一种A柱内饰板注塑模具的制作方法

一种a柱内饰板注塑模具
技术领域
1.本发明涉及汽车a柱生产设备领域，尤其是涉及一种a柱内饰板注塑模具。


背景技术：

2.汽车a立柱位于车身的前部，属于车身，对车身顶盖和挡风玻璃起支撑作用，由于a立柱均是钣金件，因此在a立柱上安装塑料装饰件进行装饰，即汽车a立柱内饰板。汽车a立柱内饰板是装配在车身上的一种装饰件，起到装饰和隔音降噪的作用。
3.参照图12，汽车a立柱内饰板包括与a立柱连接的饰板本体和与仪表板的搭接的搭接翻边，同时主要依靠卡扣固定在汽车车身上，发明人认为由于饰板本体与搭接翻边大致呈l型设置，因而导致搭接翻边上的卡扣在生产时由于设计角度问题很难在现有的模具直接注塑出来，大都都是采用后期金属卡扣一端固定到内饰板上，大大加大了生产成本。


技术实现要素：

4.为了提供生产卡扣与内饰板一体化的a柱内饰板，本技术提供一种a柱内饰板注塑模具。
5.本技术提供的一种a柱内饰板注塑模具采用如下的技术方案：一种a柱内饰板注塑模具，包括模架板，包括上模板和下模板；定模板，固定在所述上模板上且设置有定模芯、与所述定模芯连通的浇筑管；动模板，固定在所述下模板上，所述定模板与所述动模板之间形成与所述浇筑管连通的型腔，所述动模板设置有动模芯、设置在所述动模板上且用于成型搭接翻边的滑块机构；顶针机构，设置在所述动模板上且可进入到所述型腔内；所述滑块机构包括倾斜设置在所述动模板上的导向滑轨、滑移设置在所述导向滑轨上的定型滑块、与所述定型滑块滑移连接的滑块拉板、控制所述滑块拉板拉动所述定型滑块在导向滑轨上移动的控制油缸；所述导向滑轨上还设置有插接在所述定型滑块上的顶出杆件，所述定型滑块设置有用于成型搭接翻边上的卡扣的定型杆，所述定型杆与所述定型滑块之间设置有当所述定型滑块与所述定模芯分离时将所述定型杆的顶端顶出所述定型滑块的弹性顶出件。
6.通过采用上述技术方案，内饰板在型腔内注塑完成后，动模板从定模板上打开，而后滑块机构上的控制油缸拉动滑块拉板，滑块拉板上的定型滑块一方面限位在导向滑轨上，另一方限位在滑块拉板上，进而当滑块拉板该定型滑块时，滑块拉板与导向滑轨相互远离，实现定型滑块在导向滑轨上的移动，最终实现定型滑块与搭接翻边相互分离。定型杆与定型滑块的配合能够形成卡扣，当定型滑块移动时，定型杆通过弹性顶出件能够自动从定型滑块上被顶出，同时与定型滑块滑移方向的配合，实现自动从卡扣内部自动滑出，当定型滑块与动模芯贴合时，该定型杆又能够隐藏到定型滑块中。为了避免定型滑块在移动时造
成搭接翻边撕裂，导向滑轨上安装的顶出杆件能够起到对搭接翻边的定位作用，同时定型杆与卡扣是随着定型滑块的移动而逐渐退出，因而该处能够对设置有卡扣的搭接翻边部位进行定位作用。通过该滑块机构的设置能够实现生产一体设置在搭接翻边上的卡扣。
7.可选的，所述顶出杆件包括设置在所述导向滑轨上的安装柱、与所述导向滑轨水平设置的且插接在所述定型滑块上的顶杆，所述定型滑块上还设置有供所述安装柱滑移的滑移槽。
8.通过采用上述技术方案，顶杆通过安装柱水平设置在导向滑轨上方，能够确保定型滑块在该顶杆上的移动，滑移槽的设置能够补偿定型滑块相对于安装柱的滑移空间，确保顶杆能够始终对搭接翻边的支撑定位。
9.可选的，所述定型杆一侧设置有安装块，所述安装块前端设置有与所述定模芯外壁抵紧的复位撞击板，后端连接在所述弹性顶出件的一端，所述弹性顶出件的另一端固定在所述定型滑块上。
10.通过采用上述技术方案，安装块一方面实现与固定在定型滑块上的弹性顶出件进行固定，另一方面通过复位撞击板与动模芯直接碰撞，避免定型杆顶端与动模芯的碰撞，确保该定型杆的使用寿命。
11.可选的，所述复位撞击板为与所述安装块螺栓连接的橡胶板。
12.通过采用上述技术方案，复位撞击板采用橡胶板，一方面使得定型杆与动模芯之间由硬性碰撞改变成柔性碰撞，避免两者相互损坏，另一方面在生产一定时间后，能够直接更换橡胶板来确保定型杆的定型质量，同时橡胶板使用成本较低。
13.可选的，所述定模板上还设置有用于成型搭接翻边上通孔的斜抽杆组，所述斜抽杆组包括斜插在所述定模板上的斜杆、设置在所述定模板外壁的抽动油缸、设置在所述抽动油缸的活塞杆上的拉拔块，所述拉拔块上设置有控制所述斜杆靠近或远离所述型腔的导向滑槽，所述斜杆滑移设置在所述导向滑槽内。
14.通过采用上述技术方案，定模板上还设置有斜抽杆组来加工搭接翻边上的通孔。通过抽动油缸对拉拔块的控制移动，进而控制斜杆在定模板上的滑移，实现斜杆与搭接翻边的分离。
15.可选的，所述定模板上可拆卸连接有定位块，所述斜杆外周壁设置有耐磨条，所述耐磨条抵接在所述定位块下端面。
16.通过采用上述技术方案，由于斜杆斜插在定模板上，使得当斜杆在拉动时，会对斜杆上方的定模板造成一定的压力，多次甚至过万次的移动会导致两者之间的磨损，因而增设定位块和耐磨条后，斜杆只能直接对该定位块造成磨损，因而只需要更换该定位块即可，无需更换整块定模板，有效降低模具维护成本。
17.可选的，所述顶针机构包括多根用于成型饰板本体上的卡扣的成型杆、控制所述成型杆与卡扣分离的控制组件、用于安装所述控制组件的顶针板、控制顶针板在所述动模板上相对于移动的驱动油缸、设置在所述顶针板上的直顶顶针。
18.通过采用上述技术方案，顶针机构中的成型杆能够加工饰板本体上的卡扣，同时通过控制组件的设置，使得顶针板在移动时，成型杆能够自动从卡扣内壁退出，另一方面直顶顶针的设置能够直接将整块内饰板从动模芯上顶出，实现完全下料。
19.可选的，所述控制组件包括斜设在所述下模板上的导向杆、固定在所述顶针板上
的安装座、倾斜滑移在所述安装座上的驱动板，所述导向杆斜插在所述驱动板上，所述成型杆一端固定在所述驱动板上。
20.通过采用上述技术方案，顶针板在运动时，由于安装座上的驱动板被导向杆限定了滑移方向，进而实现将成型杆的移动方向从顶针板的竖直方向更改成卡扣内壁延伸方向的移动方向，使得成型杆能够顺利从卡扣内直接退出。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过滑块机构的设置实现能够直接加工搭接翻边上的卡扣；2.通过顶出杆件和定型杆的配合实现整块搭接翻边在下料时避免造成产品的撕裂，确保了产品的加工质量。
附图说明
22.图1是注塑模具的结构示意图。
23.图2是注塑模具的剖面视图。
24.图3是斜抽杆组的结构示意图。
25.图4是顶针机构的结构示意图。
26.图5是控制组件与成型杆的结构示意图。
27.图6是动模板和滑块机构的结构示意图。
28.图7是滑块机构的结构示意图。
29.图8是定型滑块与滑块拉板的结构示意图。
30.图9是图7所示的a
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a示意图。
31.图10是定型杆顶出定型滑块的结构示意图。
32.图11是定型杆与弹性顶出件的结构示意图。
33.图12是现有技术中a柱内饰板的结构示意图。
34.附图标记说明：1、模架板；2、上模板；3、下模板；3
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1、模板；4、定模板；5、定模芯；6、浇筑管；7、动模板；8、型腔；9、动模芯；10、滑块机构；11、顶针机构；12、导向滑轨；13、定型滑块；1301、定型滑槽；1302、限位条；14、滑块拉板；1401、滑槽；15、控制油缸；16、顶出杆件；17、定型杆；18、弹性顶出件；19、安装柱；20、顶杆；21、滑移槽；22、安装块；23、复位撞击板；24、斜抽杆组；25、斜杆；26、抽动油缸；27、拉拔块；28、导向滑槽；29、定位块；30、耐磨条；31、成型杆；32、控制组件；33、顶针板；34、驱动油缸；35、直顶顶针；36、导向杆；37、安装座；3701、滑动槽；38、驱动板。
具体实施方式
35.以下结合附图1
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11对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种a柱内饰板注塑模具。参照图1，a柱内饰板注塑模具包括模架板1、设置在模架板1之间的动模板7和定模板4，在动模板7上还设置有顶针机构11。模架板1包括用于安装定模板4的上模板2、用于安装动模板7的下模板3，上模板2最终会安装固定到注塑机上，下模板3在顶针机构11外周侧还设置有多块模板3
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1用于保护顶针机构11，另一方面模具内部设置的油路、水路根据实际产品需求进行设置放置，不再加以阐述。
37.参照图1和图2，定模板4远离上模板2的另一端设置有定模芯5，同时还设置有朝向
定模芯5设置的斜抽杆组24。动模板7远离下模板3的另一端设置有动模芯9，同时在动模芯9一侧设置有滑块机构10。定模板4和动模板7通过动模芯9、定模芯5、斜抽杆组24和滑块机构10的配合形成用于加工a柱内饰板的型腔8，另一方面定模板4上还设置有可与注塑机连通的浇筑管6，通过浇筑管6实现产品最后在型腔8内的成型。本方案中的型腔8能够一次生产两组内饰板，同时斜抽杆组24只设置有一组，因而只有其中一组内饰板上的搭接翻边具有通孔，斜抽杆组24的数量可以根据实际需求增加减少多组。
38.参照图1和图3，斜抽杆组24包括朝向定模芯5方向进行斜插的斜杆25，角度设置根据通孔的倾斜程度决定，还包括设置在定模板4外壁的抽动油缸26和被抽动油缸26的活塞杆固定的拉拔块27。拉拔块27朝向斜杆25的一端开设有倾斜设置的导向滑槽28，斜杆25位于导向滑槽28内的一端设置有与导向滑槽28配合的滑移块，导向滑槽28的倾斜方向为具有定模芯5的间距逐渐增大的方向设置。使得当抽动油缸26在拉动拉拔块27时，斜杆25只能被迫在导向滑槽28内移动，进而实现靠近或远离型腔8内的通孔的位置，即实现下料的目的。
39.参照图3，由于斜杆25处于一个向上的拉力，因而不可避免的会与动模板7所设置的插接孔内壁发生摩擦，因而为了确保整块定模板4的使用寿命，定模芯5在插接孔上方还设置有一块通过螺栓固定的定位块29，定位块29下端面可与斜杆25直接抵接，使得当该定位块29与斜杆25发生磨损时，只需更换定位块29即可，无需更换整块定模板4。另一方面为了减少斜杆25与定位块29之间的磨损，在斜杆25外周壁上设置有耐磨条30，耐磨条30可以采用橡胶制成，斜杆25在抽查时，改用耐磨条30与定位块29发生磨损，后期也可以直接更换耐磨条30，再次降低维护成本。
40.顶针机构11设置在动模板7远离动模芯9的一端，用于将动模芯9上的产品产品或产品顶出。顶针机构11包括一块顶针板33、四组倒置固定在动模板7外壁的驱动油缸34，驱动油缸34的活塞杆固定在顶针板33外壁上，通过驱动油缸34的运行控制顶针板33朝向定模板4做靠近或远离的运动。在顶针板33上设置有用于将产品顶出的直顶顶针35，还设置有用于成型饰板本体上的卡扣的成型杆31以及控制成型杆31的控制组件32，成型杆31的上端设置有定型头。
41.参照图4和图5，控制组件32包括多根倾斜设置在固定在下模板3上的导向杆36、固定在顶针板33上的安装座37、设置在安装座37上的驱动板38，驱动板38一端供导向杆36插接同时另一端供成型杆31的下端插接。导向杆36与成型杆31相互平行设置，同时成型杆31的倾斜角度根据卡扣实际设计角度设置。在安装座37内设置有倾斜设置的滑动槽3701，该驱动板38滑移设置在安装座37上，当顶针板33靠近动模板7时，导向杆36在竖直上移的同时相对于驱动板38的连接位置发生水平移动，进而迫使驱动板38在滑动槽3701内发生移动，最终带动成型杆31的定型头与卡扣相互分离，即实现下料的目的。
42.参照图6和图7，定模芯9一侧的滑块机构10包括倾斜设置在定模芯9一侧外壁上的两条导向滑轨12、滑移设置在导向滑轨12上的定型滑块13、用于拉动定型滑块13在导向滑轨12上移动的滑块拉板14、安装在定模板4上且用于拉动滑块拉板14在定型板上水平移动的控制油缸15。另一方面在导向滑轨12上设置有用于定位搭接翻边上端的顶出杆件16，同时定型滑块13在在顶出杆件16下方设置有成型位于搭接翻边上的卡扣的定型杆17。
43.参照图8导向滑轨12通过螺栓固定在定模芯5外壁上，定型滑块13下端面设置有限位于导向滑轨12水平滑移的定型滑槽1301，另一方面定型滑块13朝向滑块拉板14的一端面
设置有限位条1302，滑块拉板14上设置有倾斜设置的滑槽1401，限位条1302限位在滑槽1401内，滑槽1401的倾斜角度与导向滑轨12的倾斜角度相互适配，确保滑块拉板14在动模板7上水平滑移时，能够拉动导向滑轨12上滑移，具体倾斜角度需要根据搭接翻边具体的弯折角度进行匹配设计，此处不再加以阐述具体角度设置。
44.参照图9，顶出杆件16包括竖直固定在导向滑轨12上的安装柱19、竖直设置在安装柱19侧面的顶杆20，顶杆20与导向滑轨12相对平行设置。另一方面为了实现定型滑块13在安装柱19上的正常移动，在定型滑块13内设置有滑移槽21来供安装柱19来相对移动。顶杆20的设置能够确保顶杆20所定位的搭接翻边不会在定型滑块13退出时造成撕裂。
45.参照图10和图11，定型杆17通过弹性顶出件18固定在定型滑块13内部，实现与定型滑块13移动运动，同时又因为弹性顶出件18的设置，该定型杆17能够在定型滑块13内自动被顶出。其中定型杆17一侧一体设置有一块安装块22，安装块22同样呈长条形，安装块22末端与定型滑块13之间固定有弹性顶出件18，弹性顶出件18采用氮气弹簧。安装块22的前端还设置有一块通过螺栓固定的复位撞击板23，复位撞击板23采用橡胶板，通过复位撞击板23的设置，使得当定型滑块13复位后与定模芯5抵紧时，定型杆17通过复位撞击板23实现由硬碰撞更换成软碰撞。
46.定型杆17通过弹性顶出件18的设置能够自动从定型滑块13内弹出，因而在定型杆17顶端被定模芯5压进定型滑块13内部时，定型杆17与定型滑块13一同配合时实现卡扣的注塑。当开始下料时，定型滑块13与搭接翻边分离时，定型杆17能够自动从卡扣内部退出，且不会撕裂该卡扣，此处需要说明的是定型杆17在定型滑块13上倾斜方向根据卡扣开槽的倾斜角度设置，确保定型杆17能够自动从卡扣内退出。
47.本技术实施例一种a柱内饰板注塑模具的实施原理为：通过定型滑块13与定模芯5的配合形成用于成型搭接翻边的型腔8，同时通过定型滑块13上的定型杆17能够形成搭接翻边上的扣合，且通过与定型滑块13滑移方向的配合能够在定型滑块13移动时直接从卡扣内脱出，避免了对该卡扣造成撕裂。另一方面顶出杆件16和定型杆17的共同配合上实现定型滑块13在于搭接翻边分离，时还起到了对搭接翻边支撑定位的作用，避免搭接翻边粘结在定型滑块13上而造成的撕裂问题的发生。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。