一种全自动模头的制作方法

本实用新型涉及自动模头技术领域，具体涉及一种全自动模头。

背景技术：

挤塑模头，挤塑机的成型部件，又称挤塑模、挤塑机头，根据挤塑制品的不同，挤塑模头的结构也多种多样，其形式分类也未统一，常见类型有单料流式和多料流式（即共挤模式）两大类，按进料方式，单料流模头又可分为纵向进料、角向进料和偏置进料3类，偏置式模头与挤出机之间设有供料器(又称连接器)，多料流模头也可分为供料器式、内汇合式和外汇合式3类。

由于自动模头内部的加热棒在进行分区加热的过程中，模体间的隔热效果价差，造成空气冷却速度较慢，导致各部分达到的温度没有最佳，降低工作效率，并且膨胀螺栓的自动微调能力较差，导致制品的厚度精度存在差异，降低制品品质，浪费原料。

技术实现要素：

（一）要解决的技术问题

为了克服现有技术不足，现提出一种全自动模头，解决了由于自动模头内部的加热棒在进行分区加热的过程中，模体间的隔热效果价差，造成空气冷却速度较慢，导致各部分达到的温度没有最佳，降低工作效率，并且膨胀螺栓的自动微调能力较差，导致制品的厚度精度存在差异，降低制品品质，浪费原料的问题。

（二）技术方案

本实用新型通过如下技术方案实现：本实用新型提出了一种全自动模头，包括模头主机和隔热机构，所述模头主机左侧表面设有散热孔，所述隔热机构安装在第一膨胀螺栓和模头主机之间，所述隔热机构包括陶瓷保温层、聚氨酯泡沫层、硅酸铝保温层、膨胀玻化微珠层和胶粉聚苯颗粒层，所述陶瓷保温层下表面与聚氨酯泡沫层上表面紧密贴合，所述聚氨酯泡沫层下表面与硅酸铝保温层采用压铸成型，所述硅酸铝保温层下表面与膨胀玻化微珠层上表面紧密贴合，所述膨胀玻化微珠层下表面与胶粉聚苯颗粒层采用压铸成型。

进一步的，所述模头主机前表面上端设有第一膨胀螺栓，所述模头主机前表面下端设有模头，所述模头主机上端固定安装有顶盖，所述模头主机右端固定安装有控制面板，所述控制面板与按钮电连接，所述控制面板与电源线电连接，所述模头主机内部嵌有出模口，所述模头主机内部固定安装有加热筒，所述加热筒与控制面板电连接，所述加热筒内部与进料管相贯通，所述加热筒内部与加热管相贯通，所述进料管末端与加热管相贯通，所述加热管末端与出模口相贯通，所述加热管末端与自动调节机构相贴合。

进一步的，所述自动调节机构包括第二膨胀螺栓、连接框、导向杆、导向滑轨和厚度调节板，所述第二膨胀螺栓安装在模头主机内部，所述第二膨胀螺栓贯穿于连接框内部，所述第二膨胀螺栓下端与厚度调节板上表面相固定，所述导向杆安装在连接框内部，所述导向杆采用间隙配合安装在导向滑轨内部，所述导向滑轨固定安装在连接框内部，所述导向杆下端与厚度调节板上表面相固定，所述厚度调节板下表面与加热管相贴合。

进一步的，所述自动调节机构共设有两个，分别安装在加热管上下两端。

进一步的，所述导向杆共设有两个，分别安装在厚度调节板上表面左右两端。

进一步的，所述导向滑轨呈凹槽型结构，并且内部凹槽的宽度与导向杆的宽度相匹配。

进一步的，所述厚度调节板呈长方体结构，并且面积与出模口的面积相匹配。

（三）有益效果

本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：

为解决由于自动模头内部的加热棒在进行分区加热的过程中，模体间的隔热效果价差，造成空气冷却速度较慢，导致各部分达到的温度没有最佳，降低工作效率，并且膨胀螺栓的自动微调能力较差，导致制品的厚度精度存在差异，降低制品品质，浪费原料的问题，通过模头主机内部设置了隔热机构和自动调节机构，在进行成型的过程中，通过陶瓷保温层、聚氨酯泡沫层、硅酸铝保温层、膨胀玻化微珠层和胶粉聚苯颗粒层形成的保温隔热装置，由这个保温隔热装置提高了第一膨胀螺栓和模体间的隔热效果，快速均匀冷却空气，确保各部分达到最佳温度控制，从而提高了原料的冷却成型，通过第二膨胀螺栓进行自动微调，通过导向杆和导向滑轨的配合作用下，厚度调节板进行平稳竖直下调，快速有效的精确控制制品厚度精度，更快速的获得合格产品，提高制品品质，节约原材料最大化提高生产率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的模头主机内部局部结构示意图；

图3为本实用新型的隔热机构的立体结构示意图；

图4为本实用新型的自动调节机构的内部结构示意图。

图中：模头主机-1、散热孔-2、第一膨胀螺栓-3、模头-4、顶盖-5、控制面板-6、按钮-7、电源线-8、出模口-9、加热筒-10、进料管-11、加热管-12、隔热机构-13、自动调节机构-14、陶瓷保温层-131、聚氨酯泡沫层-132、硅酸铝保温层-133、膨胀玻化微珠层-134、胶粉聚苯颗粒层-135、第二膨胀螺栓-141、连接框-142、导向杆-143、导向滑轨-144、厚度调节板-145。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1、图2、图3和图4，本实用新型提供一种全自动模头：包括模头主机1和隔热机构13，模头主机1左侧表面设有散热孔2，隔热机构13安装在第一膨胀螺栓3和模头主机1之间，隔热机构13包括陶瓷保温层131、聚氨酯泡沫层132、硅酸铝保温层133、膨胀玻化微珠层134和胶粉聚苯颗粒层135，陶瓷保温层131下表面与聚氨酯泡沫层132上表面紧密贴合，聚氨酯泡沫层132下表面与硅酸铝保温层133采用压铸成型，硅酸铝保温层133下表面与膨胀玻化微珠层134上表面紧密贴合，膨胀玻化微珠层134下表面与胶粉聚苯颗粒层135采用压铸成型。

其中，所述模头主机1前表面上端设有第一膨胀螺栓3，所述模头主机1前表面下端设有模头4，所述模头主机1上端固定安装有顶盖5，所述模头主机1右端固定安装有控制面板6，所述控制面板6与按钮7电连接，所述控制面板6与电源线8电连接，所述模头主机1内部嵌有出模口9，所述模头主机1内部固定安装有加热筒10，所述加热筒10与控制面板6电连接，所述加热筒10内部与进料管11相贯通，所述加热筒10内部与加热管12相贯通，所述进料管11末端与加热管12相贯通，所述加热管12末端与出模口9相贯通，所述加热管12末端与自动调节机构14相贴合。

其中，所述自动调节机构14包括第二膨胀螺栓141、连接框142、导向杆143、导向滑轨144和厚度调节板145，所述第二膨胀螺栓141安装在模头主机1内部，所述第二膨胀螺栓141贯穿于连接框142内部，所述第二膨胀螺栓141下端与厚度调节板145上表面相固定，所述导向杆143安装在连接框142内部，所述导向杆143采用间隙配合安装在导向滑轨144内部，所述导向滑轨144固定安装在连接框142内部，所述导向杆143下端与厚度调节板145上表面相固定，所述厚度调节板145下表面与加热管12相贴合。

其中，所述自动调节机构14共设有两个，分别安装在加热管12上下两端，利于起到更好控制厚度精度的作用。

其中，所述导向杆143共设有两个，分别安装在厚度调节板145上表面左右两端，利于起到带动厚度调节板145左右两端进行平稳移动的作用。

其中，所述导向滑轨144呈凹槽型结构，并且内部凹槽的宽度与导向杆143的宽度相匹配，利于起到导向杆143在导向滑轨144内部进行竖直滑动的作用。

其中，所述厚度调节板145呈长方体结构，并且面积与出模口9的面积相匹配，利于起到全面的控制厚度的作用。

工作原理：在使用前，首先将全自动模头装置水平放置，通过模头主机1底部对其进行平稳支撑；在使用时，第一步，通过电源线8接通外部电源，给该装置提供电源；第二步，将原料从进料管11放入，通过按下控制面板6上的按钮7，启动该装置；通过加热筒10进行工作，进料管11内部的原料流进加热管12内部，通过加热管12对其进行加热，加热后的原料成型从出模口9排出；第三步，在进行成型的过程中，通过陶瓷保温层131、聚氨酯泡沫层132、硅酸铝保温层133、膨胀玻化微珠层134和胶粉聚苯颗粒层135形成的保温隔热装置，由这个保温隔热装置提高了第一膨胀螺栓3和模体间的隔热效果，快速均匀冷却空气，确保各部分达到最佳温度控制，从而提高了原料的冷却成型；第四步，通过第二膨胀螺栓141进行自动微调，通过导向杆143和导向滑轨144的配合作用下，厚度调节板145进行平稳竖直下调，快速有效的精确控制制品厚度精度，产品加工完成后，按下按钮7停止工作即可。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点，并且本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。