一种调整便捷且压接可靠的轮胎生胎接头滚压装置的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎设备技术领域，具体涉及一种结构简单、接头平实紧密的调整便捷且压接可靠的轮胎生胎接头滚压装置。


背景技术：

2.在自行车、电动车中，直接决定骑行能否进行下去的就是轮胎。而自行车、电动车等的轮胎制造，从原材料到成品大致可分为炼胶、备料、整型、硫化、检查包装、周期检测6个步骤。由于在整形时生胎面将承受较大的拉力，而生胎粘结凸起的接头部位密度低于生胎其它部位的胎面密度，若生胎接头不处理或处理不好，会导致生胎在整形时或成品轮胎在使用过程中接头部位开裂，严重影响生产的合格率和使用过程中的安全性，因此在整型步骤前需要将粘结凸起的生胎接头部位进行压合。
3.现有技术中，生胎压接头方式重要有气囊包扎式、铁管焊接方式等。上述的压接方式都很容易将胎面胶料产生移位，让轮胎产生材质分布不均等缺陷，从而导致轮胎成品在行驶过程中产生跳动或偏摆，影响车辆行驶的安全性。为了解决上述问题，也有采用液压或气压推挤压接头进行静态压接的方法，虽然基本能够杜绝上述问题，但由于压接头与生胎接头为面接触压接，为了保证单位压力足够，不仅造成施压装置体积较大、能耗高；而且筒状的生胎坯一般为中间厚两侧薄且内置的钢丝束或尼龙束会导致胎面不平整，整体式的压接头难以有效的与胎面接头贴合，导致施加在胎面接头上的压力难以均衡，造成压接后的胎面接头不平实且致密性不一致，仍然存在一定的隐患。为此，也有提出采用液压或气压提供压力以滚压头进行压接的方式，虽然基本能够解决上述问题，但滚压头的正反转（即生胎宽度适应）需要通过plc等复杂的控制系统对电动机进行定时，才能实现生胎接头的来回碾压，不仅控制系统成本较高，而且生胎型号更换的调整过程复杂，适应性较差。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种结构简单、接头平实紧密的调整便捷且压接可靠的轮胎生胎接头滚压装置。
5.本实用新型是这样实现的：包括机架、支撑梁、滑轨、支撑滑块、顶梁、旋转支架、电动机、辊压轮、传动机构、驱动机构、控制箱、行程开关，所述支撑梁横向设置且一端与机架固定连接，所述滑轨固定设置于支撑梁的上表面和/或侧面，所述支撑滑块的上表面设置有支撑生胎的支撑面且下部设置于滑轨上；所述顶梁平行设置于支撑梁上方且一端与机架固定连接，所述旋转支架一端与顶梁铰接，所述电动机固定设置于旋转支架的近铰接端，所述辊压轮可旋转的设置于旋转支架远离电动机的一端，所述电动机的驱动轴通过传动机构驱动辊压轮旋转，所述驱动机构的本体铰接于顶梁远离旋转支架铰接端的一侧，所述驱动机构的驱动杆顶端与旋转支架近辊压轮一侧铰接；所述行程开关与支撑梁平行并可调整的设置于机架的底部且输出端与控制箱内的控制系统输入端电连接，所述控制箱固定设置于机架或顶梁且控制系统的输出端与电动机及驱动机构的驱动端电连接。
6.本实用新型的有益效果：
7.1、本实用新型通过气压或液压将滚动的碾压轮压在生胎的接头部位来回碾压，由于碾压轮与接头部位为线接触或小范围的面接触，因此整体需要的压力较小，不仅体积较小，而且能耗较低；另外，气压或液压在压力一定的条件下还能适应不平整的胎面，从而能够保证整个接头部位压接的均衡性，压接后的接头质量一致性较高。
8.2、本实用新型通过设置可滑动的支撑滑块，并在支撑滑块上方设置可旋转并转动的辊压轮，可将粘接好的生胎接头部位向上的挂在支撑滑块上，控制驱动机构推动旋转支架转动并将辊压轮压在生胎的接头部位，然后通过电动机经传动机构驱动碾压轮转动，依靠碾压轮和生胎之间以及生胎与支撑滑块的支撑面之间的摩擦力，碾压轮驱动生胎及支撑滑块沿滑轨来回移动，从而将生胎的接头部位碾平并与胎面形成平整、紧密的整体。
9.3、本实用新型通过在机架的底部平行于支撑梁设置可调整位置的行程开关，从而可根据胎面宽度灵活调整行程开关位置以实现碾压行程定位，即通过碾压行程来控制电机的正反转时间，不仅调整便捷、生胎的适应性较强，而且控制系统也可以降为简单，成本较低。
10.因此，本实用新型具有结构简单、调整便捷、接头平实紧密的特点。
附图说明
11.图1为本实用新型结构示意图之一；
12.图2为本实用新型结构示意图之二；
13.图3为图2之辊压轮结构放大图；
14.图4为图2之支撑滑块剖视结构放大图；
15.图中：1
‑
机架，2
‑
支撑梁，3
‑
滑轨，4
‑
支撑滑块，4
‑1‑
支撑块，4
‑2‑
滑块，4
‑3‑
止动块，4
‑4‑
止动螺钉，5
‑
顶梁，6
‑
旋转支架，7
‑
电动机，8
‑
辊压轮，8
‑1‑
凹凸辊轮，8
‑2‑
平滑辊轮，8
‑3‑
支撑杆，8
‑4‑
压缩弹簧，9
‑
传动机构，10
‑
驱动机构，11
‑
控制箱，12
‑
行程开关，12
‑1‑
撑杆，12
‑2‑
前开关，12
‑3‑
后开关，12
‑4‑
加固杆，13
‑
减速机。
具体实施方式
16.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
17.如图1至4所示，本实用新型包括机架1、支撑梁2、滑轨3、支撑滑块4、顶梁5、旋转支架6、电动机7、辊压轮8、传动机构9、驱动机构10、控制箱11、行程开关12，所述支撑梁2横向设置且一端与机架1固定连接，所述滑轨3固定设置于支撑梁2的上表面和/或侧面，所述支撑滑块4的上表面设置有支撑生胎的支撑面且下部设置于滑轨3上；所述顶梁5平行设置于支撑梁2上方且一端与机架1固定连接，所述旋转支架6一端与顶梁5铰接，所述电动机7固定设置于旋转支架6的近铰接端，所述辊压轮8可旋转的设置于旋转支架6远离电动机7的一端，所述电动机7的驱动轴通过传动机构9驱动辊压轮8旋转，所述驱动机构10的本体铰接于顶梁5远离旋转支架6铰接端的一侧，所述驱动机构10的驱动杆顶端与旋转支架6近辊压轮8一侧铰接；所述行程开关12与支撑梁2平行并可调整的设置于机架1的底部且输出端与控制
箱11内的控制系统输入端电连接，所述控制箱11固定设置于机架1或顶梁5且控制系统的输出端与电动机7及驱动机构10的驱动端电连接。
18.所述行程开关12包括撑杆12
‑
1、前开关12
‑
2、后开关12
‑
3，所述撑杆12
‑
1平行支撑梁2且一端与机架1固定连接，所述前开关12
‑
2及后开关12
‑
3分别可移动的固定设置于撑杆12
‑
1上且输出端与控制箱11内控制系统的输入端电连接，所述前开关12
‑
2及后开关12
‑
3为光电开关。
19.所述撑杆12
‑
1在滑轨3中部的下方通过加固杆12
‑
4与机架1的底座固定连接，所述前开关12
‑
2、后开关12
‑
3分别设置于加固杆12
‑
4的两侧。
20.所述支撑滑块4的支撑面呈与生胎内表面贴合的弧形面，所述辊压轮8的外表面为沿周向设置有凹凸纹路且与生胎外表面贴合的凹面辊。
21.如图2和3所示，所述辊压轮8包括凹凸辊轮8
‑
1、平滑辊轮8
‑
2、支撑杆8
‑
3、压缩弹簧8
‑
4，所述支撑杆8
‑
3中部的上端与旋转支架6铰接，所述凹凸辊轮8
‑
1可旋转的设置于支撑杆8
‑
3中部的下端，所述平滑辊轮8
‑
2分别可旋转的设置于支撑杆8
‑
3的两端，所述压缩弹簧8
‑
4分别设置于支撑杆8
‑
3两端与旋转支架6的侧壁之间。
22.所述支撑滑块4的支撑面上设置有防滑层。
23.如图4所示，所述滑轨3为“v”形、“t”形或燕尾槽滑轨，所述支撑滑块4包括支撑块4
‑
1、滑块4
‑
2，所述滑块4
‑
2底部与滑轨3滑动连接，所述支撑块4
‑
1的底部可拆卸的固定设置有至少一块滑块4
‑
2且支撑面为弧形面。
24.所述滑块4
‑
2与滑轨3的接触面设置有止动块4
‑
3，所述滑块4
‑
2上还设置有调节止动块4
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3的止动螺钉4
‑
4。
25.所述驱动机构10的本体铰接于辊压轮8上方的顶梁5一侧，所述控制系统11固定设置于远离电动机7的顶梁顶端。
26.所述驱动机构10为气缸或液压缸，所述传动机构9为链轮链条传动机构、同步带传动机构或蜗杆蜗轮传动机构，所述驱动机构10的驱动轴与传动机构9的输入端之间设置有减速机13。
27.所述控制系统为普通接触器控制系统、plc（可编程控制器）或ipc（工业控制计算机）。
28.本实用新型的工作过程如下：
29.如图1所示，工作前，根据预辊压生胎的宽度调整前开关12
‑
2和后开关12
‑
3的位置，使得碾压轮8能够在生胎接头的长度方向上来回移动。然后启动电动机7经减速机13并通过链轮链条传动机构9驱动碾压轮8转动，将预碾压接头的生胎以接头部位向上的挂在支撑滑块4上，然后液压缸或气缸10将旋转支架6下压，使得转动的碾压轮8压在胎面的接头部位，生胎紧贴在支撑滑块4的支撑面上，在碾压轮8和生胎之间摩擦力的作用下，碾压轮8驱动生胎及支撑滑块4沿滑轨来回移动，移动的同时碾压轮8对接头部位反复碾压，从而将生胎的接头部位碾平并与胎面形成平整、紧密的整体。在碾压预设时间到或操作者观看符合要求后，控制液压缸或气缸10将旋转支架6抬起，同时停止电动机7，操作者将碾压好的生胎取出并换上新的预碾压生胎，完成一个生胎接头的碾压过程。
30.以上所述仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的
变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。