一种铸带设备生产线的制作方法

1.本发明属于打包带生产设备技术领域，特别涉及一种铸带设备生产线。


背景技术：

2.塑料打包带是一种单轴取向的塑料捆扎材料，其厚度为0.5-1.2mm，宽度为10-32mm。根据材质不同，塑料打包带可分为pvc打包带、pe打包带、pp打包带、pet打包带，其中pet打包带是最常见的包装捆扎材料。
3.中国专利文献cn102490380a公开了打包带生产方法及成套设备，包括强力挤出机、冷却水箱、第一牵引机组、拉伸烘箱、第二牵引机组、压花机组、定型烘箱、定型水箱、第三牵引机组及卷带机。强力挤出机包括传动部分和成型部分，成型部分由螺杆料筒、机头、口模组成，该成型部分采用一出二模具技术，通过流量控制保证两条打包带初胚克重相同，同时能分别对两条打包带初胚的厚度进行调节，以达到成型后的打包带初胚尺寸相同、克重一致。
4.上述的打包带成套设备在一条生产线上只能同时生产两条打包带，若要同时生产大量的打包带，则需相应增加生产线，设备投入成本大，经济效益低。
5.因此，现有技术有待改进和发展。


技术实现要素：

6.本技术的目的在于提供了一种铸带设备生产线，在传统线基础上实现生产线综合技术上突破发明，能够提供同时生产二十条打包带，有效提高生产效率。
7.为解决上述技术问题，本技术提供的铸带设备生产线，用于同时生产二十条打包带，包括熔体过滤器、增压泵、冷却装置和双向牵伸装置，还包括铸带模具，所述熔体过滤器、增压泵、铸带模具和冷却装置均设置有两组，每组设备按顺序依次连通，两组所述铸带模具分别为第一铸带模具和第二铸带模具，所述第一铸带模具生产八条打包带，所述第二铸带模具生产十二条打包带，所述第一铸带模具和所述第二铸带模具生产的打包带经冷却装置冷却定型后，将打包带的数量平分并分别输入至双向牵伸装置进行牵伸。
8.进一步地，所述铸带模具包括第一模板、第二模板、成型模板、第三模板、第四模板，所述成型模板设置有第一分型面和第二分型面，所述第一模板和第二模板安装在所述第一分型面，所述第三模板和第四模板安装在所述第二分型面，所述第一模板和/或所述第三模板安装有进料模板，所述进料模板设置有进料流道，所述第一分型面和所述第二分型面分别设置有多个成型流道，所述进料流道分别连通至所述成型流道，所述铸带模具的底部设置有多个口模，所述口模与其对应的所述成型流道连通，多个所述口模交替排列在所述第一分型面和所述第二分型面。
9.本铸带模具通过将成型流道设置在成型模板的两个分型面上，并且相邻的成型流道及连通的口模交替排列，确保熔体从口模挤出后定型冷却不会发生干扰。
10.进一步地，相对设置在所述第一分型面和所述第二分型面的两个所述成型流道通
过斜角流道连通。
11.第一分型面的成型流道和第二分型面的成型流道之间设置有斜角流道使两流道相互连通，这样就可以只设置一个进料模板，简化模具设计和制造，降低整个模具的成本。
12.进一步地，所述第二模板和所述第四模板的下端分别设置有多个滑槽，所述滑槽安装有用于调节口模厚度的厚度调节装置。
13.通过厚度调节装置调节口模的厚度，从而调节打包带的厚度。
14.进一步地，所述厚度调节装置包括固定板、轴套、传动轴、端盖和滑块，所述固定板通过轴套与所述第二模板或第四模板连接，所述固定板设置有限位孔，所述传动轴安装在所述限位孔内，所述传动轴的一端设置有螺纹段，所述传动轴的另一端设置有传递扭矩段，所述滑块与所述滑槽相适配，所述滑块与所述滑槽滑移连接，所述滑块设置有与所述螺纹段相适配的螺纹孔，所述滑块的螺纹孔与所述传动轴的螺纹段螺纹连接。
15.进一步地，所述传动轴套接有刻度盘，所述刻度盘上设置有刻度线和刻度值。
16.进一步地，所述进料模板包括第一进料模板和第二进料模板，所述进料模板设置有一个进浆口和多个出浆口，所述进浆口和所述出浆口通过进料流道连通。
17.进一步地，所述成型流道包括连通的主流道和分流道，所述分流道自上而下包括分流区、压缩区和成型区，所述成型区连通至口模。
18.进一步地，所述第一铸带模具设置有八个口模，所述第二铸带模具设置有十二个口模。
19.进一步地，所述第一模板和所述第三模板分别安装有流量调节装置，所述流量调节装置插入至所述成型流道中。
20.由上可知，本生产线在制造打包带过程中，高温熔体先流经熔体过滤器再通过增压泵注入到进料模板，进料模板的进料流道将熔体一分为二或一分为三后从进料口进入到成型模板中，成型模板的第一分型面和第二分型面分别设置有4个或6个成型流道，不同分型面上的成型流道通过斜角流道进行连通，4个或6个成型流道又经过分流道一分为二分为8个或12个成型区，最终熔体从交替设置的8个或12个口模挤出，再经冷却定型、牵伸后即可同时成型8条或12条打包带。设置两组铸带模具，一个同时成型8条打包带，另一个同时成型12条打包带，将20条打包带平分后输入至双向牵伸装置进行牵伸，最后得到20条打包带成品。
21.本技术的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本技术了解。本技术的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
22.图1为本技术铸带设备生产线的主视图。
23.图2为本技术铸带设备生产线的俯视图。
24.图3为本技术第一实施例中铸带模具的立体图。
25.图4为本技术第一实施例中铸带模具的主视图。
26.图5为本技术第一实施例中铸带模具的后视图。
27.图6为本技术第一实施例中铸带模具的仰视图。
28.图7为本技术第一实施例中第一模板和第二模板的立体图。
29.图8为本技术第一实施例中第一模板和第二模板的主视图。
30.图9为本技术第一实施例中第一模板和第二模板的后视图。
31.图10为图9沿b-b线的剖视图。
32.图11为本技术第一实施例中厚度调节装置的立体图。
33.图12为本技术第一实施例中厚度调节装置的主视图。
34.图13为图12沿c-c线的剖视图。
35.图14为图13沿d-d线的剖视图。
36.图15为本技术第一实施例中进料模板的立体图。
37.图16为本技术第一实施例中第一进料模板的立体图。
38.图17为本技术第一实施例中第一进料模板的俯视图。
39.图18为本技术第一实施例中成型模板的立体图。
40.图19为本技术第一实施例中成型模板的主视图。
41.图20为图19沿e-e线的剖视图。
42.图21为图19沿f-f线的剖视图。
43.图22为图6沿a-a线的剖面图。
44.图23为本技术第二实施例中第一进料模板的俯视图。
45.图24为本技术第二实施例中成型模板的主视图。
46.标号说明：1、第一模板；11、进料口；12、环形槽；13、流量调节装置螺纹孔；14、导套；15、进料模板螺纹孔；16、第一模板固定孔；2、第二模板；21、滑槽；22、厚度调节装置螺纹孔；23、第二模板固定孔；3、成型模板；3a、第一分型面；3b、第二分型面；31、成型流道；311、主流道；312、分流道；3121、分流区；3122、压缩区；3123、成型区；313、口模；32、斜角流道；33、避让孔；34、导柱；35、第一模板螺纹孔；4、第三模板；5、第四模板；6、进料模板；6a、第三分型面；61、第一进料模板；611、进浆口；612、出浆口；62、第二进料模板；7、流量调节装置；8、厚度调节装置；81、固定板；811、厚度调节装置固定孔；812、限位孔；82、轴套；83、传动轴；831、传递扭矩段；832、配合段；834、轴肩；835、螺纹段；84、端盖；85、滑块；86、刻度盘；91、熔体过滤器；92、增压泵；921、电机；922、减速机；923、泵体；93、冷却装置；94、双向牵伸装置。
具体实施方式
47.下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
48.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“厚度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在
本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
49.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
50.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
51.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
52.本技术提供了一种用于同时生产二十条打包带的铸带设备生产线，如图1和图2所示，包括两个熔体过滤器91、两个铸带模具、两个增压泵92、两个冷却装置93和双向牵伸装置94，两个增压泵92分别为第一增压泵和第二增压泵，两个铸带模具分别为第一铸带模具和第二铸带模具，第一铸带模具生产八条打包带（即下文实施例1的铸带模具），第二铸带模具生产十二条打包带（即下文实施例2的铸带模具），第一增压泵和第二增压泵根据实际工况具体选用排量分为800cc和1000cc的熔体增压泵，第一铸带模具通过熔体管道连接至第一增压泵，第二铸带模具通过熔体管道连接至第二增压泵，第一增压泵和第二增压泵的入口还连通有熔体过滤器，用于过滤熔体中的杂质，便于保证产品的质量。
53.增压泵92包括电机921、减速机922和泵体923，第一增压泵的输出口通过熔体管道连接至第一铸带模具的进浆口，第二增压泵的输出口通过熔体管道连接至第二铸带模具的进浆口，增压泵92的泵体923内设置有压力传感器，压力传感器能够感应熔体的压力，将压力值转换为电信号反馈至控制器中，将当前熔体的压力值与预设压力值进行比较，超过预设值则降低电机输出功率，低于预设值则提高电机输出功率，从而达到闭环控制，保证铸带模具恒定的熔体压力供给。在某些优选的实施例中，增压泵92的转速范围在0-50 rpm之间，泵体923输出的熔体压力在1-8mpa之间。
54.冷却装置93可以采用空气冷却或水冷却，对于pet打包带而言，需要用水进行急速冷却以防止变形，因此在本实施例中采用冷水槽。冷水槽的一端设置在铸带模具的正下方。冷水槽设置有进水口和出水口，控制进水口的进水量以调节水温，使温度保持在40-70摄氏度之间，从而控制打包带成型内部的结晶度。出水口设置在升降机构上，通过升降机构调整出水口的高度调节水位高低，从而准确控制打包带的尺寸。水位高度通常控制在10厘米之内。冷水槽内还设置引带转向辊，将打包带分别经过转向辊引向双向牵伸装置94。
55.双向牵伸装置94是指机台的两侧均设有牵伸辊，具体结构请参考本技术人在2020年申请的名称为《一种用于打包带生产线上的多辊牵伸机》的实用新型专利，授权公告号为cn213357821u，本文不再赘述双向牵伸装置94的具体结构。
56.第一铸带模具生产的八条打包带以及第二铸带模具生产的十二条打包带冷却定型后，将这二十条打包带平分为每侧十条，分别输入至双向牵伸装置94两侧的牵伸辊按照规定的牵伸比进行牵伸，最后得到二十条打包带成品。
57.本发明相较于现有技术的生产线，若cn102490380a中的生产线需要同时生产二十条打包带，则需要同时设置相同的十条生产线进行拼接安装，那么就需要购置大量设备，进而增加了设备成本、维护成本和人力成本，而本发明的生产线通过设置一出八带和一出十二带的铸带模具和双向牵伸装置，仅需要相当于cn102490380a的两条生产线，对传统零散生产线进行技术上整合，整合成一条生产线，就能同时生产出抗拉强度高、尺寸稳定的二十条打包带，大幅降低了设备成本和生产成本，有效提高生产效率。
58.实施例1图3为本技术第一实施例中铸带模具的立体图，图4为本技术第一实施例中铸带模具的主视图，图5为本技术第一实施例中铸带模具的后视图，图6为本技术第一实施例中铸带模具的仰视图。本铸带模具包括第一模板1、第二模板2、第三模板4、第四模板5和成型模板3，成型模板3设置有两个相互平行的分型面，分别为第一分型面3a和第二分型面3b，第二模板2固定在第一模板1的正下方，第四模板5固定在第三模板4的正下方。
59.图5为本技术第一实施例中第一模板1和第二模板2的立体图，图6为本技术第一实施例中第一模板1和第二模板2的主视图，图7为本技术第一实施例中第一模板1和第二模板2的后视图。第一模板1和第二模板2位于第一分型面3a的同一侧，即图5的正面，第三模板4和第四模板5位于第二分型面3b的同一侧，即图5的背面。第一模板1、第三模板4和成型模板3上安装有导向机构，通过导向机构使两个模板之间准确对合。具体的，在成型模板3的两侧设置导柱34，在第一模板1和第三模板4对应的位置设置导套14，导柱34与导套14相配合以实现精准定位。另外导柱34和导套14的位置可以互换。
60.第二模板2可以与第一模板1一体成型，也可以分体成型，第三模板4和第四模板5亦然。在本实施例中，由于第一模板1的分型面和第三模板4的分型面的整个端面需要加工至表面粗糙度小于ra 0.2微米，以及需要在端面上加工光孔或螺纹孔，而第二模板2和第四模板5只有在口模313附近的区域需要表面处理，为了便于加工以及表面处理，本实施例中的第一模板1和第二模板2、第三模板4和第四模板5均采用分体成型。
61.第一模板1是横截面为矩形的板材，第一模板1上设置有用于与进料模板6固定的进料模板螺纹孔15，进料模板螺纹孔15设置有两排四列共八个，八个进料模板螺纹孔15的中央设置有两个进料口11，进料口11的在远离第一分型面3a的一侧开还设有与进料口11同心的环形槽12，用于安装密封垫圈，使进料模板6与第一模板1安装后形成密封连接，在成型过程中防止熔体溢出。
62.第一模板1上还设置有用于将第一模板1与成型模板3相互固定的第一模板固定孔16，第一模板固定孔16设置有三排五列共十二个（中间不设置），通过内六角圆柱头螺钉与设置在成型模板的第一模板螺纹孔35紧固，值得注意的是，第一模板固定孔16应该加工成沉头孔，避免螺钉的圆柱头向外凸出影响到进料模板6的安装。
63.第一模板1的下方固定有第二模板2。第二模板2为横截面为矩形的条状板材，第二模板2的上端设置有用于固定厚度调节装置8的厚度调节装置螺纹孔22，厚度调节装置螺纹孔22设置有两个，第二模板2的下端开设有贯穿的滑槽21，滑槽21的深度垂直于第一分型面3a或第二分型面3b，滑槽21的底面与成型模板3的底面齐平。滑槽21内安装有用于调节口模313厚度的厚度调节装置8中的滑块85。
64.图11为本技术第一实施例中厚度调节装置的立体图，图12为本技术第一实施例中厚度调节装置的主视图。厚度调节装置8包括固定板81、轴套82、传动轴83、端盖84和滑块85，固定板81的上端设置有厚度调节装置固定孔811，固定板81的下端设置有用于安装传动轴83的限位孔812。轴套82的轴线与厚度调节装置固定孔811的轴线对齐，轴套82的一端面与第二模板2的端面相抵，另一端面与固定板81的端面相抵，通过螺钉与第二模板2上的厚度调节装置螺纹孔22固定。轴套82的作用是预留出滑块85背离第一分型面3a运动的位置，轴套82的长度视具体情况而定。
65.如图13和图14所示，传动轴83沿着其轴线依次设置有传递扭矩段831、配合段832、轴肩834和螺纹段835，传递扭矩段831可以是横截面为正方形、六角形、圆形的柱体，也可以是花键、齿轮等能够与传动轴83相对固定并将扭矩转递到传动轴83的结构。在本实施例中，传递扭矩段831的结构为正方形柱体，可通过扳手夹持住传递扭矩段831驱使传动轴83转动。配合段832用于将传动轴83套接在限位孔812内，对传动轴83进行定位，限制传动轴83的径向运动。在本实施例中，限位孔812为阶梯孔，限位孔812在靠近轴套82的一端较远离轴套82的一端直径大，直径较大的称为大端，直径较小的称为小端，传动轴83安装至限位孔812后轴肩834与限位孔812的大端配合，另外，固定板81在靠近轴套82的一面安装有端盖84，端盖84的中间开设有通孔以使传动轴83的螺纹段835从中穿过，端盖84的两侧分别安装有沉头螺钉，使端盖84与固定板81相对固定，从而限制传动轴83轴向运动。需要注意的是，轴肩834的长度应当略小于限位孔812大端的深度，避免轴肩834卡紧无法转动。
66.限制传动轴83轴向运动有很多种方式可以实现，例如可以在限位孔812上开设卡槽，将挡圈安装在卡槽内，在此不做限定，本实施例仅仅提供容易实现的其中一种方式。
67.滑块85为与第二模板2的滑槽21相适配的形状，并且滑块85与滑槽21配合构成滑动副，滑块85可沿着滑槽21的深度方向往复直线运动，以调节口模313的厚度。
68.滑块85加工有螺纹孔，滑块85的螺纹孔的公称直径、牙型、螺距与传动轴83的螺纹段835相适配，滑块85的螺纹孔与传动轴83的螺纹段835通过螺纹连接。由于传动轴83被限制在限位孔812中自转，当在转递扭矩段施加扭矩后，通过螺纹传动将传动轴83的旋转运动转换成滑块85的直线运动，从而调节滑块85的端面到分型面的距离，达到调节口模313厚度的目的。
69.为了直观查看口模313厚度调节的变化量，可在传动轴83的配合段832在延伸出固定板81的一端套接一个刻度盘86，刻度盘86是横截面为直角三角形的环状结构，刻度盘86的锥面上设置有刻度线以及刻度值，对应的，传动轴83的配合段832也设置有基准线。将传动轴83转动的角度转换成滑块85的位移距离并与刻度值相对应，这样只需要旋转传动轴83使基准线对齐到某刻度线即能准确地将口模313的厚度调整到预设值。
70.第二模板2的滑槽21的两侧均设置有用于将第二模板2与成型模板3固定的第二模板固定孔23。由于第一模板1和第二模板2是分体式的，如果仅依靠第一模板1和成型模板3
螺纹连接以及第二模板2和成型模板3螺纹连接，第一模板1的底面和第二模板2的顶面之间的配合精度达不到标准，会产生微小缝隙，导致漏料等现象，因此，可以在第二模板2的底面加工出第二模板固定孔23，同时第一模板1的底面加工相对应的螺纹孔，通过内六角圆柱头螺钉与第一模板1紧密配合以消除两模板之间的缝隙。
71.第三模板4和第一模板1基本相似，区别点在于，熔体能够通过斜角流道32从第一模板1进入第一分型面3a和第二分型面3b，因此第三模板4不需要再设置单独的进料口11，以及不需要设置进料模板螺纹孔15。第四模板5则和第二模板2完全一致。
72.图15为本技术第一实施例中进料模板的立体图。进料模板6设置有用于将一个进浆口611分为多个出浆口612的进料流道，进料模板6具有两个相互平行的端面。在本实施例中，进料模板6设置有一个进浆口611和两个出浆口612，两个出浆口612设置在进料模板6靠近第一模板1的端面，进浆口611设置在进料模板6远离第一模板1的端面。两个出浆口612分布在进浆口611的两侧，进浆口611通过进料流道倾斜分流至两个出浆口612。
73.由于进料流道简单，因此只需要两板式模具即可实现，两板式模具即只有一个分型面。如图16和图17所示，进料模板6通过第三分型面6a分为第一进料模板61和第二进料模板62。
74.图18为本技术第一实施例中成型模板的立体图，图19为本技术第一实施例中成型模板的主视图。成型模板3的主视图与后视图完全一致，故省略。成型模板3的第一分型面3a和第二分型面3b分别设置有多个成型流道31，在本实施例中，在第一分型面3a设置有两个成型流道31，两个形状大小完全相同的成型流道31沿着横向排列，这两个成型流道31并不是以成型模板3的长度的垂直平分线为轴线呈对称分布，而是这个对称轴线是偏离成型模板3的垂直平分线一定距离，距离恰好为口模313的长度一致，目的在于，在第二分型面3b也设置有两个成型流道31，第一分型面3a和第二分型面3b的成型流道31相互交错，成型流道31下端的口模313也随之相互交错。
75.熔体从铸带模具挤出后，具有相当高的温度，需要进行定型和冷却，冷却方式有空气冷却和水冷却，水冷却在实际生产制造中居多。水冷却的具体方式为：在铸带模具的下面设置一个冷水槽，熔体经过铸带模具挤出成条带后垂直进入水面降温成型，再通过牵伸装置将打包带牵伸到后续的辊筒进行牵伸。第一分型面3a上的口模313恰好与第二分型面3b上的口模313交替分布，增大了相邻两个口模313的间距，确保熔体挤出后定型冷却不会发生干扰。因为牵伸装置的牵伸方向是垂直于出料方向的，如果第一分型面3a上的口模313和第二分型面3b上的口模313设置在相对位置上，那么牵伸装置牵出的打包带的运动轨迹就会发生重合，一方面影响牵伸效果，另一方面未完全冷却的熔体极容易发生粘连，导致出料不顺畅，从而导致生产出的产品报废。
76.每个成型流道31自上而下包括连通的主流道311和分流道312。其中，主流道311的上端为半球结构，主流道311的下端为半圆柱结构，主流道311的半圆柱结构的长度方向与成型模板3的高度方向相平行。主流道311的作用在于，熔体从第一模板1上垂直于第一分型面3a的进料口11进入成型流道31内，流经半圆柱结构后将熔体的流动方向从垂直于第一分型面3a的方向逐渐过渡为竖直向下的方向。
77.分流道312划分为三个部分，位于上部分的为分流区3121，分流区3121将一个主流道311分为多个流道，在本实施例中，分流区3121一分为二。位于中部的为压缩区3122，压缩
区3122的外轮廓为等腰梯形，压缩区3122的截面形状为倒直角梯形，压缩区3122的斜面与第一分型面3a呈一定夹角，一般为0.5-2
°
，压缩区3122在水平面上的截面积逐渐减小，熔体自上而下经过压缩区3122，产生一定加速度，快速均匀地填充成型区3123。成型区3123的下端连通至口模313，口模313的形状决定挤出材料的截面形状，打包带的截面形状为矩形，因此口模313的形状也为矩形。
78.口模313设置的位置分为以下三种：第一种是只设置在第二模板2和第四模板5的底面；第二种是只设置在成型模板3的底面；第三种是一部分设置在第二模板2和第四模板5的底面，另一部分设置在成型模板3的底面。在本实施例中，采用第三种设置方案，结合图10、图21和图22可知，一部分设置在第二模板2和第四模板5的优点在于，滑块85是安装在第二模板2和第四模板5上的，因此调节厚度过程中，滑块85可以只在第二模板2和第四模板5范围中移动，无需跨过分型面进入成型模板3部分的成型流道31，在第二模板2和第四模板5部分的成型流道31体积小，对滑块85移动的阻力极小，更容易调节厚度且调节精度更高。
79.如图20所示，第一分型面3a的成型流道31和第二分型面3b的成型流道31之间设置有斜角流道32使两流道相互连通，这样就可以只设置一个进料模板6，熔体从进料模板6流入第一分型面3a的流道后直接通过斜角流道32进入第二分型面3b的流道，不需要第一模板1和第二模板2都分别设置进料模板6，简化模具设计和制造，降低整个模具的成本。具体的，斜角流道32可以设置在主流道311下端的半圆柱结构上，原因在于，半圆柱面相对于半球面更容易加工出斜角流道32。如可通过电钻钻出斜孔形成斜角流道32，当然斜角流道32也可以是其他形式，但需要遵守避免流道出现弯折等基本设计原则。
80.为了使每个成型流道31能够单独控制流量，在第一模板1和第三模板4上连接有流量调节装置7，流量调节装置7可以选用流量调节螺钉或流量调节销，流量调节装置7插入至成型流道31中。在本实施例中，流量调节装置7选用流量调节螺钉，故需要在第一模板1和第三模板4上加工出流量调节装置螺纹孔13以固定流量调节螺钉。流量调节螺钉与常规的螺钉基本相似，调节原理是通过控制流量调节螺钉的旋入量来控制流量调节螺钉到成型流道31内壁的深度，旋入量越大，熔体通过该处的截面越小，流量也随之变小，反之，旋入量越小，流量随之变大。
81.调节装置螺纹孔可以设置在分流道312的分流区3121与压缩区3122交界处对应在第一模板1上的位置，为了避免流量调节螺钉完全旋入后顶到成型流道31表面，还可以在分流道312的分流区3121与压缩区3122交界的位置设置避让孔33。避让孔33的深度应当满足流量调节螺钉完全旋入后与避让孔33的孔底有一定间隙。
82.综上所述，本铸带设备在成型过程中，高温熔体从挤出机注入到进料模板6，进料模板6的进料流道将熔体一分为二后从进料口11进入到成型模板3中，成型模板3的第一分型面3a和第二分型面3b分别设置有四个成型流道31，不同分型面上的成型流道31通过斜角流道32进行连通，4个成型流道31又经过分流道312一分为二分为8个成型区3123，最终熔体从交替设置的8个口模313挤出，即可同时成型8条打包带。
83.实施例2图23是本发明第二实施例中第一进料模板的俯视图。与第一实施例不同的是，进料模板6设置有三个出浆口612。在保证熔体良好成型的前提下，进料流道的长度应该尽可能短，如果设置的出浆口612超过三个，那么进浆口611到出浆口612的长度将变长，增加了
压力损失，导致熔体在进入成型模板3之前降温过多而影响到成型质量。图24为本技术第二实施例中成型模板的主视图。出浆口612增多一个后，成型模板3上的成型流道31也相应增多两个（正面加上背面）。在这个实施例中，只需要在一个进浆口611加料即可同时成型12条打包带。
84.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
85.以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。