立式注射成型装置的制作方法

[0001]
本发明涉及在合模装置之上配置有注射装置的立式注射成型装置。
[0002]
另外，在本发明中，
[0003]“调整”的意思是实施平行度对准、中心对准以满足机械性能、规格。
[0004]“货物姿势”指的是从装置制造商向交付目的地出厂的货物的姿势。
[0005]“搬运”指的是从装置制造商将货物运送到交付目的地的行为。
[0006]“交付目的地”是搬运目的地。
[0007]
在本发明中，在交付目的地进行立式注射成型装置的再次组装以及再次调整。


背景技术：

[0008]
注射成型装置将对模具进行模开闭的合模装置和向模具注射树脂材料的注射装置作为主要的构成要素。
[0009]
将沿水平轴进行模开闭且注射轴为水平的装置称作卧式注射成型装置，将沿铅垂轴进行模开闭且注射轴为铅垂的装置称作立式注射成型装置。
[0010]
关于立式注射成型装置，例如已知有专利文献1所公开的装置。
[0011]
基于下图对专利文献1进行说明。
[0012]
图9是以往的立式注射成型装置的基本构成图，立式注射成型装置100以模具101、对该模具101进行模开闭的合模装置102、配置于该合模装置102之上且注射轴为铅垂的注射装置103作为主要要素。
[0013]
立式注射成型装置100与卧式注射成型装置比较设置面积更小。另一方面，由于向上延伸，因此装置的高度尺寸h0必然变大。
[0014]
一般来说，在装置制造商中，通过对如图9那样组装的立式注射成型装置100实施调整来确认性能。
[0015]
在确认性能之后，期望以图9的货物姿势进行搬运并安装于交付目的地。但是，在搬运到交付目的地时，在尺寸h0超过道路法规上的高度限制的情况下或者超过搬运用集装箱的尺寸的情况下，不能原样地搬运。即使能够原样地搬运，有时受到交付目的地的建筑物开口的高度限制而不能搬入。
[0016]
将图9所示的立式注射成型装置100分解，并在交付目的地再次组装。如果这样，将会消除高度限制。
[0017]
但是，如果分解，则搬运用集装箱的数量变多，搬运成本上升。另外，在装置制造商处实施过的性能确认由于分解而不再被保证。结果，在交付目的地再次组装之后，重复再次调整，交货期延长并且调整成本上升。
[0018]
在要求减少各成本的过程中，期望一种能够消除高度限制且减少搬运成本、调整成本的立式注射成型装置。
[0019]
专利文献1：日本专利第3618609号公报


技术实现要素：

[0020]
发明将要解决的课题
[0021]
本发明的课题在于提供能够消除高度限制且可减少搬运成本、调整成本的立式注射成型装置。
[0022]
用于解决课题的手段
[0023]
技术方案1的发明为一种立式注射成型装置，将模具、对该模具进行模开闭的合模装置、以及配置于该合模装置之上且注射轴为铅垂的注射装置作为主要要素，其特征在于，
[0024]
所述合模装置以及所述注射装置被装置框架包围，并且由所述装置框架支承，
[0025]
所述装置框架具备基座框架、从该基座框架立起的第一支柱和第二支柱、以及将所述第一支柱的上端与所述第二支柱的上端相连的顶梁，
[0026]
所述第一支柱由从所述基座框架立起的第一下部立柱和从该第一下部立柱立起的第一上部立柱构成，所述第一下部立柱、所述第一上部立柱、以及所述顶梁能够分离地由螺栓紧固，
[0027]
所述第二支柱由从所述基座框架立起的第二下部立柱和从该第二下部立柱立起的第二上部立柱构成，所述第二下部立柱、所述第二上部立柱、以及所述顶梁能够分离地由螺栓紧固，
[0028]
所述注射装置安装于所述第一上部立柱，
[0029]
所述第二上部立柱的长度被设定为安装有所述注射装置的所述第一上部立柱的长度的1/2。
[0030]
技术方案2的发明为，根据技术方案1记载的立式注射成型装置，其特征在于，
[0031]
所述顶梁在一端及另一端具备钩挂吊线的挂线部。
[0032]
技术方案3的发明为，根据技术方案1记载的立式注射成型装置，其特征在于，
[0033]
所述第一上部立柱在上端具有沿水平延伸的上部板，在该上部板的两端分别具有拧入吊环螺栓的螺纹孔，
[0034]
通过将货物固定线钩挂于所述吊环螺栓，能够将安装有所述注射装置所述第一上部立柱保持立起地搬运。
[0035]
技术方案4的发明为，根据技术方案1～3中任一项所述的立式注射成型装置，其特征在于，
[0036]
所述第一上部立柱使用定位销而被定位于所述第一下部立柱。
[0037]
技术方案5的发明为，根据技术方案4记载的立式注射成型装置，其特征在于，
[0038]
所述定位销包括大径销和比该大径销小径的小径销这两种销。
[0039]
技术方案6的发明为，根据技术方案4记载的立式注射成型装置，其特征在于，
[0040]
所述定位销是能够从所述第一上部立柱抽出且能够从所述第一下部立柱抽出的插入销。
[0041]
技术方案7的发明为一种立式注射成型装置，将模具、对该模具进行模开闭的合模装置、以及配置于该合模装置之上且注射轴为铅垂的注射装置作为主要要素，其特征在于，
[0042]
所述合模装置以及所述注射装置被装置框架包围，并且由所述装置框架支承，
[0043]
所述装置框架具备基座框架、从该基座框架立起的第一支柱和第二支柱、以及将所述第一支柱的上端与所述第二支柱的上端相连的顶梁，
[0044]
所述第一支柱由从所述基座框架立起的第一下部立柱和从该第一下部立柱立起的第一上部立柱构成，所述第一下部立柱、所述第一上部立柱、以及所述顶梁能够分离地由螺栓紧固，
[0045]
所述第二支柱由从所述基座框架立起的第二下部立柱和从该第二下部立柱立起的第二上部立柱构成，所述第二下部立柱、所述第二上部立柱、以及所述顶梁能够分离地由螺栓紧固。
[0046]
技术方案8的发明为，根据技术方案7记载的立式注射成型装置，其特征在于，
[0047]
所述注射装置安装于所述第一上部立柱，
[0048]
所述第二上部立柱的长度被设定为与安装有所述注射装置的所述第一上部立柱的长度相同。
[0049]
发明效果
[0050]
在技术方案1的发明中，由于第一下部立柱、第一上部立柱以及顶梁能够分离，因此在调整后从第一下部立柱拆卸第一上部立柱。同样，由于第二下部立柱与第二上部立柱以及顶梁能够分离，因此从第二下部立柱拆卸第二上部立柱。
[0051]
由于第二上部立柱的长度为第一上部立柱的长度的1/2，因此第二下部立柱的上端相对于第一下部立柱的上端高。
[0052]
因此，第二上部立柱立于第一下部立柱上。于是，该第二上部立柱的上端与第二下部立柱的上端的高度对齐。在该状态下安装顶梁。留下的第一上部立柱被另外处理。
[0053]
货物姿势的高度相比于调整时的高度，变低第一上部立柱的长度的1/2。这样，高度限制得以消除。
[0054]
另外，若将构成要素分解，则搬运用集装箱的数量变多，搬运成本上升，但在本发明中，搬运用集装箱为两个即可，可大幅度减少搬运成本。
[0055]
另外，若将构成要素分解，则在交付目的地需要大规模的再次组装以及再次调整，调整成本上升，但在本发明中，仅需小规模的重组以及再次调整，可大幅度减少调整成本。
[0056]
由此，通过本发明，能够提供可消除高度限制且可减少搬运成本、调整成本的立式注射成型装置。
[0057]
在技术方案2的发明中，顶梁具备钩挂吊线的挂线部。虽然也可以从顶梁省略挂线部，但决定钩挂吊线的位置为止需要时间，因此给所谓的吊装作业带来障碍。关于这一点，根据本发明，仅将吊线钩挂于挂线部即可，吊装作业容易且能够缩短时间。
[0058]
在技术方案3的发明中，通过将货物固定线钩挂于吊环螺栓，能够将安装有注射装置的第一上部立柱保持立起地进行搬运。
[0059]
假设在调整注射轴为铅垂的注射装置之后，卧倒而进行搬运，并在交付目的地立起，则姿势改变，交付目的地处的再次调整变得严峻。关于这一点，在本发明中，由于注射装置的姿势不会改变，因此交付目的地处的再次调整变得轻微。
[0060]
在技术方案4的发明中，第一上部立柱使用定位销定位于第一下部立柱。由于利用定位销定位，因此第一上部立柱的位置相对于第一下部立柱被确定，交付目的地处的再次组装变得简单。
[0061]
在技术方案5的发明中，定位销包括大径销及小径销。由于外径不同，因此不会产生误组装。
[0062]
在技术方案6的发明中，定位销被从第一上部立柱以及第一下部立柱抽出。在出厂时抽出了定位销的状态下，将第二上部立柱立于第一下部立柱。无需在第二上部立柱设置销孔。由于无需设置销孔，因此第二上部立柱及第一上部立柱能够使水平方向的尺寸不同，设计的自由度提高。
[0063]
在技术方案7的发明中，在技术方案1相同，由于第一下部立柱、第一上部立柱以及顶梁能够分离，因此在出厂时等可从第一下部立柱拆卸第一上部立柱。同样，由于第二下部立柱、第二上部立柱以及顶梁能够分离，因此可从第二下部立柱拆卸第二上部立柱。
[0064]
结果，在出厂姿势下，货物的高度变小。
[0065]
在技术方案8的发明中，注射装置安装于第一上部立柱。该第一上部立柱及第二上部立柱被设定为相同的长度。
[0066]
货物姿势下的顶梁距地面的高度由第一下部立柱的长度决定。若加长第一上部立柱，则第一下部立柱变短。如果第一下部立柱较短，则货物姿势变低。
[0067]
在高度限制更严时，加长第一上部立柱。结果，可容易地消除搬运时等的高度限制。
附图说明
[0068]
图1是本发明的立式注射成型装置的主视图。
[0069]
图2是装置框架的立体图。
[0070]
图3是图1的3箭头视图，并且是说明注射装置的基本构成的图。
[0071]
图4是说明合模装置的基本构成的图。
[0072]
图5的(a)是装置框架的主视图，(b)是装置框架的分解图，(c)是(b)的c部放大图，(d)是(b)的d－d向视图。
[0073]
图6的(a)是说明装置框架的重组的图，(b)是表示重组后的装置框架的图。
[0074]
图7的(a)是说明立式注射成型装置的货物姿势的图，(b)是说明注射装置的货物姿势的图。
[0075]
图8是表示变更例的图，(a)是变更例的装置框架的主视图，(b)是表示变更例的货物姿势的图。
[0076]
图9以往的立式注射成型装置的基本构成图。
[0077]
附图标记说明
[0078]
10
…
立式注射成型装置，11
…
模具，20
…
装置框架，20b、20c
…
重组后的装置框架，21
…
基座框架，22
…
第一支柱，23
…
第一下部立柱，24
…
第一上部立柱，27
…
上部板，32
…
第二支柱，33
…
第二下部立柱，34
…
第二上部立柱，36
…
顶梁，37
…
挂线部，40
…
注射装置，40a
…
注射轴，52
…
吊环螺栓，53
…
螺纹孔，60
…
合模装置，87
…
定位销，88
…
大径销，89
…
小径销，91
…
第一货物，92
…
第二货物，93
…
吊线，94
…
货物固定线。
具体实施方式
[0079]
以下基于附图说明本发明的实施方式。
[0080]
【实施例】
[0081]
如图1所示，立式注射成型装置10以模具11、对该模具11进行模开闭的合模装置
60、配置于该合模装置60之上(上方)且注射轴40a为铅垂的注射装置40作为主要要素。在该例子中，合模装置60为多个，但合模装置60也可以为一台。
[0082]
立式注射成型装置10由安全门12、安全罩13适当覆盖。
[0083]
合模装置60以及注射装置40由装置框架20包围，并且由装置框架20支承。
[0084]
装置框架20具备基座框架21、从该基座框架21立起的第一支柱22以及第二支柱32、和将第一支柱22的上端与第二支柱32的上端相连的顶梁36。
[0085]
基于图2对装置框架20的优选的详细构造进行说明。
[0086]
如图2所示，第一支柱22包括从基座框架21立起的第一下部立柱23和从该第一下部立柱23立起的第一上部立柱24，第一下部立柱23、第一上部立柱24、以及顶梁36能够分离地由螺栓紧固。
[0087]
同样，第二支柱32包括从基座框架21立起的第二下部立柱33和从该第二下部立柱33立起的第二上部立柱34，第二下部立柱33、第二上部立柱34、以及顶梁36能够分离地由螺栓紧固。
[0088]
在该例子中，第一下部立柱23、第一上部立柱24、第二下部立柱33以及第二上部立柱34在侧视时呈四边形状，分别具备上部板与下部板。第一下部立柱23、第一上部立柱24、第二下部立柱33以及第二上部立柱34如积木那样被简单地堆积，并且可改变堆积顺序。
[0089]
另外，在顶梁36上，在四角分别设有钩挂吊线的挂线部37。挂线部37的作用见后述。
[0090]
如图1所示，注射装置40安装于第一上部立柱24。
[0091]
该第一上部立柱24如图2所示那样包括下部板25、从该下部板25向上延伸的纵框架26、以及将这些纵框架26的上端相连的上部板27。
[0092]
如图3所示，安装于第一上部立柱24的注射装置40具备固定于纵框架26的下端板41、从该下端板41向上延伸的引导杆42、固定于引导杆42的上端的上端板43、能够移动地安装于引导杆42的注射台44、从下端板41向上延伸而支承注射台44的注射装置移动缸45、从注射台44的左右中央向下延伸的加热筒46、旋转自如且能够沿注射轴40a移动地收纳于该加热筒46的螺杆47、连结于该螺杆47的上端的液压马达48、支承该液压马达48的螺杆驱动台49、以及从注射台44向上延伸而支承螺杆驱动台49的注射缸51。
[0093]
注射装置移动缸45也可以以使其活塞杆向上延伸的方式将安装姿势反转。同样，注射缸51也可以以使其活塞杆向下延伸的方式将安装姿势反转。
[0094]
注射装置移动缸45以及注射缸51在该例子中是液压缸，但也可以是电动缸、气压缸。同样，液压马达48也可以是电动马达、气压马达。
[0095]
另外，在注射装置移动缸45以及注射缸51中，“伸长动作”指的是通过使活塞杆前进从而全长伸长，“缩短动作”指的是通过使活塞杆后退从而全长缩短。
[0096]
另外，在第一上部立柱24的构成要素之一即上部板27的两端设有拧入吊环螺栓52的螺纹孔53。这些螺纹孔53以及吊环螺栓52的使用方法见后述。
[0097]
对注射装置40的基本工作进行说明。
[0098]
可塑化计量工序：
[0099]
通过液压马达48使螺杆47向规定方向转动，同时向加热筒46内供给树脂材料。树脂材料被螺杆47引导，堆积在加热筒46的下部。螺杆47在堆积的树脂材料的反作用力下上
升。在此期间，树脂材料被螺杆47搅拌并混炼，从而温度上升并可塑化。一旦螺杆47上升至希望的高度，则计量结束。一旦可塑化计量工序结束，液压马达48就停止。
[0100]
注射装置移动工序：
[0101]
使注射装置移动缸45进行缩短动作，使加热筒46、注射台44、注射缸51、液压马达48以及螺杆驱动台49降低。加热筒46前端的喷嘴54接触模具(图1，附图标记11)后，结束注射装置移动工序。
[0102]
注射工序：
[0103]
使注射缸51进行缩短动作。于是，螺杆47相对于加热筒46下降。通过该下降，堆积于加热筒46内的树脂材料经由喷嘴54向模具的腔室注射。
[0104]
如图4所示，在转台61上载置有模具11。
[0105]
合模装置60以从转台61向下延伸的合模缸62、连结于该合模缸62的活塞杆63的承压盘64、从该承压盘64向上经过合模缸62的侧方并延伸而贯通转台61的连接杆65、以及紧固于这些连接杆65的上端的可动盘66作为主要要素。
[0106]
合模工序：
[0107]
使合模缸62进行伸长动作。承压盘64、连接杆65以及可动盘66下降。模具11通过转台61即可动盘66而合模。
[0108]
开模工序：
[0109]
使合模缸62进行缩短动作。承压盘64、连接杆65以及可动盘66上升。下模11a留下，上模11b与可动盘66一同上升。由于模具11打开，因此从模具11取出成型品。此时，若用推顶器70顶起成型品，则成型品的取出变得容易。
[0110]
在该例子中，推顶器70设于模具11的宽度方向中央之下。另一方面，为了将模具11均等地合模，希望将合模缸62也配置于模具11的宽度方向中央之下。推顶器70与合模缸62配合所谓的位置，谋求其对策。
[0111]
在本发明中，采取了如下所述的对策。
[0112]
准备两个比推顶器70的缸体部分的长度长的模块71。
[0113]
然后，利用螺栓72将左右一对模块71安装于合模缸62的上端。接下来，利用另一螺栓73将模块71固定于转台61。使模块71与推顶器70之间确保间隙。
[0114]
由于利用模块71避免了干扰，因此推顶器70的中心和合模缸62的中心能够配置于同轴上。
[0115]
在该例子中，推顶器70与合模缸62都是液压缸。
[0116]
另外，优选使合模装置60附带有防止可动盘66落下的可动盘落下防止机构80。对可动盘落下防止机构80的一构造例进行说明。
[0117]
可动盘落下防止机构80包括从可动盘66向下贯通转台61而延伸的带锯片81的杆82、固定于转台61的气缸83、以及安装于该气缸83的活塞杆84的前方的锁定片85。该锁定片85利用气缸83朝向带锯片81的杆82进退。
[0118]
例如在更换模具11时，使气缸83进行伸长动作而将锁定片85插入一个锯片81之下。如果是该状态，则即使合模缸62的液压释放，也由于在锁定片85上载置有一个锯片81，因此可动盘66不会进一步下降。结果，可防止可动盘66的不良落下。
[0119]
接下来，基于图5～图6说明对图2中说明的装置框架20实施的重组顺序。
[0120]
图5的(a)是装置制造商中的机械完成时的装置框架20的主视图。
[0121]
装置框架20的高度h1充分大。另外，在将第一上部立柱24的高度尺寸(长度)设为h1、将第二上部立柱34的高度尺寸设为h2的情况下，将h1以及h2设定为h2＝(1/2)
×
h1。
[0122]
作为出厂的准备，如图5的(b)所示，从第一上部立柱24以及第二上部立柱34拆卸顶梁36。从第一下部立柱23拆卸第一上部立柱24。该注射装置40被从第一上部立柱24拆卸。
[0123]
从第二下部立柱33拆卸第二上部立柱34。
[0124]
图5的(c)是图5的(b)的c部放大图，如图5的(c)所示，使定位销87夹设于第一下部立柱23与第一上部立柱24的下部板25。
[0125]
图5的(d)是图5的(b)的d－d向视图，如图5的(d)所示，定位销87包括大径销88和比该大径销88小径的小径销89。该小径销89距大径销88保持适当的距离地配置。
[0126]
另外，定位销87优选为能够装卸的插入销。定位销87除了圆柱销之外，也可以是圆筒销、将圆筒纵向切割而得的c剖面圆筒销。
[0127]
在图5的(b)中，定位销87在抽出之后被保管。
[0128]
如图6的(a)所示，假想线所示的第二上部立柱34如箭头(1)那样移动，载置于第一下部立柱23。接下来，将顶梁36直接载置于第二下部立柱33(箭头(2))，并且载置于第二上部立柱34(箭头(3))。
[0129]
接下来，利用螺栓连结各构成要素。
[0130]
如图6的(b)所示，拆卸第一上部立柱24。该第一上部立柱24设置有注射装置40。
[0131]
重组之后的装置框架20b的高度h2变低。即，h2比图5的(a)所示h1减小了h2。另外，第一上部立柱24区别于装置框架20b地另外放置。
[0132]
图7的(a)中示出了立式注射成型装置的货物姿势。以下将该立式注射成型装置的货物姿势称作第一货物91。
[0133]
第一货物91的高度与重组之后的装置框架20b的高度相同，为h2。
[0134]
该第一货物91在顶梁36上具备挂线部37。能够在挂线部37上钩挂吊线93，吊装作业变得容易。
[0135]
图7的(b)中示出了第一上部立柱24的货物姿势。以下将该第一上部立柱24的货物姿势称作第二货物92。
[0136]
第二货物92是带有注射装置40的第一上部立柱24。
[0137]
在该第一上部立柱24的上部板27上拧入吊环螺栓52。
[0138]
通过向拧入的吊环螺栓52钩挂货物固定线94，可在立起的状态下搬运第二货物92。
[0139]
为了比较，研究注射装置40以及第一上部立柱24为卧式的方式。这是因为卧式易于搬运的缘故。
[0140]
但是，若在调整图3所示的注射装置40之后使其卧倒而搬运，并在交付目的地竖立，则姿势改变。若姿势改变，则加热筒46的中心与螺杆47的中心偏离，或引导杆42与注射台44的抵接变化。即，由于姿势改变，需要在交付目的地进行大规模的再次调整。
[0141]
关于这一点，在本发明中，由于注射装置40的姿势未改变，因此交付目的地的再次调整变得轻微。
[0142]
由于以图7的(a)、(b)的方式搬运，因此当然可消除高度限制。
[0143]
然而，作为消除高度限制的另一对策，有将构成要素分解的方法。但是，若将构成要素分解，则搬运用集装箱的数量变多，搬运成本上升。
[0144]
关于这一点，根据本发明，搬运用集装箱的数量变少，搬运成本减少。
[0145]
在搬入交付目的地之后，按照图6的(b)
→
图6的(a)
→
图5的(b)
→
图5的(a)的顺序进行再次组装，获得图1所示的立式注射成型装置10。
[0146]
此时，由于图5的(c)所示的定位销87的存在，可准确地将第一上部立柱24再次组装于第一下部立柱23。通过图5的(d)所示的大径销88与小径销89，不会弄错第一上部立柱24的方位，因此可迅速地将第一上部立柱24再次组装。
[0147]
另外，图7的(a)所示的第一货物91也以图的朝向被载置于卡车等搬运机构的货物台而搬运。合模装置60的姿势与图1相同，因此图4中详细叙述的合模装置60不会产生偏差，即使产生也是轻微的。
[0148]
另外，图7的(b)所示的第二货物92也以图的朝向被载置于卡车等搬运机构的货物台而搬运。注射装置40的姿势与图1相同，因此图3中详细叙述的注射装置40不会产生偏差，即使产生也是轻微的。
[0149]
结果，可减少在交付目的地产生的调整成本。
[0150]
接下来，基于图8对本发明的变更例进行说明。图8的(a)表示调整结束时的装置框架20，图8的(b)表示货物姿势。
[0151]
如图8的(a)所示，装置框架20在将第二上部立柱34的长度变更为h3并且设为h3＝h1这一点与图5的(a)不同。其他与图5的(a)相同，因此用图5的(a)的附图标记而省略说明。
[0152]
如图8的(b)所示，重组之后的装置框架20c的高度为h3。该高度h3相比于原来的高度h1显著变低。与该装置框架20c相同的高度的第一货物91、由带有注射装置40的第一上部立柱24构成的第二货物92、由第二上部立柱34构成的第三货物95构成货物姿势。第三货物95也可以卧倒而搬运。
[0153]
另外，在该变更例中，注射装置40也可以不一定安装于第一上部立柱24。另外，在图8的(a)中，也可以将第一上部立柱24分割为多个，将第二上部立柱34分割为多个。总之，只要能够在交付目的地再次组装之后恢复到图8的(a)的高度h1即可。
[0154]
工业上的可利用性
[0155]
本发明适合立式注射成型装置。