本发明涉及一种轮胎成型工艺，具体涉及一种免充气轮胎轮毂一体成型工艺。
背景技术：
：传统的轮胎成型是按轮胎的设计要求制作出胎面，在成型机上成型出胎体，再将胎面和胎体在成型机上贴合或缠绕组合在一起，制成一个胚胎，再将其置于硫化剂中进行定型、硫化获得成品，再与独立的轮毂固定。由于传统成型工艺中的胎面和胎体都是未经硫化的，它们在硫化机中进行定型硫化时，胎面和胎体都会伸张变形，质量不容易控制，胎体和胎面结合存在隐患，特别是高速行驶时，而且也会影响轮胎的耐磨、耐穿刺性能；且轮毂固定的牢固度，及长时间使用后的松动情况，也影响整车的安全性能。技术实现要素：为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种胎体、胎面与轮毂紧密粘接，质量更加稳定的免充气轮胎轮毂一体成型工艺。为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：一种免充气轮胎轮毂一体成型工艺，包括以下步骤：s1、根据胎面的圆周长，将挤出机挤出的胎面生胶切割，并首尾胶粘；s2、注塑机于内胎模具内注塑内胎材料；s3、将胶黏后的胎面生胶置于内胎材料的外表面，共同硫化，,完成外部胎面的硫化、内部内胎交联发泡；s4、同时，通过轮毂模具，于内胎材料的内表面注塑轮毂材料，一体冷却定型后，制得一体成品。上述步骤s1中胎面生胶的挤出温度为60-90℃。上述步骤s3中的硫化温度是160-200℃，硫化压力与传统的硫化压力一致。上述步骤s3中的硫化是在平板硫化机或者环形硫化机中进行，预硫化的压力为30-70kg/cm2。上述内胎材料及轮毂材料的注塑，使用双工位注塑机,注塑轮毂部件可以顶起降下。上述轮毂材料包括玻纤增强尼龙材料。本发明的有益之处在于：本发明的一种免充气轮胎轮毂一体成型工艺，与现有技术相比，胎面、胎体（内胎）、轮毂一体成型，硫化、发泡工艺、轮毂定型同时进行，胎体、胎面与轮毂紧密粘接，不存在轮胎轮毂分层隐患，产品质量更加稳定，耐磨耐穿刺性能更佳，尤其适用于共享单车，具有很强的实用性和广泛的适用性。具体实施方式以下结合具体实施例对本发明作具体的介绍。根据设计要求，确定胎面、内胎、轮毂的材料配方及尺寸。一种免充气轮胎轮毂一体成型工艺，包括以下步骤：s1、根据24寸轮胎的胎面的圆周长，将挤出机挤出的胎面生胶切割，加工温度60-90℃，并利用橡胶胶黏剂首尾胶粘；s2、使用双工位注塑机于内胎模具内注塑内胎材料；s3、将胶黏后的胎面生胶置于内胎材料的外表面，共同在平板硫化机中于170-180℃温度下进行硫化，完成外部胎面的硫化，内部胎体交联发泡；预硫化的压力为30-70kg/cm2。s4、硫化同时，通过使用双工位注塑机顶起轮毂模具，于内胎材料的内表面注塑轮毂材料，一体冷却定型后，制得一体成品。轮毂材料包括玻纤增强尼龙材料。内胎材料包括以下质量组分：类橡胶材料50-100，树脂10-50，填充油10-50，填料20-50，润滑剂0.1-5，促进剂1-6，发泡剂1-6，交联剂0.1-5，着色剂1-3；其中，类橡胶材料包括ssbr及其氢化物，或，与sbs、sebs、seps中的一种或多种混合。胎面材料包括以下质量组份：类橡胶材料50-100，树脂10-30，填充油10-50，填料20-50，润滑剂0.1-3，交联剂0.1-5，耐磨剂0.1-5，着色剂1-3；其中，类橡胶材料包括ssbr及其氢化物，或，与sbs、sebs、seps中的一种或多种混合。上述轮胎轮毂一体成品的性能检测，如下表所示：性能单位范围耐磨性din磨耗指数小于50胎面密度g/cm31.02-1.10din磨耗实验检测，根据gb/t9867—1988进行。以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。技术特征：技术总结本发明公开了一种免充气轮胎轮毂一体成型工艺，包括以下步骤：根据胎面的圆周长，将挤出机挤出的胎面生胶切割，并首尾胶粘；注塑机于内胎模具内注塑内胎材料；将胶黏后的胎面生胶置于内胎材料的外表面，共同硫化,完成外部胎面的硫化、内部内胎交联发泡；同时，通过轮毂模具，于内胎材料的内表面注塑轮毂材料，一体冷却定型后，制得一体成品。与现有技术相比，胎面、胎体（内胎）、轮毂一体成型，硫化、发泡工艺、轮毂定型同时进行，胎体、胎面与轮毂紧密粘接，不存在轮胎轮毂分层隐患，产品质量更加稳定，耐磨耐穿刺性能更佳，尤其适用于共享单车，具有很强的实用性和广泛的适用性。技术研发人员：金雨谷;张爱民;潘国平;徐燕妮受保护的技术使用者：南京海旗新材料科技有限公司技术研发日：2019.05.24技术公布日：2019.10.08