本实用新型涉及轮胎模具技术领域,具体属于一种多材质复合一体式免排气孔花纹块轮胎模具。
背景技术:
轮胎硫化定型的过程中,胶囊膨胀将生胎挤压贴合内腔模具表面时,需要将胎坯与内腔模具表面之间气体释放排掉,不然会造成轮胎成品质量问题-“缺胶”。传统轮胎模具通过设置排气孔解决,所以轮胎成品有大量的“胶须”,而“胶须”会影响到轮胎的行驶性能,例如对排水性,抓地性,低噪音等,同时也影响到轮胎的外观质量,所以必须进行另外的剃“胶须”。一方面剃“胶须”过程容易损伤轮胎表面花纹。另一方面会造成胶料浪费,也必然增加了额外的机器,人力,物力等资源。据统计如果一天硫化产生2万条“胶须”,那么一年大概浪费300多吨的橡胶。所以,在此形势下,各种形式的免排气孔轮胎模具的随之研发推出,这也是这个行业发展的一个必然趋势。
技术实现要素:
本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺陷,提供一种多材质复合一体式免排气孔花纹块轮胎模具,可以实现模具花纹块进行硫化生产过程中不仅具有排气功能还不会出现的溢胶形成“胶须”的目的。
为了实现上述目的,本实用新型提供的一种多材质复合一体式免排气孔花纹块轮胎模具,由若干块活络模具组成,所述活络模具从内到外由花纹块与钢护套组成,所述钢护套设置有排气槽,所述花纹块设置有若干块贯穿花纹块的钢插片,所述花纹块与钢插片之间形成的缝隙与排气槽相通。
优选的,所述花纹块由铝合金制备而成。
优选的,所述缝隙的宽为0.02~0.03mm。
优选的,所述钢护套在钢护套与钢护套之间的接触面处还设置有调整垫片。
本技术:
的优点在于:(1)本申请解决了现有轮胎硫化定型模具的排气过程容易产生“胶须”的问题。(2)通过花纹块设置有设置若干块贯穿花纹块的钢插片,钢护套设置有排气槽,花纹块与钢插片之间形成的缝隙与排气槽相通,采用长条缝隙代替传统的圆形气孔,可以使原本相同单位面积的排气孔变得细长,其作用的区域范围变大且不容易挤出“胶须”。(3)本申请花纹块由铝合金制备而成,缝隙的宽为0.02~0.03mm,达到缝隙只能通过气体而胶料无法通过。(4)本申请采用钢护套作为载体,将若干块活络模具连接在一起,通过在钢护套与钢护套之间的接触面处设置有调整垫片,可以通过控制调整垫片的厚度来控制花纹块与花纹块之间的间距,使花纹块不会相隔太远导致花纹块之间的间隙产生溢胶,不会相隔太近导致受热膨胀相互挤压导致变形。
附图说明
图1为本实用新型一种多材质复合一体式免排气孔花纹块轮胎模具的剖面示意图;
图2为本实用新型一种多材质复合一体式免排气孔花纹块轮胎模具的剖面局部示意图;
附图标记说明:1、花纹块;2、钢护套;3、排气槽;4、钢插片;41、缝隙;5、调整垫片。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案,而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
实施例1:
如图所示:提供一种多材质复合一体式免排气孔花纹块轮胎模具,由若干块活络模具组成,所述活络模具从内到外由花纹块1与钢护套2组成,所述钢护套2设置有排气槽3,所述花纹块1设置有若干块贯穿花纹块1的钢插片4,所述花纹块1与钢插片4之间形成的缝隙41与排气槽3相通;所述花纹块1由铝合金制备而成;所述缝隙41的宽为0.02~0.03mm;所述钢护套2在钢护套2与钢护套2之间的接触面处还设置有调整垫片5。
最后应说明的是:显然,上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例,而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说,在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。
1.一种多材质复合一体式免排气孔花纹块轮胎模具,其特征在于,由若干块活络模具组成,所述活络模具从内到外由花纹块与钢护套组成,所述钢护套设置有排气槽,所述花纹块设置有若干块贯穿花纹块的钢插片,所述花纹块与钢插片之间形成的长条状的缝隙与排气槽相通。
2.根据权利要求1所述的一种多材质复合一体式免排气孔花纹块轮胎模具,其特征在于,所述花纹块由铝合金制备而成。
3.根据权利要求1所述的一种多材质复合一体式免排气孔花纹块轮胎模具,其特征在于,所述缝隙的宽为0.02~0.03mm。
4.根据权利要求1所述的一种多材质复合一体式免排气孔花纹块轮胎模具,其特征在于,所述钢护套在钢护套与钢护套之间的接触面处还设置有调整垫片。