一种便于取出注塑件的注塑成型设备的制作方法

1.本实用新型属于注塑件加工技术领域，具体是一种便于取出注塑件的注塑成型设备。


背景技术：

2.注塑件是指由注塑机生产的各种注塑产品统称注塑件，包括各种包装，零件等。主要是由聚乙烯或聚丙烯等材料并添加了多种有机溶剂后制成的；通常在对注塑件进行制备时需要使用到上下模具，完成对该注塑件的定型处理；
3.然而现有的模具成型设备在对注塑件进行加工时会出现如下技术问题：一是，注塑后，等待注塑料冷却后才进行取出，继而进行后续的加工处理，然而在取出冷却的注塑料时极为不便；二是注塑料在注入到加工模具后，部分注塑料会残留到注塑管道中，冷却后容易发生堵塞现象。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种便于取出注塑件的注塑成型设备。
5.为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种便于取出注塑件的注塑成型设备，包括：
7.机箱，其顶端一侧安装有用于取料的推料组件，且推料组件中的伸缩气缸可带动推头平移；
8.夹持组件，其包含两组电机组件和夹板，且夹板之间夹持有下模具，可带动下模具旋转，并在机箱表面与下模具的底端开口对应位置处安装有封板组件，所述推头的一端可贯穿到下模具内；
9.支架，其焊接于机箱表面，并位于夹持组件的正上方，所述支架的顶端安装有压缩气缸，且压缩气缸的活塞杆一端连接有上模具，该上模具与下模具相互配套；
10.注塑机，其安装到支架的一侧，且注塑机的出口端通过管道与上模具连通。
11.优选的，所述推料组件中还包含固定架，其固定装配到机箱表面，所述伸缩气缸安装到固定架边侧，所述机箱顶端的另一侧焊接出料架。
12.优选的，所述电机组件包含转动电机和活塞缸组成，所述夹板设置于活塞缸配套的活塞杆一端，所述转动电机可带动活塞杆转动。
13.优选的，所述下模具包含外罩和内模件，且外罩和内模件形成内腔，并在下模具一侧开设有若干与内腔连通的通孔。
14.优选的，所述封板组件包含盖板、底板以及用于连接盖板与底板的若干弹性件，所述盖板上表面与各个通孔对应的位置处开设有若干吸口，所述吸口是通孔数量的一倍。
15.优选的，所述机箱内安装有抽气泵，且抽气泵通过设置气管与各个吸口连通。
16.优选的，所述支架内壁设置有加热件，且加热件为圆筒状结构，并套装到压缩气缸
配套活塞杆的表面。
17.与现有技术相比，本实用新型提供了一种便于取出注塑件的注塑成型设备，具有如下有益效果：
18.一是使用含有空腔的下模具，并利用夹持组件，可对下模具进行夹装可旋转，与空腔连通的各个通孔与半数吸口对应，使得空腔内的气体流动，实现降温处理，另外半数的吸口可对下模具表面进行吸附固定，实现对下模具的稳固处理；
19.二是在机箱表面设计封板组件，可在下模具旋转后，对内模件的开口端进行封盖处理，方便进行后续的注塑作业，同时在将封板组件与下模具分离后，便于进行后续的取料处理；
20.三是在支架上设置加热件，可对压缩气缸配套活塞杆起到限位作用的同时，完成对该活塞杆的加热处理，避免位于该活塞杆内的部分注塑料发生凝固现象，体现了整个设备的使用灵活性。
附图说明
21.图1是本实用新型的整体结构正视图；
22.图2是本实用新型的夹持组件结构示意图；
23.图3是本实用新型的上模具局部结构示意图；
24.图4是本实用新型的封板组件结构示意图。
25.附图标记：1、机箱；2、固定架；21、伸缩气缸；22、推头；3、出料架；4、支架；41、压缩气缸；42、上模具；5、注塑机；6、电机组件；61、夹板；7、加热件；8、下模具；81、外罩；82、内模件；9、通孔；10、封板组件；101、盖板；102、底板；103、弹性件；11、吸口；12、抽气泵。
具体实施方式
26.以下结合附图1，进一步说明本实用新型一种便于取出注塑件的注塑成型设备的具体实施方式。本实用新型一种便于取出注塑件的注塑成型设备不限于以下实施例的描述。
27.本实施例给出一种便于取出注塑件的注塑成型设备的具体结构，如图1
‑
4所示，一种便于取出注塑件的注塑成型设备，包括：
28.机箱1，其顶端一侧安装有用于取料的推料组件，且推料组件中的伸缩气缸21可带动推头22平移；
29.夹持组件，其包含两组电机组件6和夹板61，且夹板61之间夹持有下模具8，可带动下模具8旋转，并在机箱1表面与下模具8的底端开口对应位置处安装有封板组件10，推头22的一端可贯穿到下模具8内；
30.支架4，其焊接于机箱1表面，并位于夹持组件的正上方，支架4的顶端安装有压缩气缸41，且压缩气缸41的活塞杆一端连接有上模具42，该上模具42与下模具8相互配套；
31.注塑机5，其安装到支架4的一侧，且注塑机5的出口端通过管道与上模具42连通。
32.具体的，首先将图2状态下的下模具8进行翻转90
°
，压缩气缸41配套活塞杆的一端带动上模具42向下移动，而后压装到对应下模具8的内部；
33.开启注塑机5后，注塑料可进入到上模具42内的注塑口，并从该注塑口排出，进入
到下模具8内。
34.如图1所示，推料组件中还包含固定架2，其固定装配到机箱1表面，伸缩气缸21安装到固定架2边侧，机箱1顶端的另一侧焊接出料架3。
35.如图1和2所示，电机组件6包含转动电机和活塞缸组成，夹板61设置于活塞缸配套的活塞杆一端，转动电机可带动活塞杆转动。
36.如图2所示，下模具8包含外罩81和内模件82，且外罩81和内模件82形成内腔，并在下模具8一侧开设有若干与内腔连通的通孔9。
37.如图2和4所示，封板组件10包含盖板101、底板102以及用于连接盖板101与底板102的若干弹性件103，盖板101上表面与各个通孔9对应的位置处开设有若干吸口11，吸口11是通孔9数量的一倍。
38.具体的，盖板101可在弹性件103的弹性恢复力作用下对盖板101进行支撑，并可对下模具42的底端进行封闭，上述各个吸口11和通孔9均不会与内模件82内连通。
39.通过采用上述技术方案：
40.在机箱1表面设计封板组件10，可在下模具8旋转后，对内模件82的开口端进行封盖处理，方便进行后续的注塑作业，同时在将封板组件10与下模具8分离后，便于进行后续的取料处理。
41.如图4所示，机箱1内安装有抽气泵12，且抽气泵12通过设置气管与各个吸口11连通。
42.通过采用上述技术方案：
43.使用含有空腔的下模具8，并利用夹持组件，可对下模具8进行夹装可旋转，与空腔连通的各个通孔9与半数吸口11对应，使得空腔内的气体流动，实现降温处理，另外半数的吸口11可对下模具8表面进行吸附固定，实现对下模具8的稳固处理。
44.如图1所示，支架4内壁设置有加热件7，且加热件7为圆筒状结构，并套装到压缩气缸41配套活塞杆的表面。
45.通过采用上述技术方案：
46.在支架4上设置加热件7，可对压缩气缸41配套活塞杆起到限位作用的同时，完成对该活塞杆的加热处理，避免位于该活塞杆内的部分注塑料发生凝固现象，体现了整个设备的使用灵活性。
47.以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。