一种拉片全自动摆放注塑包胶机器的制作方法

本发明实施例涉及拉链头制造设备领域，具体涉及拉片全自动摆放注塑包胶机器。

背景技术：

目前在加工服饰产品的拉链头时，通常需要对拉链头尾端进行注塑，而以往的注塑过程是工人手动将拉链头摆至定位板上，再放置到注塑机下，进行注塑操作，注塑完成之后，再由工人手动将注塑好的拉链头取出，这种传统的拉链头摆放方式效率低下，导致拉链头的制造成本大大提高。

技术实现要素：

为此，本发明实施例提供一种拉片全自动摆放注塑包胶机器，以解决现有的拉链头摆放及注塑方式存在效率低和生产成本高的问题。

为了实现上述目的，本发明实施例提供一种拉片全自动摆放注塑包胶机器，所述拉片全自动摆放注塑包胶机器包括拉链头摆放装置和注塑压模机构，所述拉链头摆放装置包括：

沿纵向延伸的固定基板；

两个拉链头输送机构，两个所述拉链头输送机构对称设置于固定基板的上方，所述拉链头输送机构用于将接收到的拉链头按照预定速率和预定数量输出给下游机构；

两个拉链头排列机构，两个所述拉链头排列机构对称设置于固定基板的上部，两个所述拉链头排列机构一一对应地与两个拉链头输送机构连接并配合，所述拉链头排列机构用于接收拉链头输送机构输送过来的拉链头，并将拉链头沿纵向等距间隔排列；

拉链头下压机构，所述拉链头下压机构与固定基板连接，所述拉链头下压机构用于将排列好的拉链头压入下部抽拉模具板的下模仁内；

模板输送机构，所述模板输送机构设置于固定基板上，且位于两个所述拉链头排列机构之间，所述模板输送机构用于将摆好拉链头的下部抽拉模具板输送至注塑压模机构；

所述注塑压模机构设置于固定基板上，所述注塑压模机构用于对摆好的拉链头进行注塑。

进一步地，所述注塑压模机构包括：

底板，所述底板上表面的两端分别设置有支撑块，两个所述支撑块之间设置有多根与底板连接的第一导向柱，所述底板的两端分别设置有安装槽，每个所述安装槽内铰接有翘板；

活动顶板，所述活动顶板位于底板的上方，所述活动顶板上设置有多个可供第一导向柱穿过的第一导向孔，所述活动顶板的边沿设置有多根第二导向柱，所述第二导向柱上套设有复位弹簧，所述活动顶板的上表面设置有两个下顶板和多根顶针；

下部固定模具座，所述下部固定模具座位于活动顶板的上方，所述下部固定模具座的两端一一对应地与两个支撑块连接，所述下部固定模具座的边沿设置有多个第三导向柱和多个可供第二导向柱穿过的第二导向孔，所述下部固定模具座的上表面设置有沿纵向延伸的卡槽，所述卡槽内可滑动地设置有下部抽拉模具板，所述下部抽拉模具板的上表面设置有下模仁，所述下模仁的上表面间隔设置有多个沿纵向间隔排列的下模具槽和通过注塑流道与所述下模具槽连通的下注塑槽，所述卡槽、注塑流道、下注塑槽的底部设置有多个可供顶针穿过的第一顶针孔，所述下部抽拉模具板两侧的边沿分别设置有用于固定拉链的拉链头固定架，所述拉链头固定架与所述下模仁之间设置有可供下顶板伸出的第一顶板槽；

上部活动模具座，所述上部活动模具座位于下部固定模具座的上方，所述上部活动模具座的两端分别设置有与翘板配合的支撑腿，所述上部活动模具座下表面的边沿设置有多个可供第三导向柱插入的第三导向孔，所述上部活动模具座下表面的中部设置有上模仁，所述上模仁的下表面设置有多个沿纵向间隔排列的上模具槽和通过注塑流道与上模具槽连通的上注塑槽，所述上部活动模具座的顶部设置有与上注塑槽连通的注塑腔。

进一步地，所述拉链头输送机构包括第一固定架、第一气缸、第一滑轨、第一拨块、第一限位件、拉链头导轨和拉链头释放装置，所述第一固定架上设置有第一镂空窗，所述第一气缸设置于第一固定架的上部，所述第一滑轨设置于第一固定架上，所述第一滑轨上设置有与第一滑轨滑动配合的第一滑块，所述第一气缸的活塞杆穿过第一镂空窗后与第一滑块连接，所述拉链头导轨包括水平导轨和滑槽，所述水平导轨水平设置并沿纵向延伸，所述水平导轨位于第一固定架的一侧，并与第一固定架活动连接，所述水平导轨靠近第一固定架的一端设置有第二镂空窗，所述滑槽竖直设置，所述滑槽的上端与水平导轨靠近第一固定架的一端连接，所述第一拨块位于第一固定架的下方，所述第一拨块的一端与第一气缸的活塞杆连接，所述第一拨块的另一端从第二镂空窗伸出，所述拉链头释放装置设置于第一固定架上，所述第一限位件位于水平导轨的上方，并与第一固定架连接。

进一步地，所述拉链头释放装置包括第一拉链头释放气缸和第二拉链头释放气缸，所述第一拉链头释放气缸和所述第二拉链头释放气缸平行设置于第一固定架上，所述第一拉链头释放气缸和第二拉链头释放气缸通过控制其活塞杆的伸缩控制拉链头进入滑槽内。

进一步地，所述拉链头排列机构包括第二固定架、第一驱动电机、第一丝杆滑块组件、拉链头固定块、滑动挡块、两个滑动挡块驱动气缸、滑动顶板、气缸安装板和滑动顶板驱动气缸，所述第二固定架竖直设置，并与固定基板连接，所述第一驱动电机和第一丝杆滑块组件均位于第二固定架靠近下部抽拉模具板一侧，所述第一丝杆滑块组件水平设置并与第二固定架连接，所述第一驱动电机的壳体与第二固定架连接，所述第一驱动电机的转轴与第一丝杆滑块组件的丝杆连接，所述拉链头固定块水平设置，并通过连接块与第一丝杆滑块组件的滑块连接，所述拉链头固定块靠近下部抽拉模具板一侧设置有多个第一定位槽，两个所述滑动挡块驱动气缸间隔设置于拉链头固定块的下方，两个所述滑动挡块驱动气缸的壳体分别与拉链头固定块连接，所述滑动挡块位于拉链头固定块的下方，所述滑动挡块的两端一一对应地与两个滑动挡块驱动气缸的活塞杆连接，所述滑动挡块的下边沿设置有多个第二定位槽，所述气缸安装板位于拉链头固定块的下方，并与连接块连接，所述气缸安装板上设置有第二滑轨；所述滑动顶板驱动气缸设置于气缸安装板上，所述滑动顶板驱动气缸的活塞杆与滑动顶板的一端连接，所述滑动顶板的一侧通过滑块与第二滑轨滑动配合，所述滑动顶板的另一端设置有多个拉链头顶针，每个所述拉链头顶针一一对应地插入于每个第二定位槽内。

进一步地，所述拉链头下压机构包括下压机构和上顶机构，所述下压机构包括第三固定架、第一下压气缸、第一下压板、两个第二下压气缸和第二下压板，所述第三固定架设置于两个所述拉链头排列机构的上方，并通过多根连接杆与固定基板连接，所述第三固定架的下部平行且间隔设置有两个第一滑轨固定板，两个所述第一滑轨固定板的内侧分别设置有第三滑轨，所述第一下压板位于两个第三滑轨之间，所述第一下压气缸设置于第三固定架的顶部，所述第一下压气缸的活塞杆穿过第三固定架后与第一下压板连接，所述第一下压板水平设置，所述第一下压板的两端分别竖直设置有第二滑轨固定板，两个所述第二滑轨固定板的外侧分别通过滑块一一对应地与两个第三滑轨滑动配合，两个所述第二滑轨固定板的内侧分别设置有第四滑轨，所述第二下压板位于两个第四滑轨之间，两个所述第二下压气缸间隔设置于第一下压板上，两个所述第二下压气缸的活塞杆穿过第一下压板后与第二下压板的上表面连接，所述第二下压板的两端分别通过滑块一一对应地与两个第四滑轨滑动配合。

进一步地，所述上顶机构包括第四固定架、上顶气缸和两个拉链头下顶板，所述第四固定架设置于固定基板的下部，所述上顶气缸设置于第四固定架上，所述固定基板上设置有可供拉链头下顶板通过的条形孔，两个所述拉链头下顶板平行且间隔设置，两个所述拉链头下顶板的下端分别与上顶气缸的活塞杆连接，两个所述拉链头下顶板的上端穿过固定基板后从下部抽拉模具板的第一顶板槽中伸出。

进一步地，所述模板输送机构包括第二驱动电机、第二丝杆滑块组件、模具支撑架和模板支撑块，所述第二驱动电机、第二丝杆滑块组件、模具支撑架沿纵向依次设置于固定基板的上表面，所述第二驱动电机的转轴与第二丝杆滑块组件的丝杆连接，所述模板支撑块设置于第二丝杆滑块组件的滑块上，所述模板支撑块上设置有与下部抽拉模具板配合的定位杆，所述模具支撑架用于与模板支撑块配合对下部抽拉模具板进行支撑。

进一步地，所述拉链头摆放装置还包括两个拉链震动盘，两个所述拉链震动盘设置于固定基板的一端，所述拉链震动盘的输料口与水平导轨远离第一固定架的一端连接。

进一步地，所述底板的上表面平行且间隔设置有两个沿纵向延伸的导向板，所述活动顶板上设置有可供导向板穿过的导向槽。

本发明实施例具有如下优点：

1、本发明实施例的拉片全自动摆放注塑包胶机器通过拉链头输送机构将接收到的拉链头按照预定速率和预定数量输出给下游机构；通过拉链头排列机构接收拉链头输送机构输送过来的拉链头，并将拉链头沿纵向等距间隔排列；通过拉链头下压机构将排列好的拉链头压入下部抽拉模具板的下模仁内；再通过模板输送机构将摆好拉链头的下部抽拉模具板输送至注塑压模机构进行注塑；在整个拉链头的摆放过程中全部由机器自动完成，无需人工参与，有效提高生产效率和成品合格率，大大降低生产成本。

2、本发明实施例的拉片全自动摆放注塑包胶机器在注塑完毕后，通过支撑腿的下端向下顶住翘板的一端，翘板的另一端向上顶起活动顶板，使顶板和顶针向上顶起注塑好的产品，上顶板向下顶起注塑好的产品，防止其与模具粘连；由于一次注塑可同时注塑多个拉链头，可有效提高生产效率。

3、本发明实施例的拉片全自动摆放注塑包胶机器为模块化设计，方便对其进行拆卸和安装。

4、本发明实施例的拉片全自动摆放注塑包胶机器通过将下模仁设置于下部抽拉模具板的上表面，注塑完成后，抽出下部抽拉模具板，并放入新的下部抽拉模具板，便可进入下一轮注塑，进一步提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例提供的拉片全自动摆放注塑包胶机器和注塑压模机构的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的两个拉链头输送机构对称设置时的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的拉链头输送机构的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的拉链头排列机构的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的拉链头排列机构与拉链头输送机构配合工作示意图；

图6为图5中a处的局部放大结构示意图；

图7为本发明实施例提供的拉链头下压机构与拉链头排列机构配合工作时的工作示意图；

图8为本发明实施例提供的拉链头下压机构的工作示意图；

图9为本发明实施例提供的下压机构的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的模板输送机构与上顶机构配合工作时的示意图。

图11为本发明实施例提供的注塑压模机构处于分解状态下的结构示意图；

图12为本发明实施例提供的注塑压模机构的立体结构示意图；

图13为本发明实施例提供的注塑压模机构处于合模状态下的侧视剖面结构示意图；

图14为本发明实施例提供的注塑压模机构处于开模状态下的侧视剖面结构示意图；

图15为本发明实施例提供的上部活动模具座的立体结构示意图；

图16为本发明实施例提供的注塑压模机构去掉上部活动模具座之后的结构示意图；

图17为本发明实施例提供的底板和活动顶板的立体结构示意图。

附图标记说明：10、底板；11、支撑块；12、第一导向柱；13、翘板；14、导向板；15、垫片；16、第一导向孔；17、第二导向柱；18、下顶板；19、顶针；20、活动顶板；21、导向槽；22、第三导向柱；23、第二导向孔；24、下部抽拉模具板；25、下模仁；26、下模具槽；27、注塑流道；28、下注塑槽；29、第一顶针孔；30、下部固定模具座；31、拉链头固定架；33、支撑腿；34、第三导向孔；35、上模仁；36、上模具槽；37、上注塑槽；38、注塑腔；39、第四导向柱；40、上部活动模具座；41、第四导向孔；42、冷却管；43、上顶板；50、拉链头；51、固定基板；60、拉链头输送机构；61、第一固定架；62、第一气缸；63、第一滑轨；64、第一拨块；65、第一限位件；66、拉链头导轨；67、第二镂空窗；68、第一拉链头释放气缸；69、第二拉链头释放气缸；661、水平导轨；662、滑槽；70、拉链头排列机构；71、第二固定架；72、第一驱动电机；73、第一丝杆滑块组件；74、拉链头固定块；75、滑动挡块；76、滑动挡块驱动气缸；77、滑动顶板；78、滑动顶板驱动气缸；771、拉链头顶针；772、第一定位槽；80、拉链头下压机构；81、下压机构；811、第三固定架；812、第一下压气缸；813、第一下压板；814、第二下压气缸；815、第二下压板；816、第一滑轨固定板；817、第二滑轨固定板；82、上顶机构；821、第四固定架；822、上顶气缸；823、拉链头下顶板；90、模板输送机构；92、第二丝杆滑块组件；93、模具支撑架；94、模板支撑块；95、拉链震动盘。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，拉片全自动摆放注塑包胶机器包括拉链头摆放装置和注塑压模机构，为了安全操作，还可将设置工作台，将拉链头摆放装置和注塑压模机构，设置于工作台内。

如图1所示，拉链头摆放装置包括固定基板51、两个拉链头输送机构60、两个拉链头排列机构70、拉链头下压机构80、模板输送机构90和两个拉链震动盘95，固定基板51沿纵向延伸，用于为上述其它机构提供安装基础。

如图2和3所示，拉链头输送机构60用于将接收到的拉链头50按照预定速率和预定数量输出给下游机构，两个拉链头输送机构60对称设置于固定基板51的上方，拉链头输送机构60包括第一固定架61、第一气缸62、第一滑轨63、第一拨块64、第一限位件65、拉链头导轨66和拉链头释放装置，两个第一固定架61对称布置，并分别与其对应的第二固定架71连接，两个第一固定架61通过连接件连接，连接件使两个第二固定架71连接成为一个整体，有效提高固定架的结构强度。第一固定架61上设置有第一镂空窗，第一镂空窗可供第一气缸62的活塞杆插入第一固定架61的下方，第一气缸62设置于第一固定架61的上部，第一气缸62用于驱动第一拨块64运动，从而将拉链头50的拉片由下垂状态拨至水平状态。第一滑轨63设置于第一固定架61上，第一滑轨63与水平面成一锐角夹角，第一滑轨63上设置有与第一滑轨63滑动配合的第一滑块，第一气缸62的活塞杆穿过第一镂空窗后与第一滑块连接。拉链头导轨66用于为拉链头50的运动提供导向作用，拉链头导轨66包括水平导轨661和滑槽662，水平导轨661呈条形片状结构，水平导轨661水平设置并沿纵向延伸，水平导轨661由拉链震动盘95驱动进行震动，进而驱动水平导轨661上的拉链头50沿水平导轨661的长度方向运动。水平导轨661位于第一固定架61的一侧，并与第一固定架61活动连接，水平导轨661靠近第一固定架61的一端设置有第二镂空窗67，第二镂空窗67可供第一拨块64伸出，滑槽662竖直设置，滑槽662呈槽型结构，拉链头50运动至水平导轨661的端部后，再沿滑槽662向下滑动，滑槽662的上端与水平导轨661靠近第一固定架61的一端连接，滑槽662的下端向下延伸至拉链头固定块74的上方，第一拨块64位于第一固定架61的下方，第一拨块64的一端与第一气缸62的活塞杆连接，第一拨块64的另一端从第二镂空窗67伸出。第一限位件65呈倒置的u型块，第一限位件65位于水平导轨661的上方，并与第一固定架61连接，第一限位件65的位置与第二镂空窗67的位置对应。当拉链头50在平导轨661沿纵向水平运动时，拉链头50的拉片呈下垂状态，当拉链头50运动至第一限位件65的下方时，第一气缸62的活塞杆伸长，驱动第一拨块64的另一端从第二镂空窗67伸出，将拉链头50的拉片由下垂状态拨至水平状态。

拉链头释放装置包括第一拉链头释放气缸68和第二拉链头释放气缸69，第一拉链头释放气缸68和第二拉链头释放气缸69平行设置于第一固定架61上，其中第二拉链头释放气缸69位于第一拉链头释放气缸68远离第一气缸62的一侧，第一拉链头释放气缸68和第二拉链头释放气缸69通过控制其活塞杆的伸缩控制拉链头50进入滑槽662内。当第一拉链头释放气缸68的活塞杆伸长且第二拉链头释放气缸69的活塞杆缩回时，通过第一拉链头释放气缸68之后的拉链头50会进入滑槽662进行下落；当第一拉链头释放气缸68的活塞杆缩回且第二拉链头释放气缸69的活塞杆伸长时，第二拉链头释放气缸69的活塞杆伸长对水平导轨661上的拉链头50进行阻挡，使其在水平导轨661上处于排队状态。

如图1所示，拉链震动盘95用于通过震动使拉链头50整齐排列并驱动拉链头50在水平导轨661进行运动，两个拉链震动盘95设置于固定基板51的一端，两个拉链震动盘95与两个拉链头输送机构60一一对应并配合使用。每个拉链震动盘95都有与其对应的储料斗为其供料，储料斗的出料口与拉链震动盘95的进料口连接，拉链震动盘95的输料口与水平导轨661远离第一固定架61的一端连接。当拉链震动盘95震动时水平导轨661跟随拉链震动盘95一同震动，卡在水平导轨66上1的拉链头50在震动的作用下沿水平导轨661的长度方向运动。由于拉链震动盘95为市场上直接采购的现有设备，工业生产的常用设备，因此拉链震动盘95的内部结构在此不再详细介绍。

如图4、5和6所示，拉链头排列机构70用于接收拉链头输送机构60输送过来的拉链头50，并将拉链头50沿纵向等距间隔排列，两个拉链头排列机构70对称设置于固定基板51的上部，两个拉链头排列机构70一一对应地与两个拉链头输送机构60连接并配合。拉链头排列机构70包括第二固定架71、第一驱动电机72、第一丝杆滑块组件73、拉链头固定块74、滑动挡块75、两个滑动挡块驱动气缸76、滑动顶板77、气缸安装板和滑动顶板驱动气缸78，第二固定架71呈门字形，第二固定架71竖直设置，并与固定基板51连接。第一驱动电机72和第一丝杆滑块组件73均位于第二固定架71靠近下部抽拉模具板24的一侧，第一丝杆滑块组件73沿纵向延伸，第一丝杆滑块组件73水平设置并与第二固定架71连接，本实施例中丝杆滑块组件均为由丝杆、滑块及导轨构成的滑动机构，为工业生产中的常用机构，因此在此不再详细介绍。第一驱动电机72位于第一丝杆滑块组件73远离拉链头输送机构60的一端，第一驱动电机72的壳体与第二固定架71连接，第一驱动电机72的转轴与第一丝杆滑块组件73的丝杆连接，拉链头固定块74水平设置，并通过连接块与第一丝杆滑块组件73的滑块连接，拉链头固定块74靠近下部抽拉模具板24一侧设置有多个第一定位槽772，多个第一定位槽772沿纵向等距间隔布置，第一定位槽772用于对拉链头50起限位作用，第一定位槽772的数量与模仁中模具槽的数量相同，两个滑动挡块驱动气缸76间隔设置于拉链头固定块74的下方，两个滑动挡块驱动气缸76的壳体分别与拉链头固定块74连接，滑动挡块75位于拉链头固定块74的下方，滑动挡块75的两端一一对应地与两个滑动挡块驱动气缸76的活塞杆连接，滑动挡块75的下边沿设置有多个第二定位槽，第二定位槽的数量与第一定位槽772的数量相同，第二定位槽的位置与第一定位槽772的位置一一对应，滑动挡块75可在滑动挡块驱动气缸76的带动下沿横向做往复运动。气缸安装板位于拉链头固定块74的下方，并与连接块连接，气缸安装板上设置有第二滑轨，第二滑轨与水平面呈锐角夹角，滑动顶板驱动气缸78设置于气缸安装板上，滑动顶板驱动气缸78的活塞杆与滑动顶板77的一端连接，滑动顶板77与拉链头固定块74之间成锐角夹角，滑动顶板77的一侧通过滑块与第二滑轨滑动配合，滑动顶板77的另一端等距间隔设置有多个拉链头顶针771，每个拉链头顶针771一一对应地插入于每个第二定位槽内，拉链头顶针771与拉链头固定块74之间成锐角夹角，拉链头顶针771远离滑动顶板77的一端为斜面。拉链头50未进入第一定位槽772内时，由于有拉链头顶针771阻挡，拉链头50无法进入第一定位槽772内；当两个滑动挡块驱动气缸76的活塞杆伸长，且滑动顶板驱动气缸78的活塞杆缩回时，滑动挡块75将第一定位槽772的下端口封堵，此时，第一定位槽772内没有物体阻挡，拉链头50可通过滑槽662下落并进入第一定位槽772内，同时第一驱动电机72转动，拉链头固定块74在第一丝杆滑块组件73的配合下沿纵向运动，使得每个第一定位槽772都有一个拉链头50进入，拉链头50摆放完毕后，第一驱动电机72再次转动将拉链头固定块74输送至与下部抽拉模具板24对应的位置，从而为拉链头下压机构80将拉链头50压入模仁做好准备。

如图7、8和9所示，拉链头下压机构80用于将排列好的拉链头50压入下部抽拉模具板24的下模仁内，拉链头下压机构80与固定基板51连接，拉链头下压机构80包括下压机构81和上顶机构82，下压机构81包括第三固定架811、第一下压气缸812、第一下压板813、两个第二下压气缸814和第二下压板815，第三固定架811设置于两个拉链头排列机构70的上方，并通过多根连接杆与固定基板51连接，第三固定架811的下部平行且间隔设置有两个第一滑轨固定板816，第一滑轨固定板816竖直向下延伸，两个第一滑轨固定板816的内侧分别设置有第三滑轨，第一下压板813位于两个第三滑轨之间，第一下压气缸812设置于第三固定架811的顶部，第一下压气缸812的活塞杆穿过第三固定架811后与第一下压板813连接，第一下压板813水平设置，第一下压板813的两端分别竖直设置有第二滑轨固定板817，两个第二滑轨固定板817的外侧分别通过滑块一一对应地与两个第三滑轨滑动配合，两个第二滑轨固定板817的内侧分别设置有第四滑轨，第二下压板815位于两个第四滑轨之间，两个第二下压气缸814间隔设置于第一下压板813上，两个第二下压气缸814的活塞杆穿过第一下压板813后与第二下压板815的上表面连接，第二下压板815的两端分别通过滑块一一对应地与两个第四滑轨滑动配合。

上顶机构82包括第四固定架821、上顶气缸822和两个拉链头下顶板823，第四固定架821设置于固定基板51的下部，上顶气缸822设置于第四固定架821上，固定基板51上设置有可供拉链头下顶板823通过的条形孔，两个拉链头下顶板823平行且间隔设置，两个拉链头下顶板823的下端分别与上顶气缸822的活塞杆连接，两个拉链头下顶板823的上端穿过固定基板51后从下部抽拉模具板24的第一顶板槽中伸出。

将拉链头50压入模仁之前，第一下压气缸812的活塞杆伸长，驱动第一下压板813和第二下压板815向下运动预定距离，再控制滑动顶板驱动气缸78的活塞杆伸长，以使拉链头顶针771将每个拉链头50的拉片向上顶起，使拉片处于水平状态，再控制上顶气缸822工作，上顶气缸822的活塞杆伸长，驱动拉链头下顶板823向上运动，并从下部抽拉模具板24的第一顶板槽中伸出后向上顶住每个拉链头50的拉片，使拉链头50在第一定位槽772向上运动一段距离；再控制滑动挡块驱动气缸76和滑动顶板驱动气缸78的活塞杆缩回，再控制两个第二下压气缸814的活塞杆伸长，带动第二下压板815向下运动，再控制上顶气缸822的活塞杆缩回，将每个拉链头50的拉片夹在第二下压板815于拉链头下顶板823之间并向下运动，最终将每个拉链头50放入与其对应的固定卡位内，并使拉链头50的拉片处于下模具槽内，从而完成拉链头50的摆放。

如图10所示，模板输送机构90用于将摆好拉链头50的下部抽拉模具板24输送至注塑压模机构进行注塑。模板输送机构90包括第二驱动电机、第二丝杆滑块组件92、模具支撑架93和模板支撑块94，第二驱动电机、第二丝杆滑块组件92、模具支撑架93沿纵向依次设置于固定基板51的上表面，模具支撑架93用于与模板支撑块94配合对下部抽拉模具板24进行支撑，第二驱动电机的转轴与第二丝杆滑块组件92的丝杆连接，模板支撑块94设置于第二丝杆滑块组件92的滑块上，模板支撑块94上设置有与下部抽拉模具板24配合的定位杆，定位杆插入下部抽拉模具板24的连接孔内，实现模板支撑块94与下部抽拉模具板24的快速连接。拉链头50摆放完毕后，第二驱动电机转动，驱动模板支撑块94沿纵向运动，模板支撑块94带动下部抽拉模具板24运动至注塑压模机构，对摆好的拉链头50进行注塑。在整个拉链头50的摆放过程中全部由机器自动完成，无需人工参与，有效提高生产效率和成品合格率，大大降低生产成本。

如图11和12所示，注塑压模机构设置于固定基板上，注塑压模机构用于对摆好的拉链头进行注塑，注塑压模机构包括底板10、活动顶板20、下部固定模具座30和上部活动模具座40，底板10呈矩形板状结构，底板10通过螺栓固定于基板上，底板10上表面的两端分别设置有支撑块11，支撑块11用于连接底板10与下部固定模具座30，两个支撑块11平行且间隔布置，两个支撑块11之间间隔设置有四根与底板10连接的第一导向柱12，第一导向柱12竖直向上设置。底板10的上表面平行且间隔设置有两个沿纵向延伸的导向板14，导向板14用于与第一导向柱12配合来限定活动顶板20的运动方向，防止活动顶板20发生偏移造成下顶板18和顶针19损坏。底板10的两端分别设置有安装槽，每个安装槽内设置有翘板13，翘板13通过销轴与底板10铰接，翘板13可围绕销轴转动一定角度。底板10的上表面间隔设置多个垫片15，垫片15可防止活动顶板20在注塑过程中与底板10发生粘连。

如图17所示，活动顶板20位于底板10的上方，活动顶板20上设置有四个可供第一导向柱12穿过的第一导向孔16，第一导向孔16的位置与第一导向柱12的位置一一对应。活动顶板20的边沿设置有四根第二导向柱17，第二导向柱17竖直向上设置，第二导向柱17上套设有复位弹簧。活动顶板20的上表面设置有两个下顶板18和多根顶针19，两个下顶板18平行且间隔设置，顶针19位于两个下顶板18之间，顶针19沿纵向呈三行间隔布置，其中，中间的顶针19与下注塑槽28的第一顶针孔29对应，两边的顶针19与下模具槽26的第一顶针孔29对应，下顶板18与顶针19配合顶起注塑好的拉链头50。本实施例中活动顶板20是由上层固定板和下层固定板构成的双层板状结构，上层固定板与下层固定板通过螺栓连接，活动顶板20的下端与顶针19的下端插接于上层固定板中，第一导向孔16贯穿上层固定板与下层固定板。活动顶板20上设置有可供导向板14穿过的导向槽21，两个导向槽21位于顶针19的两侧。

如图16所示，下部固定模具座30位于活动顶板20的上方，下部固定模具座30的两端一一对应地与两个支撑块11连接，下部固定模具座30的边沿设置有四个第三导向柱22和四个可供第二导向柱17穿过的第二导向孔23，第三导向柱22竖直向上设置，第二导向孔23的位置和与第二导向柱17的位置一一对应。下部固定模具座30的上表面设置有沿纵向延伸的卡槽，卡槽内可滑动地设置有下部抽拉模具板24，注塑完成后下部抽拉模具板24可沿纵向从卡槽内抽出，卡槽的两边沿分别设置有沿纵向延伸的限位条，限位条对下部抽拉模具板24在横向上起限位作用，以确保每次下部抽拉模具板24都能准确放置在预定位置。下部抽拉模具板24的上表面设置有向下凹陷的下定位槽，下模仁25通过螺栓安装于下定位槽内。下模仁25的上表面间隔设置有多个沿纵向间隔排列的下模具槽26，多个下模具槽26呈两行排列，下注塑槽28位于两行下模具槽26之间，并沿纵向延伸，下注塑槽28通过注塑流道27与下模具槽26连通，下模具槽26用于放置拉链头50的注塑端。卡槽、注塑流道27、下注塑槽28的底部设置有多个可供顶针19穿过的第一顶针孔29，其中，卡槽底部的第一顶针孔29与注塑流道27底部的第一顶针孔29、下注塑槽28底部的第一顶针孔29处于同一直线上，当活动顶板20向上运动时，顶针19可通过第一顶针孔29向上运动，并将注塑好的产品从下模具槽26中顶出，防止发生粘连。下部抽拉模具板24两侧的边沿分别设置有用于固定拉链头50的拉链头固定架31，拉链头固定架31沿纵向延伸，拉链头固定架31上设置有多个固定卡位，可一次固定多个拉链头50，有效提高生产效率。拉链头固定架31与下模仁25之间设置有可供下顶板18伸出的第一顶板槽，第一顶板槽沿纵向延伸，当活动顶板20向上运动时，下顶板18可通过第一顶板槽向上运动并向上顶起拉链头50。

如图15所示，上部活动模具座40位于下部固定模具座30的上方，上部活动模具座40同样为双层板状结构，上部活动模具座40的两端分别设置有与翘板13配合的支撑腿33，支撑腿33用于将压力传递给翘板13，以使翘板13远离支撑腿33的一端向上翘起，从而将活动顶向上顶起。上部活动模具座40下表面的边沿设置有四个可供第三导向柱22插入的第三导向孔34，第三导向孔34的位置与第三导向柱22的位置一一对应。上部活动模具座40下表面的中部设置有上定位槽，上模仁35通过螺栓安装于上定位槽内。上模仁35的下表面设置有多个沿纵向间隔排列的上模具槽36和通过注塑流道27与上模具槽36连通的上注塑槽37，上模具槽36与下模具槽26一一对应，上注塑槽37与下注塑槽28对应。上部固定模具座的下表面设置有两条沿纵向延伸的凹槽，每个凹槽内设置有上顶板43和与上顶板43配合的弹簧，使用时，通过挤压上顶板43可使上顶板43向上伸缩。上部活动模具座40的顶部设置有与上注塑槽37连通的注塑腔38，使用时，注塑腔38与注塑机的注塑输出口连接，使用螺栓将上部活动模具座40通过螺栓与注塑机的升降杆连接，由升降杆带动上部活动模具座40上下运动。进一步地，上部固定模具座的下表面设置有四个第四导向柱39，第四导向柱39竖直向下设置，下部抽拉模具板24上设置有四个可供第四导向柱39插入的第四导向孔41，通过第四导向柱39与第四导向孔41配合，可将上部活动模具座40准确地限定于预定位置。下部固定模具座30和上部活动模具座40的内部均设置有冷却管42，冷却管42的进液口与出液口通过管线与降温设备连接，通过循环向空腔内注入冷却液，可将模具内部的温度进行精确控制。本发明实施例的注塑压模机构为模块化设计，方便对其进行拆卸和安装。

工作原理：如图13和14所示，注塑前，升降杆带动上部活动模具座40向上运动至预定高度，将预先摆好拉链头50的下部抽拉模具板24送至卡槽内的预定位置，升降杆再带动上部活动模具座40向下运动，上模仁35与下模仁25扣合，注塑机将融化的液态塑料注入注塑腔38内，液态塑料向下流入上注塑槽37与下注塑槽28构成的注塑通道内，再通过注塑流道27流入由上模具槽36与下模具槽26构成的模具腔内，待液态塑料冷却后，升降杆再带动上部活动模具座40再向下运动一段距离，支撑腿33将压力传递给翘板13，使翘板13远离支撑腿33的一端向上翘起，从而将活动顶板20向上顶起，顶针19和下顶板18向上运动，并将注塑好的产品从下模具槽26中顶出，防止发生粘连；注塑完成后，取出下部抽拉模具板24，再将另一个下部抽拉模具板24送至卡槽内的预定位置，开始下一轮注塑。本发明实施例的注塑压模机构在注塑完毕后，通过支撑腿33的下端向下顶住翘板13的一端，翘板13的另一端向上顶起活动顶板20，使顶板和顶针19向上顶起注塑好的产品，上顶板43向下顶起注塑好的产品，防止其与模具粘连；由于一次注塑可同时注塑多个拉链头50，可有效提高生产效率。本发明实施例的注塑压模机构通过将下模仁25设置于下部抽拉模具板24的上表面，注塑完成后，抽出下部抽拉模具板24，并放入新的下部抽拉模具板24，便可进入下一轮注塑，进一步提高生产效率。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。