一种基于环氧树脂的大型构件真空灌注生产工艺的制作方法

1.本发明涉及环氧树脂构件生产技术领域，特别是涉及一种基于环氧树脂的大型构件真空灌注生产工艺。


背景技术：

2.真空灌注法可以进行环氧树脂构件的生产，通过模腔抽真空，赶走纤维铺层中的空气，并将环氧树脂引入模腔，实现环氧树脂与纤维铺层的结合，可以弥补环氧树脂流动性的不足，减少构件的瑕疵，并提升构件的稳定性。
3.在生产部分大型构件时，需要在纤维铺层中增加筋板，以提升结构的强度。但是筋板在纤维铺层中的定位比较困难，稳定性差，而且筋板与纤维铺层的组合，增加了抽真空的难度，影响了环氧树脂与筋板及纤维铺层的结合，影响了产品的质量稳定性，需要进行改进。


技术实现要素：

4.本发明主要解决的技术问题是提供一种基于环氧树脂的大型构件真空灌注生产工艺，实现筋板的定位，提升抽真空效果和产品质量的稳定性。
5.为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种基于环氧树脂的大型构件真空灌注生产工艺，包括以下步骤：s01、对模具的型腔表面进行清洁，并涂脱模剂或者贴隔离膜，形成隔离层，确保脱模剂或者隔离膜完全覆盖模具型腔，避免漏涂或气泡；s02、在隔离层上铺第一纤维层，在第一纤维层上放置筋板，在筋板两侧放置第二纤维层，进行筋板两侧的限位，所述筋板中加工有沿长度方向延伸的潜流孔，所述筋板顶部和底部间隔设置有与潜流孔相连接的排气孔，在筋板和第二纤维层上方铺设第三纤维层；s03、在第三纤维层上铺设脱模布，并在脱模布上铺设导流网，在导流网上放置沿长度方向延伸的蜂窝板，在蜂窝板上放置环氧树脂导流管，在环氧树脂导流管上间隔安装环氧树脂注入端口，在脱模布周围安装一圈第一抽真空管，在筋板端部安装与潜流孔连接的第二抽真空管，并在第一抽真空管上间隔安装第一抽气端口，将第二抽真空管沿模具的长度方向延伸至末端，并安装第二抽气端口；s04、在导流网上方铺设真空袋，并在模具顶面边缘进行真空袋的粘结密封，将第一抽气端口和第二抽气端口分别通过气管与树脂收集器相连接，并将树脂收集器与真空泵相连接，在每根气管上安装气阀，打开所有气阀，进行抽真空，检测漏气情况，并进行保压；s05、在搅拌罐内配置环氧树脂，并通过胶管将搅拌罐与环氧树脂注入端口相连接，在胶管上安装阀门，打开阀门，使得环氧树脂通过胶管进入环氧树脂导流管，随之逐渐充满模腔，观察每根抽真空管对应的气管，待环氧树脂连续进入气管后，关闭对应的气阀。
6.在本发明一个较佳实施例中，s02步骤中，在第二纤维层与第一纤维层之间喷定位胶，进行第二纤维层在第一纤维层上的定位。
7.在本发明一个较佳实施例中，所述筋板底部设置有刺入第一纤维层的椎体。
8.在本发明一个较佳实施例中，所述椎体向下延伸至隔离层。
9.在本发明一个较佳实施例中，所述第一抽真空管、第二抽真空管和环氧树脂导流管分别采用塑料螺旋管。
10.在本发明一个较佳实施例中，所述导流网宽度小于脱模布的宽度。
11.本发明的有益效果是：本发明指出的一种基于环氧树脂的大型构件真空灌注生产工艺，可以通过第二纤维层进行筋板两侧的限位，提升筋板的位置稳定性，还可以通过筋板底部刺入第一纤维层的椎体，加强筋板的定位，并确保位置高度，特别在筋板上设计了潜流孔和排气孔，专门利用第二抽真空管进行筋板的抽真空，排出筋板周围的空气，有利于环氧树脂与筋板、第一纤维层、第二纤维层及第三纤维层的结合，提升结构稳定性，第二抽真空管位于型腔中的部分可以在填充环氧树脂后形成构件的组成部分，无需去除，操作简便，降低了生产的成本。
附图说明
12.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：图1是本发明一种基于环氧树脂的大型构件真空灌注生产工艺一较佳实施例的结构示意图；图2是图1中筋板的结构示意图；图3是图2的俯视图。
具体实施方式
13.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
14.请参阅图1~图3，本发明实施例包括：如图1所示，一种基于环氧树脂的大型构件真空灌注生产工艺，包括以下步骤：s01、对模具1的型腔表面进行清洁，并涂脱模剂或者贴隔离膜，形成隔离层5，方便进行脱模，确保脱模剂或者隔离膜完全覆盖模具型腔，避免漏涂或气泡，避免隔离膜的褶皱；s02、在隔离层5上铺第一纤维层4，在第一纤维层4上放置筋板14，通过金属的筋板14增强，在筋板14两侧放置第二纤维层15，进行筋板14两侧的限位，具体的固定方式有两种：第一种，可以在第二纤维层15与第一纤维层4之间喷定位胶，进行第二纤维层15在第一纤维层4上的定位，从而避免筋板14的左右移动；第二种，筋板14底部一体化设置有刺入第一纤维层4的椎体141，通过椎体141实现
筋板14在第一纤维层4上的定位，避免左右移动问题；进一步的，椎体141可以向下延伸至隔离层5，实现筋板14在高度方向的限位，避免对第一纤维层4的压迫和下移，提升了定位精准性；在本实施例中，在筋板14中加工有沿长度方向延伸的潜流孔142，如图2和图3所示，筋板142顶部和底部间隔设置有与潜流孔142相连接的排气孔143，有利于排出空气；最后，在筋板14和第二纤维层15上方铺设第三纤维层2，在本实施例中，第一纤维层4、第二纤维层15和第三纤维层2可以采用玻璃纤维布；s03、在第三纤维层2上铺设脱模布11，并在脱模布11上铺设导流网12，在本实施例中，导流网12宽度小于脱模布11的宽度，在脱模布11两侧预留空白区域；在导流网12上放置沿长度方向延伸的蜂窝板8，在蜂窝板8上放置环氧树脂导流管10，通过蜂窝板8进行环氧树脂导流管10承载，避免在构件上产生压痕问题；在环氧树脂导流管10上间隔安装环氧树脂注入端口9，方便进行环氧树脂的多点注入；在脱模布11周围安装一圈第一抽真空管6，在筋板14端部安装与潜流孔连接的第二抽真空管3，并在第一抽真空管6上间隔安装第一抽气端口7，将第二抽真空管3沿模具的长度方向延伸至末端，并安装第二抽气端口，方便分别进行抽真空；在本实施例中，第一抽真空管6、第二抽真空管3和环氧树脂导流管10分别采用塑料螺旋管，抽真空和导流的效果好，施工时注意对第一抽真空管6、第二抽真空管3和环氧树脂导流管10的压迫，避免压扁问题；s04、在导流网12上方铺设真空袋13，并在模具1顶面边缘进行真空袋13的粘结密封，将第一抽气端口7和第二抽气端口分别通过气管与树脂收集器相连接，并将树脂收集器与真空泵相连接，在每根气管上安装气阀，打开所有气阀，进行抽真空，检测漏气情况，修复漏气点，并进行保压，避免漏气问题；s05、在搅拌罐内配置环氧树脂，并通过胶管将搅拌罐与环氧树脂注入端口9相连接，在胶管上安装阀门，打开阀门，使得环氧树脂通过胶管进入环氧树脂导流管10，随之逐渐充满模腔，观察每根抽真空管对应的气管，待环氧树脂连续进入气管后，关闭对应的气阀，避免环氧树脂的浪费，通过排气孔143吸入筋板周围的空气，有利于环氧树脂与筋板14、第一纤维层4、第二纤维层15及第三纤维层2的结合，提升质量稳定性。
15.综上，本发明指出的一种基于环氧树脂的大型构件真空灌注生产工艺，实现了大型构件中筋板的精准定位，提升了抽真空效果，有利于环氧树脂、筋板与纤维层的结合，提升质量稳定性和合格率。
16.以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。