制造外挂折角式保持架的模具结构的制作方法

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及制造外挂折角式保持架的模具结构。

背景技术：

保持架是轴承组成的重要零部件之一，其基本作用是分离滚动体、将滚动体本身保持住或使其与套圈保持在一起、引导滚动体在正确的轨道上滚动或对滚动体定向及减小摩擦力。由于保持架特有的加工方式及工艺难度的局限，轴承保持架技术的不断改进和发展已成为必然。

目前，传统轴承保持架均为带槽口碗状保持架，其将钢球嵌接于槽口中，由于钢球与槽口接触面积增大，摩擦系数大，因此在轴承组件的装配过程易导致保持架倾斜，使得在装配过程中底套易滑出，从而降低了轴承组件的稳固性、平衡性。另外传统轴承保持架由于储油量不足，导致钢球在保持架中的摩擦进一步增大，从而导致产品升温断裂。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种制造外挂折角式保持架的模具结构，其不仅降低了钢球与槽口的接触面积，同时还增加了储油量，减小了保持架壁厚的厚度。

本实用新型所采用的技术方案如下：

制造外挂折角式保持架的模具结构，包括定模组件及动模组件；

所述定模组件包括定模型腔、定模花瓣及定模芯子，所述定模花瓣装配于定模型腔中，所述定模芯子装配于定模花瓣内，在所述定模花瓣的一端沿周向设置多个用于储油槽成型的储油槽成型凸台，所述储油槽成型凸台由凸台下半部及凸台上半部组合构成，所述凸台上半部与凸台下半部之间形成折弯角β；

所述动模组件包括动模型腔、多根动模球棒、动模芯子及动模薄套，多根动模芯子沿周向围合成环形结构并依次装配在动模型腔内，所述动模球棒由柱部、凸圆部及折弯部连接形成一体式结构，所述柱部与凸圆部的一侧共面，所述折弯部与凸圆部之间形成折弯角α；动模薄套套接于环形结构的外圈并与所述动模型腔固接，在所述动模薄套的中心开设用于形成保持架外径的贯通孔，在所述动模薄套上还分别开设注胶孔及排气孔；动模芯子配合于环形结构的内圈并也与动模型腔固接。

其进一步技术方案在于：

于所述定模型腔的中心开设定模花瓣安装孔；在所述定模花瓣上开设用于安装定模芯子的安装槽，在所述安装槽的槽底中心开设第二模架安装孔；

所述凸台上半部的体积小于凸台下半部的体积；

所述折弯角α与折弯角β的角度相同；

在所述动模型腔上沿周向开设多个动模球棒装配孔及一对第一安装孔，于相邻动模球棒装配孔之间、在动模型腔上还延伸形成成型凸台，在成型凸台的两侧分别形成凹口，在相邻凹口之间、在所述成型凸台上还开设顶针孔，在所述动模型腔的中心还开设第一模架安装孔。；

沿所述动模型腔的外周还均布多个用于固定动模球棒的动模球棒固定孔；

以所述贯通孔为中心，在所述动模薄套上还对称开设第二安装孔。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构简单，使用方便，本实用新型中动模球棒与动模型腔配合紧密不易松动，通过在定模花瓣及动模球棒上增加折弯角，使得成型保持架的壁厚厚度减小，节省了材料成品，使产品在轴承中的稳定性增加，另外储油槽的设置使产品储油能力增强，防止轴承高速运转时钢球与轴承内外圈辊道无油脂接触，降低了轴承运转温度。

附图说明

图1为本实用新型的爆炸结构示意图。

图2为本实用新型中定模花瓣的结构示意图。

图3为本实用新型中动模型腔的结构示意图。

图4为本实用新型中定模花瓣的结构示意图。

图5为本实用新型中保持架的正面示意图。

图6为本实用新型中保持架的背面示意图。

图7为本实用新型中保持架中折弯角的机构示意图。

其中：1、动模型腔；101、动模球棒固定孔；102、第一安装孔；103、动模球棒装配孔；104、成型凸台；105、凹口；106、第一模架安装孔；2、动模球棒；201、柱部；202、凸圆部；203、折弯部；3、动模芯子；4、动模薄套；401、第二安装孔；402、注胶孔；403、贯通孔；404、排气孔；5、定模芯子；6、定模花瓣；601、储油槽成型凸台；6011、凸台下半部；6012、凸台上半部；602、加强底径成型开口；603、第二模架安装孔；604、安装槽；7、定模型腔；701、定模花瓣安装孔；8、保持架；801、开口；802、球兜；803、保险口；804、储油槽；805、加强底径；806、架体上半部；807、架体下半部。

具体实施方式

下面说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，制造外挂折角式保持架的模具结构包括定模组件及动模组件；

如图1、图2所示，定模组件包括定模型腔7、定模花瓣6及定模芯子5，于定模型腔7的中心开设定模花瓣安装孔701，定模花瓣6装配于定模型腔7的定模花瓣安装孔701中，在定模花瓣6上开设用于安装定模芯子5的安装槽604，在安装槽604的槽底中心开设第二模架安装孔603。定模芯子5装配于定模花瓣6的安装槽604内，在定模花瓣6的一端沿周向设置多个用于储油槽804成型的储油槽成型凸台601，储油槽成型凸台601由凸台下半部6011及凸台上半部6012组合构成，凸台上半部6012与凸台下半部6011之间形成折弯角β；凸台上半部6012的体积小于凸台下半部6011的体积。

如图1、图3、图4所示，动模组件包括动模型腔1、多根动模球棒2、动模芯子3及动模薄套4，多根动模芯子3沿周向围合成环形结构并依次装配在动模型腔1内，动模球棒2由柱部201、凸圆部202及折弯部203连接形成一体式结构，柱部201与凸圆部202的一侧共面，折弯部203与凸圆部202之间形成折弯角α；动模薄套4套接于环形结构的外圈并与动模型腔1固接，在动模薄套4的中心开设用于形成保持架8外径的贯通孔403，在动模薄套4上还分别开设注胶孔402及排气孔404；动模芯子3配合于环形结构的内圈并也与动模型腔1固接。

上述折弯角α与折弯角β的角度相同。在动模型腔1上沿周向开设多个动模球棒装配孔103及一对第一安装孔102，于相邻动模球棒装配孔103之间、在动模型腔1上还延伸形成成型凸台104，在成型凸台104的两侧分别形成凹口105，在相邻凹口105之间、在所述成型凸台104上还开设顶针孔107，在动模型腔1的中心还开设第一模架安装孔106。沿动模型腔1的外周还均布多个用于固定动模球棒2的动模球棒固定孔101。以贯通孔403为中心，在动模薄套4上还对称开设第二安装孔401。

本实用新型的具体装配与工作过程如下：

如图1所示，将动模球棒2依次装配在动模球棒装配孔103中，然后将动模薄套4套接于环形结构外圈，动模薄套4中贯通孔403的内圈与环形结构外圈抵接，同时动模薄套4通过第二安装孔401与第一安装孔102对应并通过紧固件紧固，动模芯子3装配于环形结构内圈并通过第一模架安装孔106与外接模架固定。定模组件中定模芯子安装在安装槽604内，定模花瓣6安装在定模花瓣安装孔701内。

工作过程：

如图1至图7所示，动模组件与定模组件闭合，材料通过注胶孔402注入后保持压力冷却使材料定型，动模组件与定模组件打开后利用顶针通过顶针孔107将保持架8顶出。如图5、图6及图7所示，凸圆部202的设置形成球兜802，成型凸台104的设置形成开口801，而凹口105的设置形成保险口803，通过设置折弯部203使得保持架8中架体上半部806与架体下半部807之间也具有夹角，同时该折弯部203使得保持架8整体壁厚减小。如图6所示，定模花瓣6中储油槽成型凸台601用于保持架8中储油槽804的成型，储油槽804受折弯角β影响与上述架体上半部806与架体下半部807角度一致，从而保证不会将架体上半部806与架体下半部807贯穿而报废产品。另外加强底径成型开口602形成保持架8的加强底径805，从而增加了保持架整体结构的强度，避免其在轴承组件安装或运行过程中出现断裂情况。

本实用新型结构简单，使用方便，本实用新型中动模球棒与动模型腔配合紧密不易松动，通过在定模花瓣及动模球棒上增加折弯角，使得成型保持架的壁厚厚度减小，节省了材料成品，使产品在轴承中的稳定性增加，另外储油槽的设置使产品储油能力增强，防止轴承高速运转时钢球与轴承内外圈辊道无油脂接触，降低了轴承运转温度。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。