本实用新型涉及注塑成型工艺领域，尤其涉及一种穿孔壳体制品的注塑模具。
背景技术：
注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的制品的工艺过程。塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模、填充、保压、冷却、开模、脱模等阶段。
在注塑成型工艺中，浇注系统是指熔融的原料从注塑机喷嘴进入型腔前的流道部分；脱模机构主要负责将冷却固化后的塑件从模具中脱出，脱模机构也称顶出机构，主要方式有顶针类脱模、推板类脱模、气动脱模和内螺纹脱模等。
对于多数注塑制品，一般要求主流道的位置尽量与模具中心重合，否则可能导致模具一侧产生飞边，或使型芯错位变形；但对于中部有较多且较大的穿孔的壳体制品来说，将主流道设置在模具中心会影响注射效果，进而影响成型的制品；注塑模具的浇口设置不当也会影响
此类制品的品质和制品生产的自动化程度。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种穿孔壳体制品的注塑模具。
为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种穿孔壳体制品的注塑模具，包括定模板、动模板、上模仁、下模仁、垫块、底板、浇注系统和顶出机构；所述定模板设置在所述动模板的上方；所述上模仁设置于所述定模板中；与所述上模仁对应的下模仁设置于所述动模板上；所述垫块设置在所述动模板的下面；所述底板设置在所述垫块的下面；所述浇注系统包括主流道入口、主流道、浇口套、冷料穴、分流道、浇口、分流道推杆和拉料杆；所述主流道倾斜设置在所述定模板和所述上模仁中，且所述主流道位于所述上模仁的一端，所述主流道偏向所述定模板的中部；所述主流道入口设置在所述主流道上且与所述主流道相通；所述浇口套设置在所述主流道周围；所述冷料穴设置在所述主流道的末端且与所述主流道相通；所述分流道设置在所述冷料穴的末端且与所述冷料穴相通；所述浇口设置在所述分流道的末端且与所述分流道相通，所述浇口的末端设置在穿孔壳体制品的内表面；所述分流道推杆设置在所述分流道的下面；所述拉料杆设置在所述冷料穴的下面；所述顶出机构包括顶杆底板、顶杆板、固定块和顶杆；所述顶杆底板设置在所述底板的上面；所述顶杆板设置在所述顶杆底板的上面；所述固定块固定设置在所述顶杆板上；所述顶杆固定设置在所述固定块上且倾斜地向上穿过所述动模板和所述下模仁，所述顶杆偏向所述下模仁的中部；所述拉料杆穿过所述动模板且所述拉料杆的下端固定在所述顶杆板上。
进一步地，所述浇口的末端位于穿孔壳体制品的中心位置。
进一步地，穿孔壳体制品的注塑模具还包括定模座板；所述定模座板设置在所述定模板的上面；所述主流道入口位于所述定模座板中。
进一步地，所述主流道入口为倾斜的凹坑状。
进一步地，所述浇口套通过螺钉固定在所述定模板上。
进一步地，所述分流道推杆为t字形。
进一步地，所述顶杆有两个；两个所述顶杆相对设置。
进一步地，所述顶杆底板和顶杆板的数量分别与所述顶杆的数量相同。
进一步地，所述顶杆底板上设置有小导柱；所述小导柱穿入所述固定块。
进一步地，所述顶杆板上固定设置有弹簧，所述弹簧的上端面接触于所述动模板的下端面。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：对于中部有较多且较大的穿孔的壳体制品来说，通过将主流道倾斜设置在上模仁的一端，且偏向注塑模具的中部，既解决了模具一侧产生飞边或型芯错位变形的问题，又解决了此类制品注射困难的问题；通过将浇口的末端设置在穿孔壳体制品的内表面，再配合拉料杆和分流道推杆的推出动作，可以加强此类制品生产的自动化程度，避免了人工去浇口，提高了生产效率，且达到了较好的注塑效果。
附图说明
图1为本实用新型实施例的注塑模具的主视图；
图2为本实用新型实施例的穿孔壳体制品与浇口、分流道、冷料穴和分流道推杆相配合的结构示意图；
图3为本实用新型实施例的穿孔壳体制品与浇口、分流道、冷料穴和分流道推杆相配合的剖视图；
图4为本实用新型实施例的穿孔壳体制品的外部结构示意图；
图5为本实用新型实施例的穿孔壳体制品的内部结构示意图；
其中，定模座板1，定模板2，动模板5，上模仁3，下模仁4，垫块6，底板7，浇注系统8，主流道入口81，主流道82，浇口套83，冷料穴84，分流道85，浇口86，分流道推杆87，拉料杆88，螺钉89，顶出机构9，顶杆底板91，顶杆板92，固定块93，顶杆94，小导柱95，弹簧96，穿孔壳体制品10。
具体实施方式
为使对本实用新型的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。
请结合参照图1至图5，本实用新型提供了一种穿孔壳体制品的注塑模具，包括定模板2、动模板5、上模仁3、下模仁4、垫块6、底板7、浇注系统8和顶出机构9；定模板2设置在动模板5的上方；上模仁3设置于定模板2中；与上模仁3对应的下模仁4设置于动模板5上；垫块6设置在动模板5的下面；底板7设置在垫块6的下面。浇注系统8包括主流道入口81、主流道82、浇口套83、冷料穴84、分流道85、浇口86、分流道推杆87和拉料杆88；主流道82倾斜设置在定模板2和上模仁3中，且主流道82位于上模仁3的一端（如图1所示的右端），主流道82偏向定模板2的中部；主流道入口81设置在主流道82上且与主流道82相通；浇口套83设置在主流道82周围；冷料穴84设置在主流道82的末端且与主流道82相通；分流道85设置在冷料穴84的末端且与冷料穴84相通；浇口86设置在分流道85的末端且与分流道85相通，浇口86的末端设置在穿孔壳体制品10的内表面；分流道推杆87设置在分流道85的下面；拉料杆88设置在冷料穴84的下面。本实用新型实施例中，基于中部有较多且较大的穿孔的壳体制品，将主流道82设置在上模仁的一端，为了避免注塑模具一侧产生飞边或型芯错位变形的问题，将主流道82偏向注塑模具的中部；通过将浇口的末端设置在穿孔壳体制品的内表面，再配合拉料杆和分流道推杆的推出动作，可以加强此类制品生产的自动化程度，避免了人工去浇口。
顶出机构9包括顶杆底板91、顶杆板92、固定块93和顶杆94；顶杆底板91设置在底板7的上面；顶杆板92设置在顶杆底板91的上面；固定块93固定设置在顶杆板92上；顶杆94固定设置在固定块93上且倾斜地向上穿过动模板5和下模仁4，顶杆94偏向下模仁4的中部；拉料杆88穿过动模板5且拉料杆88的下端固定在顶杆板92上。本实用新型实施例的穿孔壳体制品有倒钩11，所以将顶杆设置为倾斜结构。
浇口86的末端位于穿孔壳体制品10的中心位置。将浇口86设置在穿孔壳体制品10的中心位置，便于均匀且快速地填料。
穿孔壳体制品的注塑模具还包括定模座板1；定模座板1设置在定模板2的上面；主流道入口81位于定模座板1中。
主流道入口81为倾斜的凹坑状。主流道入口81为了配合主流道82，也设置为倾斜结构。
浇口套83通过螺钉89固定在定模板2上。浇口套83的固定可以将主流道82与注塑机的喷嘴孔吻合，并能经受熔融原料的反压力，不至被推出注塑模具。
分流道推杆87为t字形。将分流道85设置在t字形的分流道推杆87上，便于开模后将分流道85的凝料推出。
顶杆94有两个；两个顶杆94相对设置。两个顶杆94分别设置在了穿孔壳体制品10的两端，便于有效顶出穿孔壳体制品10。
顶杆底板91和顶杆板92的数量分别与顶杆94的数量相同。
顶杆底板91上设置有小导柱95；小导柱95穿入固定块93。小导柱95主要起导向作用，便于脱模后顶杆板92准确回到顶杆底板91上。
顶杆板92上固定设置有弹簧96，弹簧96的上端面接触于动模板5的下端面。弹簧96主要用于顶出机构9的复位。
本实用新型实施例的工作过程：定模板2和动模板5合模后，熔融原料注入注塑机的喷嘴，经主流道入口81流进主流道82，再流过冷料穴84和分流道85，到达浇口86，注射到上模仁3和下模仁4形成的腔体中；注塑模具保温、保压并冷却；开模时，定模板2与动模板5依分型面pl打开，穿孔壳体制品10包在下模仁4上，注塑机的推杆通过推动顶杆底板91，进而使顶杆板92、固定块93和顶杆94向上运动，将穿孔壳体制品10顶出，同时，浇口86被拉断，拉料杆88和分流道推杆87分别将主流道82和分流道85的凝料推出；弹簧96回弹，使顶杆板92、固定块93和顶杆94复位。
本实用新型对于中部有较多且较大的穿孔的壳体制品，通过将主流道倾斜设置在上模仁的一端，且偏向注塑模具的中部，既解决了模具一侧产生飞边或型芯错位变形的问题，又解决了此类制品注射困难的问题；通过将浇口的末端设置在穿孔壳体制品的内表面，再配合拉料杆和分流道推杆的推出动作，可以加强此类制品生产的自动化程度，避免了人工去浇口，提高了生产效率，且达到了较好的注塑效果。
本实用新型已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本实用新型的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本实用新型的范围。相反地，在不脱离本实用新型的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本实用新型的专利保护范围。