一种用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺的制作方法

1.本发明涉及汽车配件制备技术领域，具体为一种用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺。


背景技术：

2.常见的油位传感器种类包括以下类型：磁浮子传感器、压力式传感器、电容式传感器、磁致伸缩传感器和球式传感器(干簧管)，现在汽车自动的油位传感器大多采用球式传感器和电容式传感器。其中，电容式油位传感器的传感部分是一个同轴的容器，当油进入容器后引起传感器壳体和感应电极之间电容量的变化，这个变化量通过电路的转换并进行精确的线性和温度补偿，输出4-20ma标准信号供给显示仪表。
3.现代汽车使用的电容油位传感器的外壳大多采用塑料材质，公开号为cn109605680b的中国专利文献中提出了一种传感器外壳用模具，能够实现将油位传感器外壳一体注塑成型，提高油位传感器外壳的整体强度，但是该类模具在实际应用时，不便于无序变径的传感器外壳脱模，导致模具使用时具有很大的局限性，同时，一体注塑的传感器壳体也不便于在壳体内部安装电子元器件，此外，传统的电容油位传感器输入端为中空管状结构并与油箱内部相连通，车辆行驶过程中遇到颠簸路况时，电容油位传感器的输入端液位由于快速变化易导致车内中控仪表的油量示数不断变化，从而不方便驾驶者准确掌握可行驶油量，因此，本技术公开了一种用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺用来满足电容式油位传感器的制备需求。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺，具备提高油位传感器精确程度等优点，解决了现有技术中油位传感器遇到颠簸路况时检测误差大等系列问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺，制备传感器外壳过程中具体涉及到传感器外壳制备模具，包括相适配的上模台与下模台，所述上模台与所述下模台之间还设有两个模芯，所述上模台的底部与所述下模台的顶部分别设有相适配的上模槽与下模槽，所述下模槽包括位置相对应的下模下壳体槽与下模上壳体槽，其中一个所述模芯配合其中一个所述上模槽以及所述下模下壳体槽形成传感器外壳半个壳体的注塑腔，另一个所述模芯配合另一个所述上模槽以及所述下模上壳体槽形成传感器外壳剩余半个壳体的注塑腔，所述下模下壳体槽与所述下模上壳体槽内还设有用于提高传感器外壳装配时密封性的密封组件，且两个所述上模槽内均设有多个分布均匀的半环挡片，所述下模台上还设有用于注塑时排出注塑腔内空气的排气孔，以及用于控制注塑腔内空气排出速率的调节组件。
8.优选地，所述下模台安装在所述上模台的底部，且所述下模台的底部还设有位置相对应的注塑底座，所述注塑底座的四角位置均固定安装有垂直导轨，所述上模台与所述下模台均滑动套设在多个所述垂直导轨上，所述下模台内还滑动套设有多个分布均匀的导向杆，多个所述导向杆上均套设有压紧弹簧，多个所述压紧弹簧的两端分别固定连接在所述注塑底座与所述下模台上，且多个所述压紧弹簧自然状态下，所述下模台与所述注塑底座的顶部不接触。
9.优选地，所述模芯的一端为实心管状结构，且所述模芯的一端还开设有多个分布均匀的环形槽，多个所述环形槽分别与对应的所述半环挡片相适配。
10.优选地，所述下模台的顶部开设有两个位置相对应的矩形槽，两个所述矩形槽内分别安装有与对应的所述矩形槽相适配的下壳体室与上壳体室，所述下模下壳体槽与所述下模上壳体槽分别开设在所述下壳体室与所述上壳体室的顶部，并与两个所述上模槽的位置相对应，两组所述排气孔分别开设在所述下壳体室与所述上壳体室以及所述下模台的对应位置上，且所述排气孔与对应的注塑腔相连通。
11.优选地，所述下模下壳体槽与所述下模上壳体槽上均包括与对应所述模芯上管状的一端相适配的半柱形槽，且所述下模下壳体槽与所述下模上壳体槽的边缘位置均固定连接有多个位置分别相对应的凸圆，所述上模台的底部与所述下模台的顶端贴合接触时，多个所述凸圆的顶部均与所述上模台的底部相贴合，且所述下模下壳体槽与所述下模上壳体槽的边缘与所述上模台的底部存在用于填充注塑液的间隙。
12.优选地，所述密封组件包含两组相适配的凸条与契合槽，四个位置相对应的所述凸条分别两两固定安装在所述下模下壳体槽与所述下模上壳体槽的一侧内壁上，且两个所述契合槽分别开设在安装于所述下模上壳体槽内壁上的两个所述凸条的顶部，两个所述凸条能分别滑动套设在对应的所述契合槽内，且两组所述凸条与所述契合槽的高度均与所述下模台的顶部齐平，两组所述凸条与所述契合槽的长度与两个所述半柱形槽的长度一致。
13.优选地，所述下模台的外围设有与外部注塑机输出端相连通的注塑管，所述注塑管的另一端固定连通有两个高度一致的分支管，两个所述分支管的另一端均贯穿所述下模台并与所述下模下壳体槽及所述下模上壳体槽相连通；
14.两个所述分支管上均设有能控制注塑液在对应的所述分支管内流速的流速阀门。
15.优选地，所述调节组件包含用于控制对应的所述排气孔内气体流速的排气栓，两个所述排气栓分别滑动套设在所述下模台上开设的两个对应的所述排气孔内，且两个所述排气栓内还开设有弧形布置的主排气槽，两个所述排气栓延伸至所述下模台外的一端均开设有内径小于对应的所述主排气槽的副排气槽，且两个所述副排气槽分别与对应的所述主排气槽相连通，两个所述主排气槽的一端相较于对应的所述副排气槽更接近对应位置上的所述排气孔。
16.优选地，所述下模台内还固定安装有两个减速气缸，两个所述减速气缸的输出端均固定连接有气缸伸缩杆，且两个所述气缸伸缩杆的另一端分别通过对应的连杆与对应位置上的所述排气栓的一端相连接；
17.所述上模台内还开设有两个位置与对应的所述上模槽相适配的测温腔，两个所述测温腔的顶侧内壁上还固定安装有用于检测对应的所述模芯上末端温度的红外测温机构，两个模芯的外壁与对应的所述上模槽的内壁紧密贴合，且两个所述红外测温机构分别与对
应的所述减速气缸电性连接。
18.优选地，两个所述矩形槽的底侧内壁上均固定安装有电动伸缩杆，两个所述电动伸缩杆的输出端均固定连接有弧形密封块，且所述下模下壳体槽与所述下模上壳体槽的内壁上均开设有位置相对应的弧形滑孔，两个所述弧形密封块分别套设在对应的所述弧形滑孔内，并与所述下模下壳体槽及所述下模上壳体槽的内壁保持密封吻合。
19.(三)有益效果
20.与现有技术相比，本发明提供了一种用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺，具备以下有益效果：
21.1、该用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺，通过外部牵引机构带动上模台下移，配合下模台形成注塑腔，上模台下移过程中，使得下模台持续挤压压紧弹簧，提高上模台与下模台之间的接触密封程度，确保注塑成型效果。
22.2、该用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺，注塑时，多个半环挡片分别卡合在对应的环形槽内对环形槽完成上半部分填充，而下模下壳体槽与下模上壳体槽上的半柱形槽内部并未设置半环挡片，因此，注塑时能够促使形成的传感器外壳体的一端内部存在多个环形挡板和滞留孔，以油罐车内部缓冲隔断的类似原理，减小路面颠簸的情况下石油在通油管内部的流动速率，从而间接减小车内油位仪表的指针或示数变化，相较于现有技术，提高了油位传感器的稳定性与精确性。
23.3、该用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺，通过在下模下壳体槽与下模上壳体槽的边缘和上模台的底部之间均设置间隙，使得传感器外壳体注塑成型时，其两个半体的外壁上均能形成相适配的安装板，并通过凸圆的作用，在安装板上预留出多个安装孔，从而方便采用螺栓螺母与防滑垫片的连接方式对形成的两个半体进行紧固连接操作，实现传感器外壳体的便捷拆装，相较于背景技术中所提及的一体注塑成型技术，既能方便无需变径式的传感器壳体脱模，又方便在壳体内部安装油位检测所需的电子元件，此外，通过两组密封槽和密封柱的密封作用，提高注塑产物传感器外壳体的内部密封性，避免在此注塑拼接壳体的制备工艺下出现石油渗漏现象，确保油位传感器的精确度与安全性。
24.4、该用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺，注塑过程中，通过红外测温机构对模芯的尾端进行实时测温，当识别到注塑液流至模芯的尾端位置时，控制外部注塑机减缓注塑液的挤出速率，并同步控制对应位置上的减速气缸运行，使其上连接的气缸伸缩杆向内收缩，进而通过对应的连杆带动相应的排气栓进入对应的排气孔内，主排气槽的一端进入排气孔内被堵塞，进而注塑腔内的气体只能通过副排气槽向外溢出，由于副排气槽的内径相较于主排气槽的内径更小，进而使得注塑液在注塑腔内流速变慢，便于控制停止注塑的时机，减小注塑结束时所形成的废料把，既能实现节约注塑原料，又方便后续将注塑成型件取出。
25.5、该用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺，注塑时，通过外部的注塑机将注塑液输送至注塑管内，并通过分支管将注塑液输送至下模下壳体槽及下模上壳体槽内，从而配合上模台与模芯的作用，形成传感器壳体的两个半体，这一过程中，伴随注塑液的流淌，注塑腔内的气体经排气孔持续向外排出，并通过流速阀门控制注塑液的流动，实现注塑液的精准控流，减小注塑过程中注塑件内形成气泡的可能性，提高注塑品质。
附图说明
26.图1为本发明中传感器外壳制备模具的第一视角立体结构示意图；
27.图2为本发明中传感器外壳制备模具的第二视角立体结构示意图；
28.图3为本发明中传感器外壳制备模具的下模台立体结构示意图；
29.图4为本发明中传感器外壳制备模具的模芯立体结构示意图；
30.图5为本发明中传感器外壳制备模具的上模台立体结构示意图；
31.图6为本发明中传感器外壳制备模具的下模槽立体结构示意图；
32.图7为本发明中传感器外壳制备模具的下模台剖开立体结构示意图；
33.图8为本发明中的图7中a处放大结构示意图；
34.图9为本发明中传感器外壳制备模具的下模槽另一视角立体结构示意图；
35.图10为本发明中的图9中部分放大结构示意图；
36.图11为本发明中传感器外壳制备模具的上模台剖开立体结构示意图；
37.图12为本发明中传感器外壳体立体结构示意图；
38.图13为本发明中传感器外壳体另一视角立体结构示意图。
39.图中：1、注塑底座；2、上模台；3、下模台；4、垂直导轨；5、压紧弹簧；6、模芯；7、环形槽；8、上模槽；9、半环挡片；10、下壳体室；11、上壳体室；12、下模下壳体槽；13、下模上壳体槽；14、半柱形槽；15、凸圆；16、注塑管；17、分支管；18、流速阀门；19、排气孔；20、排气栓；21、主排气槽；22、副排气槽；23、减速气缸；24、连杆；25、测温腔；26、红外测温机构；27、电动伸缩杆；28、弧形密封块；29、弧形滑孔；30、传感器外壳体；31、通油管；32、安装板；33、安装孔；34、凸条；35、契合槽；36、密封槽；37、密封柱；38、环形挡板；39、滞留孔。
具体实施方式
40.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.正如背景技术所介绍的，现有技术中存在的不足，为了解决如上的技术问题，本技术提出了一种用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺。
42.本技术的一种典型的实施方式中，如图1-13所示，一种用于汽车油位检测的传感器外壳制备工艺，制备传感器外壳过程中具体涉及到传感器外壳制备模具，包括相适配的上模台2与下模台3，上模台2与下模台3之间还设有两个模芯6，上模台2的底部与下模台3的顶部分别设有相适配的上模槽8与下模槽，下模槽包括位置相对应的下模下壳体槽12与下模上壳体槽13，其中一个模芯6配合其中一个上模槽8以及下模下壳体槽12形成传感器外壳半个壳体的注塑腔，另一个模芯6配合另一个上模槽8以及下模上壳体槽13形成传感器外壳剩余半个壳体的注塑腔，下模下壳体槽12与下模上壳体槽13内还设有用于提高传感器外壳装配时密封性的密封组件，且两个上模槽8内均设有多个分布均匀的半环挡片9，下模台3上还设有用于注塑时排出注塑腔内空气的排气孔19，以及用于控制注塑腔内空气排出速率的调节组件，制备传感器壳体时，通过将壳体一分为二，分开铸造，便于在注塑完成的壳体内放置电子元件，同时也便于无序变径式的传感器壳体脱模，避免注塑后的壳体将模芯6卡住
难以取出模芯6，此外，通过将密封组件与下模槽一次注塑成型的制备方式，提高了传统壳体注塑模具的复杂程度，优化传感器壳体对接成型时的密封程度，避免采用拼接式安装传感器外壳造成石油渗漏，而且，通过在上模槽8内设置多个半环挡片9，使得上模台2与下模台3以及上模槽8和下模槽相互配合形成的传感器壳体的两个相适配的半体(以下简称半体)，相互卡合且一端形成管状后，该端内部存在多个环形挡板38以及滞留孔39(参考附图12和附图13)，石油进入传感器外壳体30的一端内，当遇到颠簸路面时，石油液位在传感器外壳体30内晃动变化时，由于环形挡板38的减速作用，减小了通油管31内的石油液位变化速率(类似于油罐车内部多个隔断的缓冲作用)，从而间接减小车内中空关于剩余油量的指针变化，提高油位传感器的精确度；
43.通过设置调节组件，在注塑腔内的注塑液即将完成注塑填充时，同步更改注塑腔内气体的排出速率与外部注塑机的挤出速率，减慢注塑液的流动速率，避免注塑结束时存在较长的废料把，既能节约注塑原料，又方便后续将成型的注塑件从注塑腔内顶出。
44.作为本实施例中的一种优选实施方式，参考附图1和附图2，下模台3安装在上模台2的底部，且下模台3的底部还设有位置相对应的注塑底座1，注塑底座1的四角位置均固定安装有垂直导轨4，上模台2与下模台3均滑动套设在多个垂直导轨4上，下模台3内还滑动套设有多个分布均匀的导向杆，多个导向杆上均套设有压紧弹簧5，多个压紧弹簧5的两端分别固定连接在注塑底座1与下模台3上，且多个压紧弹簧5自然状态下，下模台3与注塑底座1的顶部不接触，上模台2与外部牵引机构的输出端相连接(例如气缸、油缸的伸缩端)，注塑时，首先通过外部牵引机构带动上模台2下移，配合下模台3形成注塑腔，上模台2下移过程中，使得下模台3持续挤压压紧弹簧5，提高上模台2与下模台3之间的接触密封程度。
45.作为本实施例中的一种优选实施方式，参考附图4，模芯6的一端为实心管状结构，且模芯6的一端还开设有多个分布均匀的环形槽7，多个环形槽7分别与对应的半环挡片9相适配，下模下壳体槽12与下模上壳体槽13上均包括与对应模芯6上管状的一端相适配的半柱形槽14，注塑时，多个半环挡片9分别卡合在对应的环形槽7内对环形槽7完成上半部分填充，而下模下壳体槽12与下模上壳体槽13上的半柱形槽14内部并未设置半环挡片9，因此，注塑时能够促使形成的传感器外壳体30的一端内部存在多个环形挡板38和滞留孔39，以油罐车内部缓冲隔断的类似原理，减小路面颠簸的情况下石油在通油管31内部的流动速率，从而间接减小车内油位仪表的指针或示数变化，相较于现有技术，提高了油位传感器的稳定性与精确性。
46.作为本实施例中的一种优选实施方式，参考附图7和附图9，下模台3的顶部开设有两个位置相对应的矩形槽，两个矩形槽内分别安装有与对应的矩形槽相适配的下壳体室10与上壳体室11，下模下壳体槽12与下模上壳体槽13分别开设在下壳体室10与上壳体室11的顶部，并与两个上模槽8的位置相对应，两组排气孔19分别开设在下壳体室10与上壳体室11以及下模台3的对应位置上，且排气孔19与对应的注塑腔相连通，下模台3的外围设有与外部注塑机输出端相连通的注塑管16，注塑管16的另一端固定连通有两个高度一致的分支管17，两个分支管17的另一端均贯穿下模台3并与下模下壳体槽12及下模上壳体槽13相连通，两个分支管17上均设有能控制注塑液在对应的分支管17内流速的流速阀门18，注塑时，通过外部的注塑机将注塑液输送至注塑管16内，并通过分支管17将注塑液输送至下模下壳体槽12及下模上壳体槽13内，从而配合上模台2与模芯6的作用，形成传感器壳体的两个半体，
这一过程中，伴随注塑液的流淌，注塑腔内的气体经排气孔19持续向外排出，并通过流速阀门18控制注塑液的流动，实现注塑液的精准控流，减小注塑过程中注塑件内形成气泡的可能性，提高注塑品质。
47.作为本实施例中的一种优选实施方式，参考附图9和附图12，下模下壳体槽12与下模上壳体槽13的边缘位置均固定连接有多个位置分别相对应的凸圆15，上模台2的底部与下模台3的顶端贴合接触时，多个凸圆15的顶部均与上模台2的底部相贴合，且下模下壳体槽12与下模上壳体槽13的边缘与上模台2的底部存在用于填充注塑液的间隙，通过预留间隙，使得传感器外壳体30注塑成型时，其两个半体的外壁上均能形成相适配的安装板32，并通过凸圆15的作用，在安装板32上预留出多个安装孔33，从而方便采用螺栓螺母与防滑垫片的连接方式对形成的两个半体进行紧固连接操作，实现传感器外壳体30的便捷拆装，相较于背景技术中所提及的一体注塑成型技术，既能方便无需变径式的传感器壳体脱模，又方便在壳体内部安装油位检测所需的电子元件。
48.作为本实施例中的一种优选实施方式，参考附图10和附图13，密封组件包含两组相适配的凸条34与契合槽35，四个位置相对应的凸条34分别两两固定安装在下模下壳体槽12与下模上壳体槽13的一侧内壁上，且两个契合槽35分别开设在安装于下模上壳体槽13内壁上的两个凸条34的顶部，两个凸条34能分别滑动套设在对应的契合槽35内，且两组凸条34与契合槽35的高度均与下模台3的顶部齐平，两组凸条34与契合槽35的长度与两个半柱形槽14的长度一致，两个契合槽35的一端分别与对应的注塑腔相连通，注塑时，流动的注塑液经注塑腔进入两个契合槽35内，从而在最终的产物传感器外壳体30上形成对应的密封柱37，并在凸条34的填充作用下，在最终的产物传感器外壳体30上形成与密封柱37相适配的密封槽36，从而在后续组装两个半体时，能够通过两组密封槽36和密封柱37的密封作用，提高注塑产物传感器外壳体30上存储石油的一端内部密封性，避免在此注塑拼接壳体的制备工艺下出现石油渗漏现象，确保油位传感器的精确度与安全性。
49.作为本实施例中的一种优选实施方式，参考附图8和附图9，调节组件包含用于控制对应的排气孔19内气体流速的排气栓20，两个排气栓20分别滑动套设在下模台3上开设的两个对应的排气孔19内，且两个排气栓20内还开设有弧形布置的主排气槽21，两个排气栓20延伸至下模台3外的一端均开设有内径小于对应的主排气槽21的副排气槽22，且两个副排气槽22分别与对应的主排气槽21相连通，两个主排气槽21的一端相较于对应的副排气槽22更接近对应位置上的排气孔19，下模台3内还固定安装有两个减速气缸23，两个减速气缸23的输出端均固定连接有气缸伸缩杆，且两个气缸伸缩杆的另一端分别通过对应的连杆24与对应位置上的排气栓20的一端相连接，上模台2内还开设有两个位置与对应的上模槽8相适配的测温腔25，两个测温腔25的顶侧内壁上还固定安装有用于检测对应的模芯6上末端温度的红外测温机构26，两个模芯6的外壁与对应的上模槽8的内壁紧密贴合，且两个红外测温机构26分别与对应的减速气缸23电性连接，注塑过程中，伴随注塑液的不断挤入与流动，注塑腔内的气体经对应的排气孔19和主排气槽21向外溢出，同时，位于对应上模槽8内的模芯6的尾端温度不断升高，并通过红外测温机构26对模芯6的尾端进行实时测温，当识别到注塑液流至模芯6的尾端位置时，控制外部注塑机减缓注塑液的挤出速率，并同步控制对应位置上的减速气缸23运行，使其上连接的气缸伸缩杆向内收缩，进而通过对应的连杆24带动相应的排气栓20进入对应的排气孔19内，主排气槽21的一端进入排气孔19内被堵
塞，进而注塑腔内的气体只能通过副排气槽22向外溢出，由于副排气槽22的内径相较于主排气槽21的内径更小，进而使得注塑液在注塑腔内流速变慢，便于控制停止注塑的时机，减小注塑结束时所形成的废料把，既能实现节约注塑原料，又方便后续将注塑成型件取出。
50.作为本实施例中的一种优选实施方式，参考附图7和附图9，两个矩形槽的底侧内壁上均固定安装有电动伸缩杆27，两个电动伸缩杆27的输出端均固定连接有弧形密封块28，且下模下壳体槽12与下模上壳体槽13的内壁上均开设有位置相对应的弧形滑孔29，两个弧形密封块28分别套设在对应的弧形滑孔29内，并与下模下壳体槽12及下模上壳体槽13的内壁保持密封吻合，注塑完成后，控制对应的电动伸缩杆27运行，使其带动对应的弧形密封块28将对应的下模槽内形成的外壳半体顶出，从而实现成型件传感器外壳体30的快速退料，提高批量化生产时的注塑效率。
51.本发明工作原理：注塑时，多个半环挡片9分别卡合在对应的环形槽7内对环形槽7完成上半部分填充，而下模下壳体槽12与下模上壳体槽13上的半柱形槽14内部并未设置半环挡片9，因此，注塑时能够促使形成的传感器外壳体30的一端内部存在多个环形挡板38和滞留孔39，以油罐车内部缓冲隔断的类似原理，减小路面颠簸的情况下石油在通油管31内部的流动速率，从而间接减小车内油位仪表的指针或示数变化，相较于现有技术，提高了油位传感器的稳定性与精确性；
52.通过在下模下壳体槽12与下模上壳体槽13的边缘和上模台2的底部之间均设置间隙，使得传感器外壳体30注塑成型时，其两个半体的外壁上均能形成相适配的安装板32，并通过凸圆15的作用，在安装板32上预留出多个安装孔33，从而方便采用螺栓螺母与防滑垫片的连接方式对形成的两个半体进行紧固连接操作，实现传感器外壳体30的便捷拆装，相较于背景技术中所提及的一体注塑成型技术，既能方便无需变径式的传感器壳体脱模，又方便在壳体内部安装油位检测所需的电子元件，此外，通过两组密封槽36和密封柱37的密封作用，提高注塑产物传感器外壳体30上存储石油的一端内部密封性，避免在此注塑拼接壳体的制备工艺下出现石油渗漏现象，确保油位传感器的精确度与安全性；
53.注塑过程中，伴随注塑液的不断挤入与流动，注塑腔内的气体经对应的排气孔19和主排气槽21向外溢出，同时，位于对应上模槽8内的模芯6的尾端温度不断升高，并通过红外测温机构26对模芯6的尾端进行实时测温，当识别到注塑液流至模芯6的尾端位置时，控制外部注塑机减缓注塑液的挤出速率，并同步控制对应位置上的减速气缸23运行，使其上连接的气缸伸缩杆向内收缩，进而通过对应的连杆24带动相应的排气栓20进入对应的排气孔19内，主排气槽21的一端进入排气孔19内被堵塞，进而注塑腔内的气体只能通过副排气槽22向外溢出，由于副排气槽22的内径相较于主排气槽21的内径更小，进而使得注塑液在注塑腔内流速变慢，便于控制停止注塑的时机，减小注塑结束时所形成的废料把，既能实现节约注塑原料，又方便后续将注塑成型件取出。
54.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。