一种纵横向同步拉伸压延机的制作方法

本发明属于压延机技术领域，具体涉及一种纵横向同步拉伸压延机。

背景技术：

压延机是由两个或两个以上的辊筒，按一定形式排列，在一定温度下，将橡胶或塑料压制展延成一定厚度和表面形状的胶片，并可对纤维帘帆布或钢丝帘布进行挂胶的机械。当前的压延机一般为两辊、三辊、四辊和五辊压延机，但这些压延机只能加工厚度小的产品，且表面质量较低，无法满足越来越高的产品要求，市场上少量的六辊压延机性能差，也无法满足产品要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种纵横向同步拉伸压延机，设计压延部件并设定压延部件的传动速度并配合挤压机快速进料，克服压延过程中压延材料与压延辊筒存在粘附的问题，同时有效提高压延获得材料的抗拉伸强度。

本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：一种纵横向同步拉伸压延机，包括：机架，安装在机架上用于传送和压延材料的传送辊组，传送辊组包括第一压延组件、第二压延组件且机架上安装有用于驱动第一压延组件和第二压延组件各辊筒的电机，

第一压延组件包括：第一压延辊筒，第一压延辊筒设于机架一侧且第一压延辊筒正下方设有轴线处于同一垂直面的第二压延辊筒，第一压延辊筒与第二压延辊筒之间形成进料端口，进料端口一侧设有挤出机的出料口，第二压延辊筒正下方设有轴线处于同一垂直面的第三压延辊筒，

第二压延组件包括：第四压延辊筒，第四压延辊筒轴心与第三压延辊筒轴心水平高度位置一致，第四压延辊筒一侧设有轴心水平高度一致的第五压延辊筒，第五压延辊筒压延材料出料方向设有第六压延辊筒，

其中，第一压延组件的各辊筒轴心连线与第二压延组件的各辊筒轴心连线的轨迹构成l型，第一压延组件与第二压延组件的各辊筒之间均留有间距一致的间隙用于对材料进行压延和传送，

其中，第二压延组件的各辊筒传动速度比第一压延组件各辊筒传动速度小。

本发明通过选用六辊筒组成传送辊组的方式来对原料进行压延处理，并进一步将六辊筒组成的传输分设成第一压延组件和第二压延组件，用于保证材料在压延过程中经过两个辊组中压延机因压延产生的振动小，提高压延设备的使用效果，也对压延材料的压延工艺范围得到提升，相比较于现有四辊压延机来说，通过设置六辊的方式可对压延辊筒压延受力均匀化，可实现压制1.0～1.4mm的厚片状材料，生产速度也可提高30％-35％，且六辊压延具有传动速度差同时增大压延接触面，有利于消除压延制品表面的水波纹，具体的：本发明通过将第一压延组件和第二压延组件排布设置成l型，并设置第一压延组件与第二压延组件具有传送速度差，实现原材料经过竖直排设的第一压延组件时对材料长度方向进行压延拉伸，再经过第二压延组件对材料的宽度方向进行拉伸，来分别对压延材料进行分级处理缩小压延用时，相比较于常规压延机各辊均速压延的方式，本发明的压延方式有效减少压延制品与空气接触的时间，以此减小了气温对压延材料的温度影响，降低压延制品表面出现水波纹的情况出现几率，也避免了压延拉伸中出现的压延材料强度降低、断裂的情况出现。

第二压延组件的各辊筒传动速度与第一压延组件各辊筒传动速度比值为1:1.1～1.5。第二压延组件的各辊筒传动速度一致，第一压延组件的各辊筒传动速度一致，本发明通过将第一压延组件的各辊筒设置呈竖直状排布方式，将第二压延组件的各辊筒设置呈水平直线排布方向形成l形的传送辊组，并仅以的设置第二压延组件的各辊筒传动速度与第一压延组件各辊筒传动速度比值为1:1.1～1.5，目的在于使第二压延组件各辊筒的传动速度低于第一压延组件的各辊筒传动速度，经测第一压延组件的各辊筒转速不能高于第二压延组件各辊筒转速的1.5倍以上，不能过快的原因在于超过1.5倍值后压延材料的变形和断裂几率会大幅度增加，原料由第一压延组件进行压延过程中，由于第一压延组件的各辊传动速度较快对压延材料进行压延过程可形成拉伸效果，且设置在压延工序后面的第二压延组件的各辊筒转速低于第一压延组件的各辊筒，对第一压延组件上的材料不会产生过强的拉扯力，避免压延材料在由第一压延组件传递至第二压延组件的过程中断裂，而用过设置第二压延组件各辊筒传动速度低于第一压延组价辊筒后可降低材料在第二压延组件上的传动速度，可对压延材料宽度方向进行挤宽，通过第一压延组件对压延材料长度方向压延处理，第二压延组件对压延材料宽度方向压延的方式，来分别对压延材料进行分级处理缩小压延用时，相比较于常规压延机各辊均速压延的方式，本发明的压延方式有效减少压延制品与空气接触的时间，以此减小了气温对压延材料的温度影响，降低压延制品表面出现水波纹的情况出现，也避免了压延拉伸中出现的压延材料强度降低、断裂的情况出现。

可选的，第一压延组件和第二压延组件的各辊筒均设有辊距调节装置，用于调节相邻辊筒间距。辊距调节装置的设置用于调节各辊筒轴心相对其相邻辊筒轴心的位置距离，用于实现调控所压制的材料的厚度，同时保证各辊之间的间距处于设定范围内可有效缩小压延行程来降低压延用时，进一步降低压延制品表面水波纹现象出现。

可选的，第一压延辊筒上方设有磁驱组件，磁驱组件包括与机架固定的固定铁板，固定铁板底面安装电磁铁，电磁铁底面为内凹弧形面，电磁铁弧面与第一压延辊筒外表面间距控制在5cm以内。将电磁铁底面设置成内凹弧形面有利于磁驱与第一压延辊筒表面对应，并控制电磁铁与第一压延辊筒支架的间距来保证磁驱力有效作用于第一压延辊筒，通过在第一压延辊筒上方设置磁驱组件的方式来形成对第一压延辊筒的磁力驱动力，而各辊筒内均设有磁力组件，可实现六个辊筒在电机驱动转速的基础上通过磁驱的方式进一步提高辊筒转速，并利用能量传递减弱的原理来实现第一压延组件的磁驱速度大于第二压延组件磁驱速度，保证第一压延组件传动速度大于第二压延组件传动速度，进而提升第一压延组件对压延材料长度方向压延拉伸效果和第二压延组件对压延材料宽度方向压延效果。

可选的，第一压延组件与第二压延组件的各辊筒均包括第一轴体、第二轴体和第一连接体，第二轴体中部开设圆柱状内孔，第一轴体轴径小于第二轴体中部圆柱内孔孔径，第一轴体设于第二轴体圆柱内孔内且为同轴设置，第一轴体通过环绕设于第一轴体外表面具有弹性的第一连接体与第二轴体圆柱内孔孔壁固定连接。第一连接体为异戊橡胶，第一轴体与驱动辊筒的电机连接，通过电机驱动第一轴体旋转的方式带动第二轴体来旋转用于降低驱动所用能耗，通过设置第一轴体和第二轴体且其两者连接处存在间隙来减轻整个辊筒的重量进一步减小驱动辊筒转动所用能耗，选用具有一定弹性的第一连接体来作为连接件将第一轴体与第二轴体之间固定，用于在保证压延厚度均匀的情况下可对压延造成的振动吸收，保证压延制品表面光滑度高。

可选的，第二轴体内嵌环绕第二轴体轴心设置的圆柱状磁杆，第二轴体内嵌的磁杆具有两种磁力，以磁力不相同的磁杆交错环绕排布设于第二轴体内，第二轴体内嵌相邻的两磁杆组成磁力组件，磁力组件的两磁杆磁力不相同，第二轴体内至少设有三组均布的磁力组件，磁力组件呈等分环绕设于第二轴体内。本发明的第一轴体为金属轴体，所选用的磁杆为永磁体，将两个磁力不同的磁杆相邻设置组成磁力组件使其随第二轴体旋转，旋转过程中第二轴体内磁力组件的磁力与相邻第二轴体内磁力组件相互作用形成交变，促使磁力组件内两磁力不同的磁杆件形成磁滞损耗让永磁体发热，进而对第二轴体起到加热作用，有利于使压延材料中不易于塑话的颗粒溶化，降低压延制品上的晶点，来提高压延制品品质，同时在第二轴体内设磁力组件可有效提高相邻第二轴体之间的吸附性，以此提升压延效果。

可选的，挤出机的出料口包括：

挤出壳体，具有一物料出口端，

第一传送单元，设于挤出壳体内，第一传送单元传送末端设于挤出壳体物料出口端，

第二传送单元，与第一传送单元平行设置，且设于第一传送单元下方，第二传送单元传送末端与第一传送单元传送末端位置对应设置。本发明通过挤出机对加工原料进行混配、加热后挤出，并将挤出机的出料口设于第一压延组件的第一压延辊筒和第二压延辊筒一侧的进料端口，用于实现将加热后的材料送入六辊压延机内进行压延处理，同时通过设置第一传送单元作为原料传送单元对加热原料传送至挤出壳体的出口端，在第一传送单元的下方设置第二传送单元用于对第一传送单元落下原料进行收集并传送至挤出壳体的出口端，也可同时通过第一传送单元和第二传送单元一并传送原料用于加快原料传送，并在此模式下传送的原料质量较高。

可选的，第一传送单元由至少两组传送组件组成，组成第一传送单元的传送组件水平高度位置一致，

第二传送单元由一组传送组件组成，

其中，传送组件包括传送带、传送电机、传送轮，传送组件的传送轮两端与第一支撑条连接，第一支撑条与挤出壳体内壁固定设置，

其中，第一传送单元中至少一组传送组件的传送轮高度位置可相对第一支撑条改变。该传送轮与第一支撑条连接处设有可推动该传送轮上下移动的电机。选用传送带对物料进行传送，所选用的传送带可为具有较高耐温效果的复合橡胶，用于避免具有一定热量的原料与传送带表面产生粘附现象，通过设置第一传送单元上至少设置两个传送组件，原料在第一传送单元上传递过程中可将原料向下传送至第二传送单元，形成转换原料传送单元，有利于对设备起到保护作用，在原料从第一传动单元传递至第二传送单元的过程中提高原料流动速度并具有向下推动力，使原料之间相互推动来促进原料中孔隙减小或消失，有利于降低压延产品中存在气泡的可能性，且原料的流速的加快可降低原料与传送带表面的接触时间，以避免原料与传送带表面粘附。

一种采用立式六辊压延机的压材方法，步骤如下：

-对压材原料进行挤出加热处理；

-对挤出加热处理的原材料进行压延处理，所述压延，先对材料长度方向压延，后对材料宽度方向压延；

-对压延处理后的成形材料进行降温处理；

-对降温处理后处成形材料牵引至收卷机收卷，牵引过程中对成形材料进行修边处理。

本发明首先对原料进行加热、挤出处理，通过压延机对原料进行压延，原材料经过竖直排设的第一压延组件时对材料长度方向进行压延拉伸，再经过第二压延组件对材料的宽度方向进行拉伸，来分别对压延材料进行分级处理缩小压延用时，提高压延获得材料的质量，之后通过对压延材料进行降温及修边处理后，对成品收卷，完成成品制备。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明通过选用六辊筒组成传送辊组的方式来对原料进行压延处理，进一步将六辊筒组成的传输分设成第一压延组件和第二压延组件，用于保证材料在压延过程中经过两个辊组中压延机因压延产生的振动小，提高压延设备的使用效果，也对压延材料的压延工艺范围得到提升，相比较于现有四辊压延机来说，通过设置六辊的方式可对压延辊筒压延受力均匀化，可实现压制1.0～1.4mm的厚片状材料，生产速度也可提高30％-35％。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是采用本发明立式六辊压延机用于生产板材的生产流程图；

图2是图1的局部示意图；

图3是图1的局部示意图；

图4是本发明的立式六辊压延机的示意图；

图5是第一压延辊筒和第二压延辊筒对材料压延示意图；

图6是挤出机出料口内部原料输立体送图；

图7是采用第一传送单元对原料输送示意图；

图8是采用第一传送单元和第二传送单元对原料输送示意图；

图9是采用立式六辊压延机的压材工艺流程图；

图10是采用四辊压延机所得的卷材的示意图；

图11是采用六辊压延机所得的卷材的示意图。

附图标记说明：100-挤出机；110-第一挡板；120-传送组件；130-第二传送单元；140-第一传送单元；150-第一支撑条；160-挤出壳体；200-压延机；210-机架；220-磁驱组件；230-第一压延辊筒；240-第二压延辊筒；250-第三压延辊筒；260-第四压延辊筒；270-第五压延辊筒；280-第六压延辊筒；290-辊距调节装置；300-冷却机组；400-牵引机；500-收卷机；10-磁力组件；11-第一轴体；12-第二轴体；13-第一连接体；14-磁杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

参见图1-8所示，一种纵横向同步拉伸压延机，包括：机架210，安装在机架210上用于传送和压延材料的传送辊组，传送辊组包括第一压延组件、第二压延组件且机架210上安装有用于驱动第一压延组件和第二压延组件各辊筒的电机，

第一压延组件包括：第一压延辊筒230，第一压延辊筒230设于机架210一侧且第一压延辊筒230正下方设有轴线处于同一垂直面的第二压延辊筒240，第一压延辊筒230与第二压延辊筒240之间形成进料端口，进料端口一侧设有挤出机100的出料口，第二压延辊筒240正下方设有轴线处于同一垂直面的第三压延辊筒250，

第二压延组件包括：第四压延辊筒260，第四压延辊筒260轴心与第三压延辊筒250轴心水平高度位置一致，第四压延辊筒260一侧设有轴心水平高度一致的第五压延辊筒270，第五压延辊筒270压延材料出料方向设有第六压延辊筒280，其中，第一压延组件的各辊筒轴心连线与第二压延组件的各辊筒轴心连线的轨迹构成l型，第一压延组件与第二压延组件的各辊筒之间均留有间距一致的间隙用于对材料进行压延和传送，

其中，第二压延组件的各辊筒传动速度比第一压延组件各辊筒传动速度小。

本发明通过选用六辊筒组成传送辊组的方式来对原料进行压延处理，并进一步将六辊筒组成的传输分设成第一压延组件和第二压延组件，用于保证材料在压延过程中经过两个辊组中压延机因压延产生的振动小，提高压延设备的使用效果，也对压延材料的压延工艺范围得到提升，相比较于现有四辊压延机来说，通过设置六辊的方式可对压延辊筒压延受力均匀化，可实现压制1.0～1.4mm的厚片状材料，生产速度也可提高30％-35％，且六辊压延具有传动速度差同时增大压延接触面，有利于消除压延制品表面的水波纹，具体的：本发明通过将第一压延组件和第二压延组件排布设置成l型，并设置第一压延组件与第二压延组件具有传送速度差，实现原材料经过竖直排设的第一压延组件时对材料长度方向进行压延拉伸，再经过第二压延组件对材料的宽度方向进行拉伸，来分别对压延材料进行分级处理缩小压延用时，相比较于常规压延机各辊均速压延的方式，本发明的压延方式有效减少压延制品与空气接触的时间，以此减小了气温对压延材料的温度影响，降低压延制品表面出现水波纹的情况出现，也避免了压延拉伸中出现的压延材料强度降低、断裂的情况出现。

可选的，第二压延组件的各辊筒传动速度与第一压延组件各辊筒传动速度比值为1:1.1～1.5。第二压延组件的各辊筒传动速度一致，第一压延组件的各辊筒传动速度一致，本发明通过将第一压延组件的各辊筒设置呈竖直状排布方式，将第二压延组件的各辊筒设置呈水平直线排布方向形成l形的传送辊组，并仅以的设置第二压延组件的各辊筒传动速度与第一压延组件各辊筒传动速度比值为1:1.1～1.5，目的在于使第二压延组件各辊筒的传动速度低于第一压延组件的各辊筒传动速度，经测第一压延组件的各辊筒转速不能高于第二压延组件各辊筒转速的1.5倍以上，优选比值为：第二压延组件的各辊筒传动速度与第一压延组件各辊筒传动速度比值为1:1.3，不能过快的原因在于超过1.5倍值后压延材料的变形和断裂几率会大幅度增加，原料由第一压延组件进行压延过程中，由于第一压延组件的各辊传动速度较快对压延材料进行压延过程可形成拉伸效果，且设置在压延工序后面的第二压延组件的各辊筒转速低于第一压延组件的各辊筒，对第一压延组件上的材料不会产生过强的拉扯力，避免压延材料在由第一压延组件传递至第二压延组件的过程中断裂，而用过设置第二压延组件各辊筒传动速度低于第一压延组价辊筒后可降低材料在第二压延组件上的传动速度，可对压延材料宽度方向进行挤宽，通过第一压延组件对压延材料长度方向压延处理，第二压延组件对压延材料宽度方向压延的方式，来分别对压延材料进行分级处理缩小压延用时，相比较于常规压延机各辊均速压延的方式，本发明的压延方式有效减少压延制品与空气接触的时间，以此减小了气温对压延材料的温度影响，降低压延制品表面出现水波纹的情况出现，也避免了压延拉伸中出现的压延材料强度降低、断裂的情况出现。

第一压延组件和第二压延组件的各辊筒均设有辊距调节装置290，用于调节相邻辊筒间距。辊距调节装置290的设置用于调节各辊筒轴心相对其相邻辊筒轴心的位置距离，用于实现调控所压制的材料的厚度，同时保证各辊之间的间距处于设定范围内可有效缩小压延行程来降低压延用时，进一步降低压延制品表面水波纹现象出现。

第一压延辊筒230上方设有磁驱组件220，磁驱组件220包括与机架210固定的固定铁板，固定铁板底面安装电磁铁，电磁铁底面为内凹弧形面，电磁铁弧面与第一压延辊筒230外表面间距控制在5cm以内。将电磁铁底面设置成内凹弧形面有利于磁驱与第一压延辊筒230表面对应，并控制电磁铁与第一压延辊筒230支架的间距来保证磁驱力有效作用于第一压延辊筒230，通过在第一压延辊筒230上方设置磁驱组件220的方式来形成对第一压延辊筒230的磁力驱动力，而各辊筒内均设有磁力组件10，可实现六个辊筒在电机驱动转速的基础上通过磁驱的方式进一步提高辊筒转速，并利用能量传递减弱的原理来实现第一压延组件的磁驱速度大于第二压延组件磁驱速度，保证第一压延组件传动速度大于第二压延组件传动速度，进而提升第一压延组件对压延材料长度方向压延拉伸效果和第二压延组件对压延材料宽度方向压延效果。

第一压延组件与第二压延组件的各辊筒均包括第一轴体11、第二轴体12和第一连接体13，第二轴体12中部开设圆柱状内孔，第一轴体11轴径小于第二轴体12中部圆柱内孔孔径，第一轴体11设于第二轴体12圆柱内孔内且为同轴设置，第一轴体11通过环绕设于第一轴体11外表面具有弹性的第一连接体13与第二轴体12圆柱内孔孔壁固定连接。第一连接体13为异戊橡胶，第一轴体11与驱动辊筒的电机连接，通过电机驱动第一轴体11旋转的方式带动第二轴体12来旋转用于降低驱动所用能耗，通过设置第一轴体11和第二轴体12且其两者连接处存在间隙来减轻整个辊筒的重量进一步减小驱动辊筒转动所用能耗，选用具有一定弹性的第一连接体13来作为连接件将第一轴体11与第二轴体12之间固定，用于在保证压延厚度均匀的情况下可对压延造成的振动吸收，保证压延制品表面光滑度高。

第二轴体12内嵌环绕第二轴体12轴心设置的圆柱状磁杆14，第二轴体12内嵌的磁杆14具有两种磁力，以磁力不相同的磁杆交错环绕排布设于第二轴体12内，第二轴体12内嵌相邻的两磁杆14组成磁力组件10，磁力组件10的两磁杆14磁力不相同，第二轴体12内至少设有三组均布的磁力组件10，磁力组件10呈等分环绕设于第二轴体12内。本发明的第一轴体11为金属轴体，所选用的磁杆14为永磁体，将两个磁力不同的磁杆14相邻设置组成磁力组件10使其随第二轴体12旋转，旋转过程中第二轴体12内磁力组件10的磁力与相邻第二轴体12内磁力组件10相互作用形成交变，促使磁力组件10内两磁力不同的磁杆14件形成磁滞损耗让永磁体发热，进而对第二轴体12起到加热作用，有利于使压延材料中不易于塑话的颗粒溶化，降低压延制品上的晶点，来提高压延制品品质，同时在第二轴体12内设磁力组件10可有效提高相邻第二轴体12之间的吸附性，以此提升压延效果。

挤出机100的出料口包括：

挤出壳体160，具有一物料出口端，

第一传送单元140，设于挤出壳体160内，第一传送单元140传送末端设于挤出壳体160物料出口端，

第二传送单元130，与第一传送单元140平行设置，且设于第一传送单元140下方，第二传送单元130传送末端与第一传送单元140传送末端位置对应设置。本发明通过挤出机对加工原料进行混配、加热后挤出，并将挤出机100的出料口设于第一压延组件的第一压延辊筒230和第二压延辊筒240一侧的进料端口，用于实现将加热后的材料送入六辊压延机内进行压延处理，同时通过设置第一传送单元140作为原料传送单元对加热原料传送至挤出壳体160的出口端，在第一传送单元40的下方设置第二传送单元13用于对第一传送单元14落下原料进行收集并传送至挤出壳体160的出口端，也可同时通过第一传送单元14和第二传送单元130一并传送原料用于加快原料传送，并在此模式下传送的原料质量较高。

第一传送单元140由至少两组传送组件120组成，组成第一传送单元140的传送组件120水平高度位置一致，

第二传送单元130由一组传送组件120组成，

其中，传送组件120包括传送带、传送电机、传送轮，传送组件120的传送轮两端与第一支撑条150连接，第一支撑条150与挤出壳体160内壁固定设置，其中，第一传送单元140中至少一组传送组件120的传送轮高度位置可相对第一支撑条150改变。该传送轮与第一支撑条150连接处设有可推动该传送轮上下移动的电机。选用传送带对物料进行传送，所选用的传送带可为具有较高耐温效果的复合橡胶，用于避免具有一定热量的原料与传送带表面产生粘附现象，通过设置第一传送单元40上至少设置两个传送组件20，原料在第一传送单元140上传递过程中可将原料向下传送至第二传送单元120，形成转换原料传送单元，有利于对设备起到保护作用，在原料从第一传动单元140传递至第二传送单元130的过程中提高原料流动速度并具有向下推动力，使原料之间相互推动来促进原料中孔隙减小或消失，有利于降低压延产品中存在气泡的可能性，且原料的流速的加快可降低原料与传送带表面的接触时间，以避免原料与传送带表面粘附。

实施例2：

一种采用立式六辊压延机的压材方法，所加工的为管道外包裹的防腐卷材，具体加工步骤如下：

-对压材原料进行挤出加热处理；

-对挤出加热处理的原材料进行压延处理，采用六辊压延机进行压延，压延机采用第一压延组件和第二压延组件对材料进行压延，第一压延组件与第二压延组件的各辊筒轴心连线的轨迹呈l型，第二压延组件的传动速度比第一压延组件传动速度小，所述压延，先对材料长度方向压延，后对材料宽度方向压延；

-对压延处理后的成形材料进行降温处理；

-对降温处理后处成形材料牵引至收卷机收卷，牵引过程中对成形材料进行修边处理。

同时选用四辊压延机采用同样的加工工艺加工获得防腐卷材，最终采用四辊压延机所得的卷材如图10所示，采用本发明六辊压延机加工获得的卷材如图11所示，通过对比两卷材，可明显发现图10中的卷材表面出现波纹，这将影响卷材质量，而图11卷材表面光滑无波纹、气孔等，可见采用本发明的六辊压压延机所制备的卷材获得的成品不易出现水波纹、气孔等降低成品质量的现象出现。

需注意的是本发明的压延机用于橡胶材料压延或管道外包裹的防腐卷材压延。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。