高密度前薄后厚ETPU鞋底构件的成型模具的制作方法

本实用新型属于制鞋模具技术领域，具体涉及一种高密度前薄后厚etpu鞋底构件的成型模具。

背景技术：

爆米花鞋底是将发泡热塑性聚氨酯etpu颗粒置于模具中，向模具中送入蒸汽，把发泡热塑性聚氨酯etpu颗粒粘合在一起而形成，具有质地柔软、弹性佳、缓冲性能好、受压能耗损耗小、耐久性好、隔热性能好等诸多优点，其表面呈现出颗粒的外观纹路，受到很多消费者的青睐。

双层鞋底是鞋底构件的常见构造，一般由上层鞋底构件和鞋底构件分别成型后再复合在一起，而etpu鞋底在成型制作时是要将发泡热塑性聚氨酯etpu颗粒加入到模腔内，为了实现模腔内颗粒料分布均匀，需要将上模腔的前后部高度不宜太小，否则无法成型，颗粒料无法进入模腔相应位置。故，现有的成型模具很难加工出高密度的前后厚度不同且前掌部厚度很薄的鞋底构件。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种高密度前薄后厚etpu鞋底构件的成型模具，能够加工成型出前掌部厚度偏小且发泡颗粒分布均匀、密度大的鞋底构件。

为实现上述发明目的，本实用新型采用的技术方案是：

高密度前薄后厚etpu鞋底构件的成型模具，包括用于成型鞋底构件顶面的上模、用于成型鞋底构件侧面的中模、用于成型鞋底构件后部底面的固定下模以及用于成型鞋底构件前部底面的升降下模，所述升降下模沿固定下模上下滑动，所述上模、中模、固定下模、升降下模相互配合形成用于成型鞋底构件的模腔。

优选地，所述中模包括中模定位座及一体成型并相对中模定位座向上凸设的中模成型座，所述中模成型座具有上下贯通的成型通孔，所述成型通孔的中部设为用于成型鞋底构件的侧面纹理的成型壁部而成型通孔的上下部分别设为与上模和固定下模相适配的配合壁部；所述固定下模包括下模定位座及一体成型并相对下模定位座向上凸设的下模模芯和开设在下模模芯前侧的下模定位座上的升降孔，所述上模包括上模定位座及一体成型并相对上模定位座向下凸设的上模模芯，所述下模定位座与中模定位座锁紧在一起，所述上模定位座与中模成型座锁紧在一起，所述升降下模上下滑动配合在升降孔内并与下模模芯接触配合，所述下模模芯和上模模芯分别适配插入中模的配合壁部而与中模成型座和升降下模配合构成所述模腔。

优选地，所述成型壁部具有多个凸圈，各凸圈的断面形状为三角形、梯形或弓形。

优选地，所述配合壁部的壁面为与上模模芯、下模模芯和升降下模相互配合的且平行于开模方向的直棱柱面。

优选地，所述升降孔的左右两侧的下模定位座上分别设有导向孔，所述导向孔与升降孔间隔设置，所述升降下模对应导向孔的位置处设有导向块，所述导向块与导向孔滑动配合。

优选地，所述升降下模、下模模芯和上模模芯上分别设有若干贯穿至模腔的镂空口，所述上模模芯上还设有贯穿至模腔后部的进料口。

优选地，所述升降下模底部连接有举升油缸。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型成型模具包括配合于中模的成型通孔的前后部且相邻接的升降下模和下模模芯，进料时使升降下模保持在进料高度处，便于将发泡颗粒均匀分布在模腔内，而在加热加压阶段使升降下模保持在成型高度处，即可成型出前掌部厚度偏小且发泡颗粒分布均匀、密度大的鞋底构件。

附图说明

图1为本实用新型成型模具进料状态结构示意图。

图2为本实用新型成型模具成型状态结构示意图。

图3为本实用新型成型模具分体结构示意图。

图4为本实用新型固定下模俯视图。

图5为本实用新型升降下模在左右方向上的剖视图。

图中标记：201、模腔；202、镂空口；21、固定下模；22、中模；23、上模；211、下模定位座；212、下模模芯；213、升降孔；214、导向孔；221、中模定位座；222、中模成型座；231、上模定位座；232、上模模芯；24、升降下模；241、导向块。

具体实施方式

为了让本发明的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。

如图1-5所示，本实施例提供一种高密度前薄后厚etpu鞋底构件的成型模具，包括用于成型鞋底构件顶面的上模23、用于成型鞋底构件侧面的中模22、用于成型鞋底构件后部底面的固定下模21以及用于成型鞋底构件前部底面的升降下模24，所述升降下模24沿固定下模21上下滑动，所述上模23、中模22、固定下模21和升降下模24相互配合形成用于成型鞋底构件的模腔201。

所述中模22包括中模定位座221及一体成型并相对中模定位座221向上凸设的中模成型座222，所述中模成型座222具有上下贯通的成型通孔，所述成型通孔的中部设为用于成型鞋底构件的侧面纹理的成型壁部而成型通孔的上下部分别设为与上模23和固定下模21相适配的配合壁部，具体的：所述成型壁部根据鞋底侧面形状和纹理进行设计，比如上下多个凸圈，而各凸圈的断面形状为三角形、梯形或弓形等。而所述配合壁部则是为了分别与上模23、固定下模21和升降下模24配合的，设计为与上模模芯232、下模模芯212和升降下模24相互配合的且平行于开模方向的直棱柱面，方便开模。

所述固定下模21包括下模定位座211及一体成型并相对下模定位座211向上凸设的下模模芯212和开设在下模模芯212前侧的下模定位座211上的升降孔213，所述上模23包括上模定位座231及一体成型并相对上模定位座231向下凸设的上模模芯232，所述下模定位座211与中模定位座221锁紧在一起，所述上模定位座231与中模成型座222锁紧在一起，所述升降下模24上下滑动配合在升降孔213内并与下模模芯212接触配合，所述下模模芯212和上模模芯232分别适配插入中模22的配合壁部而与中模成型座222和升降下模24配合构成所述模腔201。所述升降下模24、下模模芯212和上模模芯232上分别设有若干贯穿至模腔201的镂空口202，所述上模模芯232上还设有贯穿至模腔201后部的进料口。

在本实施例中，所述升降孔213的左右两侧的下模定位座211上分别设有导向孔214，所述导向孔214与升降孔213间隔设置，所述升降下模24对应导向孔214的位置处设有导向块241，所述导向块241与导向孔214滑动配合，优选地所述升降下模24底部连接有举升油缸（图中未示出），通过举升油缸使得升降下模24在进料高度和成型高度之间升降和保压，当升降下模24处于成型高度处时，模腔201前部的高度显著低于模腔201后部的高度。

鞋底构件的成型过程为：中模22的中模定位座221锁紧在固定下模21的下模定位座211的上方，并使固定下模21的下模模芯212适配嵌入中模成型座222的下方配合壁部后部内，使升降下模24经升降孔213向上适配嵌入配合壁部前部内并保持在进料高度处，再将上模23的上模定位座231锁紧在中模成型座222上方，并使上模23的上模模芯232适配嵌入中模成型座222的上方配合壁部内，从而形成模腔201；接着，通过料枪对进料口进行发泡原料填充，填充完毕后调整升降下模24上升至成型高度处，再通入蒸气加热加压，当加热一定时间后再进行冷却定型，冷却结束后模具开模，取出成型的鞋底。

以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本发明创造精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。