一种具有自动脱模功能的玻璃钢壳体用注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具技术领域，更具体地说，它涉及一种具有自动脱模功能的玻璃钢壳体用注塑模具。


背景技术：

2.玻璃钢是指用玻璃纤维增强不饱和聚酯、环氧树脂与酚醛树脂基体，以玻璃纤维或其制品作增强材料的增强塑料，玻璃钢壳体在生产过程中需要采用注塑模具进行注塑成型。
3.注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
4.现有的玻璃钢壳体用注塑模具在成形完成后，需要手动脱模，容易造成成型后这就需要投入大量的人力在脱模这一环节，对于操作人员来说较为麻烦，使用不方便。


技术实现要素：

5.为了解决上述背景技术中提出的技术缺陷，本实用新型的目的是提供一种具有自动脱模功能的玻璃钢壳体用注塑模具，自动脱模，节省人力物力，方便使用。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种具有自动脱模功能的玻璃钢壳体用注塑模具，包括下模，下模包括有注塑腔，注塑腔底部设置有脱模机构，脱模机构包括与注塑腔之间相连通的滑道、位于滑道内的移动杆，移动杆与注塑腔之间卡合连接，移动杆与下模之间滑动连接。
8.通过采用上述技术方案，实现自动脱模功能，节省人力物力，方便使用。
9.优选的，滑道上朝向注塑腔的一端设置有延伸部，移动杆顶部设置有与延伸部之间相适配的移动块，移动块与延伸部之间嵌合连接，且移动块与延伸部之间设置有密封件。
10.通过采用上述技术方案，使脱模机构在脱模时的动作更加稳定，避免破坏成型的玻璃钢壳体，同时保证脱模机构与该模具之间的密封性，避免漏胶。
11.优选的，移动杆与注塑腔之间相互垂直，移动杆底部设置有用于驱动移动杆在滑道内滑动的第一推进电机，第一推进电机的输出端与移动杆之间固定连接。
12.通过采用上述技术方案，进一步的，实现脱模机构对于成型的玻璃钢壳体进行自动脱模，节省人力物力，方便使用。
13.优选的，下模顶部设置有用于塑形的上模，上模底部设置有与注塑腔之间相适配的塑形块，塑型块与注塑腔之间设置有间隙，上模上设置有与注塑腔之间相连通的浇筑口。
14.通过采用上述技术方案，实现该模具的浇筑成型，玻璃钢壳体位于塑型块与注塑腔之间的间隙。
15.优选的，下模上位于注塑腔一侧设置有安装槽，上模底部端面设置有与安装槽相适配的凸起部，凸起部与安装槽之前嵌合连接。
16.通过采用上述技术方案，保证该模具的上下模之间的密封性，避免出现漏胶等情况。
17.优选的，上模底部设置有若干导向柱，下模顶部设置有与导向柱之间相适配的安装孔。
18.通过采用上述技术方案，方便将上模安装在下模上，导向柱起导向作用也起固定作用，避免上模与下模之间出现位移偏差。
19.优选的，下模的一侧设置有第二推进电机，第二推进电机的输出端与上模之间驱动连接。
20.通过采用上述技术方案，实现上模在垂直方向上的移动，进一步的，实现该模具的自动化脱模。
21.优选的，下模底部设置有底座，第一推进电机、第二推进电机均安装于底座上，底座上开设有用于将下模固定于地面或者操作台上的固定孔。
22.通过采用上述技术方案，实现该模具的安装与固定，保证其在使用时的稳定性。
23.综上所述，本实用新型具有如下技术效果：
24.上模与下模合并后，融化的流体进入注塑腔，冷却成型后通过脱模机构实现自动脱模，节省人力物力，方便使用。
附图说明
25.图1为本实用新型具体实施例的整体结构示意图；
26.图2为本实用新型具体实施例的下模结构示意图；
27.图3为本实用新型具体实施例的上模结构示意图；
28.图4为本实用新型具体实施例的剖视结构示意图。
29.图中的附图标记说明：1、下模；2、注塑腔；3、上模；4、塑形块；5、浇筑口；6、导向柱；7、安装孔；8、安装槽；9、凸起部；10、滑道；11、移动杆；12、延伸部；13、移动块；14、底座；15、固定孔；16、第一推进电机；17、第二推进电机。
具体实施方式
30.以下结合附图1-4，对本实用新型的实施例作进一步详细说明。
31.一种具有自动脱模功能的玻璃钢壳体用注塑模具，如图1所示，包括下模1，下模1包括有注塑腔2，下模1顶部设置有用于塑形的上模3，上模3底部设置有与注塑腔2之间相适配的塑形块4，塑型块与注塑腔2之间设置有间隙，上模3上设置有与注塑腔2之间相连通的浇筑口5，浇筑口5贯穿上模3的上端面和下端面，实现该模具的浇筑成型，玻璃钢壳体位于塑型块与注塑腔2之间的间隙。
32.在其他实施例中，下模1也可以设置为只保留注塑腔2部分，下端面设置用于保证下模1稳定性的立柱，这样可以节省模具的生产材料。
33.需要说明的是，注塑腔2和塑形块4以及注塑腔2和塑形块4之间的间隙的尺寸、形状结构均可根据实际生产需要进行调整。
34.为了实现上模3能够稳定安装于下模1上，上模3底部设置有若干导向柱6，下模1顶部设置有与导向柱6之间相适配的安装孔7，在使用时，导向柱6插入安装孔7内，方便将上模
3安装在下模1上，导向柱6起导向作用也起固定作用，避免上模3与下模1之间出现位移偏差，本实施例中，下模1上位于注塑腔2一侧设置有安装槽8，安装槽8设置为环状槽位于注塑腔2外围，上模3底部端面设置有与安装槽8相适配的凸起部9，凸起部9与安装槽8之前嵌合连接，同样的，可以保证上模3能够稳定安装于下模1上，也保证该模具的上下模1之间的密封性，避免出现漏胶等情况。
35.注塑腔2底部设置有脱模机构，脱模机构包括与注塑腔2之间相连通的滑道10、位于滑道10内的移动杆11，移动杆11与注塑腔2之间卡合连接，移动杆11与下模1之间滑动连接，滑道10上朝向注塑腔2的一端设置有延伸部12，移动杆11顶部设置有与延伸部12之间相适配的移动块13，移动块13与延伸部12之间嵌合连接，移动杆11底部设置有用于驱动移动杆11在滑道10内滑动的第一推进电机16，第一推进电机16的输出端与移动杆11之间固定连接，在使用时，当玻璃钢壳体冷却成型后，上模3打开，第一推进电机16启动使移动杆11上移，此时移动块13推动成型的玻璃钢壳体脱离注塑腔2，实现自动脱模功能，节省人力物力，方便使用。
36.为了使脱模机构在脱模时的动作更加稳定，避免破坏成型的玻璃钢壳体，同时保证脱模机构与该模具之间的密封性，本实施例中，移动杆11设置有两组，且移动杆11与注塑腔2之间相互垂直，移动块13朝向注塑腔2的一侧设置有与注塑腔2内壁相适配的弧度，使得当移动块13嵌入延伸部12时，移动块13的顶部端面与注塑腔2的内壁平齐，可以更好的保证脱模机构与该模具之间的密封性，避免出现漏胶等情况。
37.本实施例中，为了保证该模具的密封性，避免出现漏胶、溢胶等情况，移动块13与延伸部12之间设置有密封件，在其他实施例中，下模1上的安装槽8与上模3底部端面的凸起部9之间的连接处也可以设置密封件，可以采用硬密封的方式也可以采用软密封的方式对该模具进行密封。
38.下模1底部设置有底座14，底座14上开设有用于将下模1固定于地面或者操作台上的固定孔15，实现该模具的安装与固定，保证其在使用时的稳定性，下模1的一侧设置有第二推进电机17，第一推进电机16、第二推进电机17均安装于底座14上，第二推进电机17的输出端与上模3之间驱动连接，在使用时，启动第二推进电机17，可以实现上模3在垂直方向上的移动，进一步的，实现该模具的自动化脱模，
39.本实施例中，第一推进电机16、第二推进电机17进行纵向往复运动的驱动，在其他实施例中，也可以通过设置气缸、液压缸、丝杆副机构等方式实现上模3在垂直方向的移动和移动杆11在垂直方向的移动。
40.本技术实施例的实施原理为：第二推进电机17启动，使上模3在垂直方向上向下移动，在导向柱6、凸起部9的作用下，进而使得上模3与下模1合并，融化的流体通过注塑口进入注塑腔2，玻璃钢壳体冷却成型于塑型块与注塑腔2之间的间隙处，当玻璃钢壳体冷却成型后，第二推进电机17启动，使上模3在垂直方向上向上移动，使得上模3与下模1之间分开，然后，脱模机构对其进行脱模，第一推进电机16启动，使移动杆11上移，移动块13推动成型的玻璃钢壳体脱离注塑腔2，实现自动脱模，节省人力物力，方便使用。
41.上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。