轮胎模具的制作方法

本实用新型涉及，具体涉及一种轮胎模具。

背景技术：

轮胎模具是轮胎硫化成型的必须设备。现有的轮胎模具一般包括导环、上模、下模和模具部段，其中，上模包括上盖和上侧板，下模包括底座和下侧板，模具部段包括滑块和花纹块，花纹块又包括模体和设于模体外部的外壳，其中，上模的上侧板、下模的下侧板和花纹块的模体共同构成轮胎形状的型腔。

目前，在轮胎的硫化过程中，需要将轮胎模具放置于硫化机的上热板与下热板之间，加热到180℃左右的温度保持硫化，该过程需要大量的热量，现阶段对轮胎模具的加热方式主要是通过水蒸气对轮胎模具进行加热，水蒸气则是通过锅炉厂烧煤将水加热而成，然后通过管道将水蒸气注入到轮胎模具内。在上述生产过程中，烧煤会产生废渣、废气等污染物污染环境；水蒸气在管道内长距离运输，会损耗大量的热量；大量的水蒸气管道排布，占用空间，增加了土地、建筑及维护成本，也会存在安全隐患。

技术实现要素：

对于现有技术中所存在的问题，本实用新型提供的轮胎模具采用电加热或感应加热方式进行加热，节约了能耗。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

本实用新型提供了一种轮胎模具，轮胎模具包括多个花纹块，多个花纹块上设置有中间加热部，中间加热部包括若干个电加热元件或电磁感应加热元件。

作为一种优选的技术方案，花纹块上设置有至少一个安装槽，中间加热部设置在安装槽内。

作为一种优选的技术方案，安装槽设置有盖板，安装槽内设置有传热介质，盖板与安装槽之间设置有密封件。

作为一种优选的技术方案，中间加热部包括多组，多组中间加热部在轮胎模具的轴向上间隔分布，每组中间加热部包括若干个电加热元件或电磁感应加热元件，若干个电加热元件或电磁感应加热元件沿轮胎模具的周向设置。

作为一种优选的技术方案，多个花纹块上的中间加热部相串联。

作为一种优选的技术方案，花纹块固定设置在弓形座上。

作为一种优选的技术方案，花纹块包括模体及外壳，安装槽设置在外壳上。

作为一种优选的技术方案，轮胎模具设置有上加热部及下加热部，上加热部及下加热部包括若干个电加热元件或电磁感应加热元件。

作为一种优选的技术方案，上加热部设置于上盖或上侧板，下加热部设置于底座或下侧板；

优选地，上盖或上侧板设置有至少一个安装槽，上加热部设置在安装槽内；

优选地，底座或下侧板设置有至少一个安装槽，下加热部设置在安装槽内。

作为一种优选的技术方案，上加热部包括多组，多组上加热部在轮胎模具的径向上间隔分布，每组上加热部包括若干个电加热元件或电磁感应加热元件，若干个电加热元件或电磁感应加热元件沿轮胎模具的周向设置；和/或，下加热部包括多组，多组下加热部在轮胎模具的径向上间隔分布，每组下加热部包括若干个电加热元件或电磁感应加热元件，若干个电加热元件或电磁感应加热元件沿轮胎模具的周向设置。

本实用新型的有益效果表现在：

1、本实用新型采用电加热或感应加热方式对轮胎模具进行加热，与现有的加热方式相比：取消了长距离的蒸汽管道，减小了热损耗，更加节能，并降低了生产成本。

2、本实用新型的加热部均设于轮胎模具内部，减少了加热部与硫化轮胎间的距离，减小了热量的传递距离，有效的提高了加热效率和热能利用率。

附图说明

图1为本实用新型一实施例轮胎模具结构示意图；

图2为图1中花纹块结构图；

图3为本实用新型一实施例花纹块结构示意图；

图4为本实用新型一实施例上侧板结构示意图；

图5为本实用新型一实施例下侧板结构示意图；

图6为本实用新型一实施例上、下加热部布局示意图；

图7为本实用新型一实施例局部结构示意图；

图8为本实用新型图7中i处局部放大图。

图中：1-花纹块、2-上盖、3-底座、4-上侧板、5-下侧板、6-中间加热部、7-上加热部、8-下加热部、91-第一安装槽、92-第二安装槽、93-第三安装槽、101-第一盖板、102-第二盖板、103-第三盖板、111-第一密封件、112-第二密封件、113-第三密封件、12-模体、13-外壳、14-弓形座。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

请参照图1、2，本申请提供一种轮胎模具，轮胎模具包括多个花纹块1，多个花纹块1上设置有中间加热部6，中间加热部6包括若干个电加热元件或电磁感应加热元件。

花纹块1上设置有至少一个安装槽(花纹块1上的安装槽为第一安装槽91)，中间加热部6设置在安装槽内。进一步地，安装槽设置有盖板(第一安装槽91上的盖板为第一盖板101)，安装槽内设置有传热介质，盖板与安装槽之间设置有密封件(第一安装槽91上的密封件为第一密封件111)。传热介质可以为液态介质，比如水、加热油等，也可以为气态介质，比如氮气等，传热介质能够提高传热效率，保证同一安装槽内的温度均匀，提高轮胎硫化质量。密封件可以为密封圈，密封件的设置防止传热介质泄漏。

优选地，中间加热部6包括多组，多组中间加热部6在轮胎模具的轴向z上间隔分布，每组中间加热部6包括若干个电加热元件或电磁感应加热元件，若干个电加热元件或电磁感应加热元件沿轮胎模具的周向c设置。不同组中间加热部6的温度根据位置的不同而不同，比如轮胎胎肩部位的温度可以比其他位置的加热部高，赋予轮胎不同部位不同的硫化温度，避免轮胎局部过硫化或硫化不足，提高轮胎硫化质量。电加热元件可以为热电阻、电加热丝等，电磁感应加热元件可以为电磁感应线圈等。

本实用新型一种实施例中，花纹块1可以固定设置在弓形座14上。

请参照图2，本实用新型一种实施例中，花纹块1包括模体12及外壳13，模体12固定连接在外壳13上，安装槽设置在外壳13上。当模具硫化具有不同花纹的轮胎时，可以直接将模体12更换，不必重新设置中间加热部6，且节省模具材料。

请参照图3，在其他实施例中，花纹块1可以为一体式结构，安装槽开设设在花纹块1外壁上。

请继续参照图1，进一步地，轮胎模具设置有上加热部7及下加热部8，上加热部7及下加热部8包括若干个电加热元件或电磁感应加热元件。

本实用新型一种实施例中，轮胎模具还包括上盖2、上侧板4、底座3及下侧板5，上加热部7设置于上盖2或上侧板4，下加热部8设置于底座3或下侧板5；上盖2或上侧板4设置有至少一个安装槽(上盖2或上侧板4上的安装槽为第二安装槽92)，上加热部7设置在安装槽内；底座3或下侧板5设置有至少一个安装槽(底座3或下侧板5上的安装槽为第三安装槽93)，下加热部8设置在安装槽内。进一步地，安装槽设置有盖板(第二安装槽92上的盖板为第二盖板102，第三安装槽93上的盖板为第三盖板103)，安装槽内设置有传热介质，盖板与安装槽之间设置有密封件(第二安装槽92上的密封件为第二密封件112，第三安装槽93上的密封件为第三密封件113)。传热介质可以为液态介质，比如水、加热油等，也可以为气态介质，比如氮气等，传热介质能够提高传热效率，保证同一安装槽内的温度均匀，提高轮胎硫化质量。密封件11的设置防止传热介质泄漏。

请参照图4、5，在其他实施例中，上加热部7可以设置于上侧板4，下加热部8可以设置于下侧板5。

请参照图1-6，优选地，上加热部7包括多组，多组上加热部7在轮胎模具的径向r上间隔分布，每组上加热部7包括若干个电加热元件或电磁感应加热元件，若干个电加热元件或电磁感应加热元件沿轮胎模具的周向c设置；和/或，下加热部8包括多组，多组下加热部8在轮胎模具的径向r上间隔分布，每组下加热部8包括若干个电加热元件或电磁感应加热元件，若干个电加热元件或电磁感应加热元件沿轮胎模具的周向c设置。不同组上加热部7、下加热部8、优选的温度根据位置的不同而不同，比如轮胎胎肩部位的温度可以比其他位置的加热部高，赋予轮胎不同部位不同的硫化温度，避免轮胎局部过硫化或硫化不足，提高轮胎硫化质量。电加热元件可以为热电阻、电加热丝等，电磁感应加热元件可以为电磁感应线圈等。

请参照图7、8，优选地，每个花纹块1中间加热部6组数相同且高度位置相对应，多个花纹块1上的位于同一高度位置中间加热部6相串联，花纹块1开设过线孔，过线孔连通安装槽及花纹块背面，花纹块背面设置过线槽，过线槽连通过线孔及弓形座14立面，相邻两个花纹块1的中间加热部6之间通过导线相连接，导线优选为可伸缩螺旋线圈，导线经过线孔、过线槽伸出至弓形座14立面，然后经压线夹后连接可伸缩螺旋线圈，可伸缩螺旋线圈设置于两相邻弓形座14之间的空间中，模具布线更加便易，且不会影响模具开合。

本实用新型提供的轮胎模具，采用电加热方式对轮胎模具进行加热，与现有的加热方式相比，取消了长距离的蒸汽管道，减小了热损耗，更加节能，并降低了生产成本。加热部均设于轮胎模具内部，减少了加热部与胎坯间的距离，减小了热量的传递距离，有效的提高了加热效率和热能利用率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。