一种导轨装配结构的制作方法

1.本实用新型属于涨紧器技术领域，具体地说是涉及一种导轨装配结构。


背景技术：

2.正时链系统的涨紧器用导轨，主要起到对链条起到支撑、导向和对链条张紧力进行调节的作用；由于导轨和链条接触的导轨面要求较高，所以这就导致现有的导轨支架和导轨副的材质不同，现有技术中采用附图1-3所展示的结构将导轨支架10和导轨副20采用分别生产，然后再将二者装配的方法，具体的，导轨支架10的一端延伸出一凸起11，导轨副20的相应端具有一勾状部21；导轨支架10上与导轨副20的安装面远离凸起11的一端开设有限位孔12，以及限位孔12和凸起11之间设置有第二限位孔12，导轨副20朝向导轨支架10的安装面具有定位柱22，且勾状部21和定位柱22之间设置有第二定位柱23，这样先将勾状部21勾住凸起11，然后顺势将导轨副的定位柱22和第二定位柱23压入到限位孔12和第二限位孔内，从而实现导轨副和导轨支架的装配。这种结构一方面需要增加装配人工成本，增加装配工序；另一方面，装配后的导轨支架和导轨副之间存在间隙，链条在运行的过程中产生的振动，那么势必会使得导轨支架和导轨副之间产生相对滑动，从而链条和导轨副摩擦产生发热外加导轨支架和导轨副之间相对摩擦便会大幅增加导轨副的磨损和发热。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种导轨装配结构，其意在解决背景技术中存在的技术问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型的目的是这样实现的：
5.一种导轨装配结构，包括支架和导轨，所述导轨通过注塑成型于所述支架的导轨安装面上。
6.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述导轨安装面上设置有多个凸起或凹槽，所述导轨朝向所述导轨安装面的一面设置有与其对应的凹槽或凸起。
7.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述支架远离所述导轨的一面设有凹陷背腔。
8.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述支架上开设有一转轴孔，所述转轴孔临近所述支架的第一端，所述支架两侧设有侧限位板，所述侧限位板远离所述支架第一端的一端设有滑槽，所述导轨设有凸块，所述凸块嵌入所述滑槽内。
9.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述支架第一端具有定位部，所述导轨的一端由所述定位部定位。
10.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述导轨的一端环绕包裹部分所述定位部。
11.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述定位部包括第一勾状部，所述导轨末端对应的设置有第二勾状部，所述第二勾状部勾设于所述第一勾状部上。
12.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述导轨安装面上设有第三勾状部，所述导轨与所述导轨安装面的贴合面具有第四勾状部，所述第四勾状部嵌入所述第三勾状部内，所述第三勾状部的朝向与所述第一勾状部相反。
13.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述导轨安装面设有固定条，所述导轨上与所述固定条相对应的开设有固定条容置槽，所述固定条嵌入所述固定条容置槽内。
14.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述固定条容置槽的长度大于所述固定条的长度，以使所述导轨可沿其长度方向相对所述支架滑动。
15.本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：相对于传统的结构而言，减少了装配工艺；原有导轨与支架的装配结构之前会由于涨紧器链条工作过程中振动等因素产生相对滑移，从而增加磨损和发热，采用本技术的结构可以延长整个导轨及支架的使用寿命，减少摩擦损耗。
附图说明
16.图1是现有的导轨支架及导轨副装配整体结构示意图；
17.图2是现有的导轨支架结构示意图；
18.图3是导轨副结构示意图；
19.图4是本技术立体结构示意图；
20.图5是本技术装配结构前视图；
21.图6是本技术装配结构左视图；
22.图7是a-a剖视图；
23.图8是b-b剖视图；
24.图9是c-c剖视图；
25.图10是d-d剖视图；
26.图11是e-e剖视图；
27.图12是f-f剖视图；
28.图13是滑槽和凸块结构示意图；
29.图14是局部放大图j。
具体实施方式
30.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
31.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
32.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或
暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
33.一种导轨装配结构，包括支架3和导轨4，导轨4通过注塑成型于支架3的导轨安装面331上。具体的，本实施方式中，采用第一模具进行第一次注塑成型获得支架3，然后再将支架3置入第二模具中，进行第二次注塑，实现在支架 3上直接成型导轨4，待冷却后即获得成品导轨。需要说明的是，本实施方式中优选支架采用pa66与玻璃纤维混合材料注塑获得，导轨4的材质为pa66。
34.导轨安装面331上设置有多个凸起或凹槽，导轨的本体43朝向导轨安装面的一面设置有与其对应的凹槽或凸起，通过导轨安装面331的凸起或凹槽与导轨的本体43的凹槽或凸起相配合更好的提升了在第二次注塑过程中导轨与支架更好的结合以及导轨定位，并且在注塑过程中，由于导轨未冷却之前处于半流动状态，这一设置也可以更有助于导轨的成型。
35.本实施方式进一步优选，支架3远离导轨4的一面设有凹陷背腔36，凹陷背腔36用于在第二次注塑成型过程中快速与模具进行定位夹持，另外在满足支架强度的条件下减轻支架的重量，减少材料使用。
36.本实施方式中，支架3上开设有一转轴孔34，转轴孔34临近支架的第一端 31，支架两侧设有侧限位板32，侧限位板32能够限制链条在支架内平稳运行，不会摆动。由于在正时链运行过程中，导轨4会发热，那么就会膨胀，在停机后导轨又会降温收缩，那么导轨就会沿支架有一定的伸长和缩短，并且导轨和支架存在温度差，二者膨胀和收缩量不同，如果直接将其端部固定的话那么在伸长和缩短的过程中导轨内部就会产生内应力，甚至导致导轨和支架剥离，导致损坏，为此，本实施方式进一步优选，侧限位板32远离支架第一端31的一端设有滑槽321，导轨40设有凸块42，凸块42嵌入滑槽321内，从而在导轨热胀冷缩的过程中能够使得导轨上端能够相对支架自由的伸缩，同时滑槽321 沿支架长度方向设置，一方面可以满足导轨热胀冷缩的补偿，另一方面滑槽321 限制导轨向远离支架的方向移动，从而很好的保持了导轨的结构稳定性。
37.支架第一端31具有定位部，导轨4的一端由定位部定位。具体的，导轨4 的一端环绕包裹部分定位部，其中，定位部包括第一勾状部311，导轨4末端对应的设置有第二勾状部411，导轨4的一端环绕包裹部分定位部，以使第二勾状部411勾设于第一勾状部311上；如此便实现了导轨一端定位，并且很好的防脱。
38.本实施方式进一步优选，导轨安装面331上设有第三勾状部331，导轨4与导轨安装面的贴合面具有第四勾状部431，第四勾状部431嵌入第三勾状部331 内，第三勾状部331的朝向与第一勾状部311相反，从而通过互为反向设置的第一勾状部311、第三勾状部331与第二勾状部411、第四勾状部431配合，良好的实现了导轨与支架进行结合和固定。
39.进一步优选，导轨安装面设有固定条35，导轨4上与固定条35相对应的开设有固定条容置槽44，固定条35嵌入固定条容置槽44内，优选，固定条容置槽44的长度大于固定条35的长度，以使导轨4可沿其长度方向相对支架3滑动。其意在正时链运行过程中，导轨4会发热，那么就会膨胀，在停机后导轨又会降温收缩，那么导轨就会沿支架有一定的伸长和缩短，并且导轨和支架存在温度差，二者膨胀和收缩量不同，那么固定条容置槽44和固定条35的设置就是的二者可以具有一个相对运动量，并且在相对运动过程中可以限制导轨沿支架横向错位，同滑槽321与凸块42一起对导轨横向和纵向的窜动进行限制。
40.基于上述，本技术的结构相对于传统的结构而言，减少了装配工艺；原有导轨与支架的装配结构之前会由于涨紧器链条工作过程中振动等因素产生相对滑移，从而增加磨损和发热，采用本技术的结构可以延长整个导轨及支架的使用寿命，减少摩擦损耗。
41.上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。