破裂检测装置的制作方法

本发明涉及一种用于检测轮胎硫化用的气囊破裂的装置。

背景技术：

以往，提出了各种气囊的破裂检测装置(例如，参照专利文献1)。

技术实现要素：

上述专利文献1所公开的破裂检测装置具备：传感器箱，其在内部具有检测蒸汽的传感器；以及导入管，其将从气囊泄漏的蒸汽引导至传感器箱。在导入管的一端设置有过滤器，在另一端连接有调节蒸汽的引导的控制箱。在控制箱中设置有风扇，蒸汽经由控制箱被引导至传感器箱。

但是，在上述结构中，设有传感器的传感器箱和设有风扇的控制箱经由导入管连接。因此，向传感器供给的流体的量变少，蒸汽的检测效率降低。

本发明是鉴于以上的实际情况而提出的，其主要目的在于提供一种破裂检测装置，其能够提高蒸汽的检测效率，能够正确地检测气囊的破裂。

本发明涉及一种所述破裂检测装置，其用于检测因第一流体的供给而膨胀变形的轮胎硫化用的气囊的破裂，其特征在于，包括：流体导入部，其具有用于取入流体的入口；传感器室，其配置有传感器，该传感器用于判断从所述流体导入部取入的上述流体是否为所述第一流体；液体排出部，其具有出口，该出口用于将经由所述传感器室的所述流体向装置外部排出；以及风扇，其用于生成从所述流体导入部朝向所述传感器室的所述流体的流动。

在本发明所涉及的所述破裂检测装置中，优选为，所述风扇设置于所述流体排出部。

在本发明所涉及的所述破裂检测装置中，优选为，包括划分所述流体导入部、所述传感器室以及所述流体排出部的筒状部件。

在本发明所涉及的所述破裂检测装置中，优选为，所述流体导入部、所述传感器室以及所述流体排出部排列在一条直线上。

在本发明所涉及的所述破裂检测装置中，优选为，所述传感器具有检测部，该检测部的与所述流体的流动垂直的截面为圆形状，所述筒状部件的内径为所述检测部的直径的100％～130％。

在本发明所涉及的所述破裂检测装置中，优选为，在所述流体导入部设置有过滤器。

在本发明的所述破裂检测装置中，优选为，所述筒状部件被划分为多个筒片。

在本发明所涉及的所述破裂检测装置中，优选为，所述筒片通过磁力相互固定。

在本发明所涉及的所述破裂检测装置中，优选为，还具备：开闭检测部，其检测轮胎硫化模具的开闭状态；以及控制部，其基于所述开闭状态来控制所述风扇的动作。

在本发明所涉及的所述破裂检测装置中，优选为，所述控制部在所述轮胎硫化模具处于打开状态时，使所述风扇的动作停止。

在本发明所涉及的所述破裂检测装置中，优选为，还具备比较部，该比较部通过将来自所述传感器的输出值与预先确定的阈值进行比较，来检测所述破裂的有无。

在本发明所涉及的所述破裂检测装置中，优选为，还具备计算部，该计算部基于由所述传感器过去检测出的所述第一流体的量，来计算所述阈值。

在本发明的所述破裂检测装置中，所述风扇生成从所述流体导入部朝向所述传感器室的所述流体的流动。由此，能够容易地确保向所述传感器供给的所述流体的量，提高所述蒸汽的检测效率，能够正确地检测所述气囊的所述破裂。

附图说明

图1是设置有表示本发明的一个实施方式的破裂检测装置的轮胎硫化模具的剖视图。

图2是图1的破裂检测装置的剖视图。

图3是表示图1的破裂检测装置的电气结构的框图。

标号说明

1：破裂检测装置；2：流体导入部；3：传感器室；4：流体排出部；5：风扇；6：过滤器；7：开闭检测部；8：控制部；11：筒状部件；12：筒片；13：筒片；14：筒片；21：入口；31：传感器；32：检测部；41：出口；100：轮胎硫化模具；200：气囊；d2：内径；j：第一流体。

具体实施方式

以下，根据附图对发本明的一个实施方式进行说明。

图1是示意性地表示设置有本实施方式的破裂检测装置1的轮胎硫化模具100的剖视图。破裂检测装置1是用于检测轮胎硫化用的气囊200的破裂的装置。

气囊200配置在轮胎硫化模具100内，通过向内部供给作为硫化介质的蒸汽j而膨胀变形，将生胎t按压在轮胎硫化模具100上进行硫化成型。

破裂检测装置1安装在保持轮胎硫化模具100的模具保持器101上。在轮胎硫化模具100和模具保持器101之间设置有空隙102。若气囊200破裂，则气囊200内的蒸汽j经由模具的间隙等向空隙102漏出。破裂检测装置1通过检测漏出到空隙102中的蒸汽j来检测气囊200的破裂。

图2表示破裂检测装置1的概略结构。破裂检测装置1包括流体导入部2、传感器室3、流体排出部4和风扇5。

流体导入部2具有用于从空隙102取入流体的入口21。在模具保持器101上形成有用于安装流体导入部2的孔。当流体导入部2安装于模具保持器101时，空隙102与入口21连通。

在传感器室3中配置有传感器31。传感器31判断从流体导入部2取入的流体是否为第一流体。

在供给到气囊200内部的流体是蒸汽j的情况下，第一流体是蒸汽j。第一流体不限于蒸汽j，在向气囊200的内部供给其他流体的方式中，传感器31检测向气囊200的内部供给的上述其他流体。下面，对第一流体为蒸汽j的情况进行说明。

传感器31将与检测出的蒸汽j的量对应的电信号输出到后述的控制部8。

流体排出部4具有用于将经由传感器室3的流体排出到装置外部的出口41。在本实施方式中，风扇5设置于流体排出部4，将传感器室3的流体向装置外部排出。风扇5通过将流体排出部4的流体向装置外部送出，吸引传感器室3的流体，生成从流体导入部2朝向传感器室3的流体的流动。

在本发明的破裂检测装置1中，风扇5生成从流体导入部2朝向传感器室3的流体的流动。由此，能够容易地确保向传感器31供给的流体的量，蒸汽j的检测效率提高，能够正确地检测气囊200的破裂。

破裂检测装置1的主体由筒状部件11构成。通过筒状部件11来划分流体导入部2、传感器室3及流体排出部4。由此，破裂检测装置1的结构简化，能够容易地实现成本降低。

优选为，流体导入部2、传感器室3以及流体排出部4排列在一条直线上。由此，在筒状部件11的内部中的流体的流动变得顺畅，通过传感器31的流体增加。因此，能够容易地提高传感器31对蒸汽j的检测效率。

传感器31具有检测部32。本实施方式的检测部32使用与流体的流动垂直的截面为圆状形的方式。另一方面，筒状部件11采用与流体的流动垂直的截面为圆形状的圆筒。

而且，筒状部件11的内径d2优选为检测部32的直径d1的100％～130％。在本实施方式中，筒状部件11在内部具有通气路径15。在这样的结构中，通气路径15的内径成为筒状部件11的内径。

通气路径15延伸到传感器31的附近。所谓“延伸到传感器31的附近”是指，例如通气路径15与传感器31的距离比在流体的流动方向上的传感器31的厚度小的方式。

通过使筒状部件11的内径d2为检测部32的直径d1的100％以上，流体顺畅地通过传感器31。通过筒状部件11的内径d2为检测部32的直径d1的130％以下，容易由检测部32检测出蒸汽j。

优选为，在流体导入部2上设置过滤器6。过滤器6对通过流体导入部2的流体进行净化，抑制传感器31的污染。更具体而言，抑制因硫化机的热而蒸发的矿物油流入传感器室3并附着于传感器31。

在本实施方式中，由于流体导入部2、传感器室3以及流体排出部4排列在一条直线上，因此过滤器6、传感器31以及风扇5也配置在一条直线上。因此，通过过滤器6的流体直接到达传感器31。因此，通过传感器31的流体增加，容易提高传感器31对蒸汽j的检测效率。

另外，在传感器31与风扇5之间没有设置过滤器6等的障碍物。因此，由风扇5驱动的流体的流动不会受到阻碍。因此，通过传感器31的流体增加，容易由传感器31检测出蒸汽j。

优选为，筒状部件11能够分割为多个筒片。本实施方式的筒状部件11能够分割为划分流体导入部2的筒片12、划分传感器室3的筒片13以及划分流体排出部4的筒片14。通过这样的结构，筒状部件11的组装变得容易，进而过滤器6、传感器31及风扇5的设置变得容易。

在筒片12与筒片13之间的接合部、以及筒片13与筒片14之间的接合部设置有凸缘。通过将筒片12的凸缘12a和筒片13的凸缘13a接合，筒片12与筒片13被固定。通过将筒片13的凸缘13b和筒片14的凸缘14a接合，筒片13与筒片14被固定。

在凸缘12a的附近设置有过滤器6。在凸缘13b的附近设置有传感器31。在凸缘14a的附近设置有风扇5。

各筒片12、13、14优选构成为通过磁力而相互固定。这样的结构例如通过在凸缘12a、凸缘13a、凸缘13b及凸缘14a中埋入钕磁铁17而容易实现。由此，筒状部件11的组装变得容易。另外，过滤器6等的更换变得容易。进而传感器31的维护变得容易。

即使气囊200发生破裂，在轮胎硫化模具100处于打开状态时，从气囊200漏出的蒸汽j也被释放到大气中，因此传感器31的检测变得困难。因此，破裂检测装置1优选构成为，轮胎硫化模具100根据打开状态来动作。

图3表示破裂检测装置1的电气结构。破裂检测装置1还具备检测轮胎硫化模具100的开闭状态的开闭检测部7以及控制风扇5的动作的控制部8。

开闭检测部7向控制部8输出与轮胎硫化模具100的开闭状态对应的电信号。

控制部8具有执行信息处理等的pcu(centralprocessingunit)、控制cpu的动作的程序以及储存各种信息的存储器等。控制部8的各种功能通过cpu、存储器以及程序来实现。控制部8根据从开闭检测部7输入的电信号，控制风扇5的动作。由此，根据轮胎硫化模具100的开闭状态适当地控制破裂检测装置1。

更具体而言，控制部8在轮胎硫化模具100处于打开态状时使风扇5的动作停止。由此，能够削减破裂检测装置1消耗电力。另外，抑制了过滤器6等的消耗。另一方面，控制部8在轮胎硫化模具100处于关闭状态时使风扇5动作。由此，根据传感器31的检测结果，能够正确地检测出气囊200有无破裂。

控制部8可以通过程序来追加各种功能。例如，控制部8优选被赋予作为比较部的功能，该比较部通过将来自传感器31的输出值与预先确定的阈值进行比较，来检测有无破裂。由此，能够容易且迅速地检测破裂的有无。

控制部8在检测到气囊200的破裂时，将该情况通知给作业者或管理轮胎的硫化工序的系统。由此，能够抑制轮胎的硫化不良。

另外，控制部8被赋予作为计算部的功能，该计算部基于通过传感器31过去检测出的蒸汽j的量来计算阈值。更具体而言，也可以根据向在过去的10次硫化时检测出的蒸汽j的量的平均值加上任意的值而算出的值，来设定阈值。通过这样的结构，能够正确地检测破裂的有无。

作为控制部8，也可以应用控制轮胎硫化模具100的动作的控制部(未图示)。在该情况下不需要开闭检测部7。另外，控制部8也可以构成为，在轮胎硫化模具100从转移到打开状态后经过了规定时间之后，使风扇5的动作停止。另外，控制部8也可以构成为，从轮胎硫化模具100转移到关闭状态的规定时间之前起，使风扇5动作。

以上，对本发明的破裂检测装置1详细地进行了说明，但是本发明不限于上述具体的实施方式，能够变更为各种方式来实施。

【实施例】

根据表1的规格试制出构成图1的基本结构的破裂检测装置，测试出破裂检测率以及传感器的维护周期。在实施例3中，风扇相对于连结过滤器和传感器的线配置在错开90°的位置。

【表1】

由表1可知，实施例的破裂检测装置与比较例相比，破裂检测率显著提高。