打印机底壳注塑加工的良品率。同时，所述塑胶在进行烘干之后要进行加热溶熔融，而塑胶原料在烘干之后存储于料斗之中，在进行加热熔融时，需要将注塑机料斗中的塑胶原料加入到注塑机料筒中，并在所述料筒中进行分段加热溶胶；进而使塑胶原料受热熔融，得到流动性塑胶；通过分段加热熔融，能够快速有效的熔融塑胶原料，同时也有效避免塑胶受热过度；有效提升塑胶的质量和流动性，进而提升打印机底壳注塑良品率。

进一步的，所述塑胶原料还可以在70-85℃下进行烘干；进而通过控制多个烘干温度，能够有效的满足多种塑胶原料的烘干温度需求。

优选的，所述塑胶原料还可以在75-80℃下进行烘干；需要说明的时，在此温度下烘干塑胶原料，即可以保证精准高效烘干塑胶原料，又可以有效避免能源浪费。

在一些具体实施例中，所述塑胶原料在70℃、80℃或85℃中任一温度下进行烘干，在此温度下塑胶原料的烘干效率最高；同时，塑胶原料烘干效果最佳。进一步的，所述塑胶原料在进行烘干时，为了更好的控制塑胶原料的烘干效率和烘干效果，在控制器烘干温度的同时，也要控制器烘干时间，本发明中的打印机底壳注塑加工控制方法s10对所述塑胶原料进行2.5-4.5h的烘干；

可以理解，塑胶原料中水分的逸出是需要一定的时间过程的，而不同塑胶原料在控制烘干温度的同时，也要进准控制烘干时间，进而有效避免烘干时间过长，造成塑胶流动性差，显著提升烘干效率和节约能源；同时，也有效避免烘干时间过短，早成塑胶原料烘干不充分，进而有效提升塑胶原料溶胶的质量，进而提升打印机底壳注塑加工的良品率。

优选的，所述塑胶原料的烘干时间还可以设置为3-4h；可以理解，通过控制上述烘干时间，可以有效的保证塑胶原料充分烘干，有效去除塑胶原料中的水分。

在一些具体实施例中，所述塑胶原料的烘干时间具体为3.0h或4.0h中的任一时间。需要说明的是，在此时间内进行塑胶原料烘干，可以在保证塑胶原料充分烘干的同时，提高塑胶原料的烘干效率。

更进一步的，本发明中的打印机底壳注塑加工控制方法s10在进行塑胶原料烘干操作时，还可以同步施加一0.05-0.10mpa的真空负压压力；进而及时将塑胶原料中逸出的水分排出，提升塑胶原料烘干效率。

优选的，所述步骤s12具体包括：

第一段溶胶，在225-260℃下加热熔融；

第二段溶胶，在225-255℃下加热熔融；

第三段溶胶，在225-255℃下加热熔融；

第四段溶胶，在215-255℃下加热熔融；

第五段溶胶，在215-250℃下加热熔融；

第六段溶胶，在190-230℃下加热熔融。

可以理解，本发明所提供的打印机底壳注塑加工控制方法s10在对烘干后的塑胶原料进行加热熔融时，共分为6段加热过程，这种加热方式相对于现有的料筒溶胶中的加料段溶胶和熔融段溶胶而言，能够使塑胶颗粒更好更快速的的受热熔融，同时，也是塑胶塑胶原料更好的混合溶胶，使制备而出的塑胶质量和成分更加均匀，进一步的提升了打印机底壳注塑加工的良品率。

在一些具体实施例中，所述第一段溶胶、第二段溶胶和第三段溶胶的温度为235℃或240℃中的任一值；所述第四段溶胶的温度为225℃或235℃任一值；所述第五段溶胶的温度为220℃或230℃中的任一值；所述第六段溶胶的温度为200℃、210℃或220℃中的任一值。需要说明的是，上述分段溶胶温度，可以有效的保证烘干后的塑胶原料能够快速充分熔融，也能有效避免出现烧糊的现象，有效提高了塑胶的质量。

可以理解，本发明中的打印机底壳注塑加工控制方法s10在控制所述塑胶原料分段溶胶时，通过在注塑机料筒中进行1-6段分段加热熔融，并且控制不同段的加热温度，进而有效提升了不同种类塑胶原料的溶胶效率和良品率，有效避免传统加热溶胶过程中受热过度或受热不足，造成的溶胶质量低和流动性差的问题，也提升了打印机底壳注塑加工的良品率。

进一步的，所述将烘干后的塑胶原料加入料筒中，对料筒进行1-6段加热熔融塑胶原料的加热时间为2-5s；可以理解，通过控制加热时间能够有效控制所述塑胶原料承受的热量，进而在保证塑胶原料充分受热熔融的同时，提升塑胶的质量。

在一具体实施例中，所述将烘干后的塑胶原料加入料筒中，对料筒进行1-6段加热熔融塑胶原料的加热时间为2.78s；在改即热时间内，所述塑胶原料既可以充分受热熔融，又可以有效避免受热过度造成糊胶和流动性差的问题，进而保证塑胶的质量，提升打印机底壳的注塑良品率

进一步的，所述第五段溶胶和第六段溶胶时，还施加以0-20kg/cm²的背压压力。通过施加背压压力能够保证及时去除溶胶中参杂的气泡。

在一些具体实施例中，所述第五段溶胶和第六段溶胶时的背压压力为15kg/cm²或8kg/cm²中的任一值。可以理解，通过在所述第五段溶胶和第六段溶胶过程中，施加上述背压压力能够高效率的去除塑胶中掺杂的气泡；同时，也有效提升了塑胶的密度，进而提升了打印机底壳注塑加工的良品率。

进一步的，所述步骤s13具体包括：

在5-155kg/cm²关模压力下，分1-5段控制注塑模具前模和后模关模。

需要说明的是，在注塑加工所述打印机底壳时，需要依据打印机底壳形状构造预先设置对应的注塑模具，本发明中注塑模具包括分离设置的前模和后模，当所述前模和后模关模时，即所述前模和后模闭合时，即可在所述注塑模具内形成与所述打印机底壳形状构造相同的注塑空间。同时，通过控制关模压力的大小和分段关模，可以有效避免在注塑模具关模时，前模和后模发生意外硬接触，有效保护注塑模具的机构完整性，延长注塑模具的使用寿命，同时，也有效保证了打印机底壳注塑良品率。

更进一步的，所述在5-155kg/cm²关模压力下，分1-5段控制注塑模具前模和后模关模，之后还包括：

射胶保压，在射胶压力60-133kg/cm²下，分段射胶1.0-5.0s，并保压1.0-6.0s。

在所述注塑模具完成关模之后，所述注塑模具前模和后模形成注塑空间，之后将所述步骤s12中获得的塑胶射入注塑空间中，即可形成打印机底壳初步模型；而在射胶过程中通过控制所述射胶压力和分段射胶，能够有效保证塑胶充分填充全部注塑空间，有效避免打印机底壳出现局部缺胶的问题，提升了打印机底壳的注塑良品率；同时，通过控制射胶时间，也有效的提升了打印机底壳的注塑效率。通过控制保压时间，也进一步提升了打印机底壳的注塑良品率。

优选的，所述射胶保压，在射胶压力60-133kg/cm²下，分段射胶1.0-5.0s，并保压1.0-6.0s，之后还包括：

开模顶出，分段控制注塑模具开模，并控制顶出机构分段顶出打印机底壳。

可以理解，在完成射胶保压后，所述注塑模具内打印机底壳已经注塑成型；之后就要进行开模取出注塑模具；本发明中的打印机底壳注塑加工控制方法s10通过控制所述注塑模具分段开模和分段顶出，进而有效避免了因开模速度过快造成打印机底壳和注塑模具结构损坏，即延长了所述注塑模具的使用寿命，由提升了打印机底壳的注塑良品率。

本发明还提供一种打印机底壳，所述打印机底壳用于组装打印机，其中，所述打印机底壳注塑用塑胶，由本发明上述打印机底壳注塑加工控制方法，控制注塑机制备。可以理解，所述本发明所提供的打印机底壳，由于采用本发明上述打印机底壳注塑加工控制方法，控制注塑机制备；进而实现高效去除塑胶原料中的水分，同时，也使烘干后的塑胶原料均匀高效的受热熔融；进而有效提升塑胶的质量和流动性；之后将所述流动性塑胶注塑到注塑模具中，固化成打印机底壳，进而有效的提升了打印机底壳注塑加工的良品率。

与现有技术相比，本发明提供了一种打印机底壳及其注塑加工控制方法，用于注塑加工打印机底壳，其包括，将塑胶原料置于65-90℃下进行烘干；将烘干后的塑胶原料加入到注塑机料筒中，在料筒中进行1-6段加热熔融塑胶原料，获得流动性塑胶；将所述流动性塑胶注塑到注塑模具中，固化成打印机底壳。进而实现高效去除塑胶原料中的水分，同时，也使烘干后的塑胶原料均匀高效的受热熔融；进而有效提升塑胶的质量和流动性，进而提升了打印机底壳注塑加工的良品率。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。