一种塑料饰板的注塑成型装置的制作方法

本实用新型涉及塑料饰板技术领域，具体涉及一种塑料饰板的注塑成型装置。

背景技术：

现有的塑料饰板注塑成型装置一般采用人工压模、开模，生产效率低、劳动强度大，以及成型产品单一，而且人工压模存在很大的不确定性，容易影响塑料饰板的产品质量，从而导致塑料饰板成型产品的合格率低，增加了生产成本。以上问题亟需解决。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种塑料饰板的注塑成型装置，结构简单，使用方便，降低了劳动强度，减少了生产成本，同时提高了塑料饰板的产品合格率。

为解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：本实用新型的一种塑料饰板的注塑成型装置，其创新点在于：包括底座、机架、压板、上压模、下压模、气缸、上料平台、进料漏斗和进料管；所述机架为竖直设置的门形结构，且其开口两端分别与水平设置的所述底座上表面固定连接；在所述底座的上表面中间位置还水平设有下压模，且所述下压模设于所述机架的内部；在所述机架的内部中间位置还水平设有压板，且在所述压板的左右两端端部还固定设有滑块，所述压板通过滑块与所述机架的内侧壁竖直滑动连接；在所述机架的外顶部中间位置还竖直设有气缸，且所述气缸的活塞杆竖直向下延伸至所述机架的内部，并与所述压板的上表面固定连接；在所述压板的下表面中间位置还水平设有与所述下压模相匹配的上压模，且所述上压模的设置位置与所述下压模的设置位置相对应；在所述机架的一外侧壁中间位置还水平设有上料平台，且在所述上料平台的上表面中间位置还垂直嵌入设有进料漏斗，所述进料漏斗的下端竖直向下延伸出所述上料平台的下表面，并与所述进料管的一端固定连接；所述进料管的另一端朝所述机架的内部方向延伸，并延伸至所述下压模的内部。

优选的，所述下压模包括下压模模芯和下压模基座；所述下压模基座水平设置在所述底座上，且在其上表面中间位置还垂直向下开设有第一模槽，所述第一模槽水平设置，且与所述下压模模芯相匹配；所述下压模模芯放置在所述第一模槽内，并通过沉头螺栓与所述下压模基座固定连接。

优选的，在所述下压模模芯的上表面四个直角处还垂直开设有与沉头螺栓相匹配的第一沉孔，每一所述第一沉孔均自上而下设置，并竖直向下延伸出所述下压模模芯的下表面。

优选的，在所述下压模基座的上表面还垂直设有数个与沉头螺栓相匹配的第一螺纹孔，且每一所述第一螺纹孔的设置位置均与对应所述第一沉孔的设置位置相一致；在所述下压模基座的一外侧壁上还垂直开设有与所述进料管相匹配的贯通孔，所述贯通孔设于靠所述进料管一侧，且水平向所述下压模基座的内部方向延伸，并与所述第一模槽连通；所述进料管的另一端通过贯通孔与所述第一模槽连通，且不延伸出所述下压模基座的内侧壁。

优选的，所述上压模包括上压模模芯和上压模基座；所述上压模基座水平设置，且其上表面与所述压板固定连接；在所述上压模基座的下表面还垂直向上第二模槽，所述第二模槽水平设置，并与所述上压模模芯相匹配；所述上压模模芯放置在所述第二模槽内，并通过沉头螺栓与所述上压模基座固定连接。

优选的，在所述上压模模芯的下表面四个直角处还垂直开设有与沉头螺栓相匹配的第二沉孔，每一所述第二沉孔均自下而上设置，并竖直向上延伸出所述上压模模芯的上表面。

优选的，在所述上压模基座的下表面还垂直设有数个与沉头螺栓相匹配的第二螺纹孔，且每一所述第二螺纹孔的设置位置均与对应所述第二沉孔的设置位置相一致。

优选的，在所述机架的内顶部还左右对称设有限位开关，且两个所述限位开关相对于所述气缸的活塞杆对称设置，并对所述压板进行上限位。

优选的，在所述机架的左右内侧壁上还竖直对称设有滑道，每一所述滑道均与对应所述滑块相匹配，且所述压板通过滑块在所述机架内侧壁的滑道内上下滑动。

优选的，在所述进料漏斗与所述进料管的连接处还设有电磁阀。

本实用新型的有益效果：

（1）本实用新型结构简单，使用方便，可实现成型过程的自动压模、开模，有效降低了塑料饰板成型生产的劳动强度；

（2）本实用新型通过下压模模芯与下压模基座之间的可拆卸安装，以及上压模模芯与上压模基座之间的可拆卸安装，实现了对下压模模芯和上压模模芯的更换、安装，使得塑料饰板的成型产品多样化；

（3）本实用新型由于自动化操作，从而有效地避免了人为失误，使得塑料饰板的产品质量得到了保证，提高了塑料饰板成型的产品合格率，且具有加工安全性高和生产效率高的特点。

附图说明

为了更清晰地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种塑料饰板的注塑成型装置的结构示意图。

图2为图1中下压模的结构示意图。

图3为图1中上压模的结构示意图。

其中，1-底座；2-机架；3-压板；4-上压模；5-下压模；6-气缸；7-限位开关；8-下压模模芯；9-下压模基座；10-第一模槽；11-第一螺纹孔；12-第一沉孔；13-滑块；14-滑道；15-活塞杆；16-上压模模芯；17-上压模基座；18-第二模槽；19-第二螺纹孔；20-第二沉孔；21-上料平台；22-进料漏斗；23-电磁阀；24-进料管。

具体实施方式

下面将通过具体实施方式对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

本实用新型的一种塑料饰板的注塑成型装置，包括底座1、机架2、压板3、上压模4、下压模5、气缸6、上料平台21、进料漏斗22和进料管24；具体结构如图1所示，机架2为竖直设置的门形结构，且其开口两端分别与水平设置的底座1上表面固定连接；在机架2的内顶部还左右对称设有限位开关7，且两个限位开关7相对于气缸6的活塞杆15对称设置，用于对压板3的动作进行上限位。

本实用新型在底座1的上表面中间位置还水平设有下压模5，且该下压模5设于机架2的内部；如图1、图2所示，下压模5包括下压模模芯8和下压模基座9；下压模基座9水平设置在底座1上，且在其上表面中间位置还垂直向下开设有第一模槽10，该第一模槽10水平设置，且与下压模模芯8相匹配；本实用新型将下压模模芯8放置在第一模槽10内，并通过沉头螺栓与下压模基座9固定连接；

其中，在下压模模芯8的上表面四个直角处还垂直开设有与沉头螺栓相匹配的第一沉孔12，如图2所示，每一个第一沉孔12均自上而下设置，并竖直向下延伸出下压模模芯8的下表面；在下压模基座9的上表面还垂直设有数个与沉头螺栓相匹配的第一螺纹孔11，且每一个第一螺纹孔11的设置位置均与对应第一沉孔12的设置位置相一致。本实用新型采用下压模模芯8通过沉头螺栓与下压模基座9连接，实现了下压模模芯8和下压模基座9之间的可拆卸安装，从而便于应对塑料饰板成型产品的多样化。

本实用新型在机架2的内部中间位置还水平设有压板3，且在压板3的左右两端端部还固定设有滑块13，如图1所示，在机架2的左右内侧壁上还竖直对称设有滑道14，每一个滑道14均与对应的滑块13相匹配，且压板3通过滑块13在机架2内侧壁的滑道14内上下滑动。

本实用新型在机架2的外顶部中间位置还竖直设有气缸6，如图1所示，气缸6的活塞杆15竖直向下延伸至机架2的内部，并与压板3的上表面固定连接，用于带动压板3做上下竖直运动。

本实用新型在压板3的下表面中间位置还水平设有与下压模5相匹配的上压模4，且上压模4的设置位置与下压模5的设置位置相对应；如图1、图3所示，上压模4包括上压模模芯16和上压模基座17；上压模基座17水平设置，且其上表面与压板3固定连接；在上压模基座17的下表面还垂直向上第二模槽18，该第二模槽18水平设置，并与上压模模芯16相匹配；本实用新型将上压模模芯16放置在第二模槽18内，并通过沉头螺栓与上压模基座17固定连接；

其中，在上压模模芯16的下表面四个直角处还垂直开设有与沉头螺栓相匹配的第二沉孔20，如图3所示，每一个第二沉孔20均自下而上设置，并竖直向上延伸出上压模模芯16的上表面；在上压模基座17的下表面还垂直设有数个与沉头螺栓相匹配的第二螺纹孔19，且每一个第二螺纹孔19的设置位置均与每一个第二沉孔20的设置位置相一致。本实用新型采用上压模模芯16通过沉头螺栓与上压模基座17连接，实现了上压模模芯16和上压模基座17之间的可拆卸安装，从而便于应对塑料饰板成型产品的多样化。

本实用新型在机架2的一外侧壁中间位置还水平设有上料平台21，且在上料平台21的上表面中间位置还垂直嵌入设有进料漏斗22，如图1所示，进料漏斗22的下端竖直向下延伸出上料平台21的下表面，并与进料管24的一端固定连接，在进料漏斗22与进料管24的连接处还设有电磁阀23，用于控制熔融塑料的进料量。

如图1所示，在下压模基座9的一外侧壁上还垂直开设有与进料管24相匹配的贯通孔，该贯通孔设于靠进料管24一侧，且水平朝下压模基座9的内部方向延伸，并与第一模槽10连通；本实用新型中进料管24的另一端朝机架2的内部方向延伸，且通过贯通孔与第一模槽连通，并不延伸出下压模基座9的内侧壁。

本实用新型的工作原理：在使用前，根据塑料饰板成型产品的需要将对应的上压模模芯16安装在上压模基座17的第二模槽18内，将下压模模芯8安装在下压模基座9的第一模槽10内，并分别用沉头螺栓固定；然后气缸6动作，从而带动压板3以及上压模4沿机架2的内侧壁竖直向下滑动，直至上压模4与下压模5闭合，并形成一成型模腔；接着在进料漏斗22中加入熔融塑料，打开电磁阀23，熔融塑料通过进料管24注入到成型模腔内，并在成型模腔内冷却定型；最后气缸6动作，从而带动压板3以及上压模4沿机架2的内侧壁竖直向上滑动，使得上压模4与下压模5分开，便可得到塑料饰板的成型产品。

本实用新型的有益效果：

（1）本实用新型结构简单，使用方便，可实现成型过程的自动压模、开模，有效降低了塑料饰板成型生产的劳动强度；

（2）本实用新型通过下压模模芯与下压模基座之间的可拆卸安装，以及上压模模芯与上压模基座之间的可拆卸安装，实现了对下压模模芯和上压模模芯的更换、安装，使得塑料饰板的成型产品多样化；

（3）本实用新型由于自动化操作，从而有效地避免了人为失误，使得塑料饰板的产品质量得到了保证，提高了塑料饰板成型的产品合格率，且具有加工安全性高和生产效率高的特点。

上面所述的实施例仅仅是本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进均应落入本实用新型的保护范围，本实用新型的请求保护的技术内容，已经全部记载在技术要求书中。