聚氨酯传动带高效生产方法与流程

1.本发明涉及聚氨酯传动带成型技术，尤其涉及聚氨酯传动带高效生产方法。


背景技术：

2.聚氨酯传动带是以热塑性聚氨酯材料制得的传动带。现有技术中，聚氨酯传动带采用离心浇注工艺生产获得半成品，然后按照传动带的设计宽度裁切，获得传动带产品。
3.采用传统离心浇注工艺生产时，由于聚氨酯液料的流动能力有限，为了让聚氨酯液料快速充满模具的型腔，工人进行浇注的同时，模具高速旋转，高速旋转的模具可能失控飞出，存在安全隐患，且在浇注过程中很容易产生气泡，影响产品质量。此外，受限于聚氨酯液料的流动能力，采用传统离心浇注工艺生产时，模具的型腔高度不能超过200mm，导致生产效率低下，且容易出现模具型腔底部缺料现象，造成废料。因此，有必要针对传统离心浇注工艺存在的上述问题，研发新的聚氨酯传动带生产工艺，提高生产效率和产品质量。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供了聚氨酯传动带高效生产方法。本发明的生产方法中，模腔高度较现有技术大幅增加，生产效率高，特定的工艺使得浇注完成后聚氨酯内部无气泡，产品质量好，且不会出现模腔底部缺料的现象，避免因此产生废料。
5.本发明的技术方案：
6.聚氨酯传动带高效生产方法，该方法利用聚氨酯传动带半成品浇注成型模具制得传动带半成品，然后将传动带半成品切割成聚氨酯传动带产品；所述聚氨酯传动带半成品浇注成型模具包括底座，以及设于底座上的内模和外模；所述内模和外模的轴线重合，所述内模和外模之间的空间形成模腔，所述模腔的高度不小于600mm；所述内模上设有用于形成同步带齿形的模齿；所述内模和底座之间设有平面推力轴承，使得内模在外力作用下可以做定轴转动；所述外模的底部设有浇注通道，所述浇注通道的入口具有连接管路的接头，所述浇注通道的轴线与内模的外周面相交且与内模的轴线不相交，使内模受到从浇注通道流出的聚氨酯液料的冲击后可以获得转动力矩；所述底座上设有圆形沉槽，所述内模的下端具有圆形底盘，圆形底盘与圆形沉槽形成间隙配合；所述传动带半成品按照以下方法浇注成型：将供料装置的料管与接头连接，通过浇注通道向模具的模腔中泵入聚氨酯液料，聚氨酯液料推动内模转动使聚氨酯液料在模具内及时疏散，直到液面高度达到预定高度，停止向模具内注入聚氨酯液料，固化成型后，脱模获得传动带半成品。
7.与现有技术相比，本发明的聚氨酯传动带高效生产方法采用特定构造的模具生产传动带半成品，浇注时，聚氨酯液料推动内模转动使聚氨酯液料在模具内及时疏散，模具的模腔高度较现有技术大幅增加，从而生产效率大幅提高，且由于内模是低速转动，浇注过程不易产生气泡，且内模低速转动引起的搅拌作用能够消除浇注过程产生的少量气泡，使得浇注完成后，聚氨酯内部无气泡，产品质量好；此外，聚氨酯液料从外模底部的浇注通道注入模腔中，不会出现底部缺料的问题，从而避免因此产生废料。
8.作为优化，前述的聚氨酯传动带高效生产方法中，所述浇注通道具有多个，各浇注通道沿外模的底部周向均匀分布。在传动带长度较大时，内模径向尺寸也较大，从而需要获得较大的转矩才能顺利转动。通过设置多个浇注通道可以提高聚氨酯液料的注入流量，从而使内模获得较大的转动力矩，相对单个浇注通道的方案可以生产长度更大的传动带，适用范围更广。进一步，所述浇注通道具有3个；浇注时，单个浇注通道出口的聚氨酯液料流量可以为10-15l/min。
9.作为优化，前述的聚氨酯传动带高效生产方法中，所述圆形底盘的上边沿宜与圆形沉槽的顶部边沿齐平。进一步，所述圆形沉槽和圆形底盘的间隙中填充有润滑液。通过设置润滑液，可以防止聚氨酯液料进入圆形底盘和内模的间隙中造成转动阻力的上升，同时也避免了后续模具清理的不便。
10.作为优化，前述的聚氨酯传动带高效生产方法中，所述内模上设有一组轻量孔。由此，内模的转动惯量小，更容易转动。
11.作为优化，前述的聚氨酯传动带高效生产方法中，所述底座上固定设有定心柱，所述平面推力轴承套设在定心柱上；对应的，所述内模上设有定心孔，定心孔的顶部具有台阶形成扩口结构，所述扩口结构中设有定心轴承，所述定心轴承的内圈与定心柱间隙配合。通过采用上述结构，可以有效提高内模的稳定性。进一步，所述定心轴承的外圈与所述扩口结构的周面紧配合。由此，定心轴承通过紧配合的方式固定于内模上端，相比定心轴承独立的形式，装模操作更加简单。
12.作为优化，前述的聚氨酯传动带高效生产方法中，所述内模的顶部设有把手，所述模腔的高度为900-1200mm；浇注聚氨酯液料时，人工通过把手对内模施加辅助转矩。由此，使得生产效率得到进一步的提高。
附图说明
13.图1是本发明聚氨酯传动带高效生产方法所采用的模具的结构示意图；
14.图2是图1中模具的剖视图；
15.图3是图1中模具的内模的结构示意图；
16.图4是图3中内膜的剖视图；
17.图5是图1中模具在浇注口位置的截面图。
18.附图中的标记为：
19.1-底座，101-圆形沉槽，102-定心柱；2-内模，201-模齿，202-圆形底盘，203-把手，204-轻量孔，205-定心孔；3-外模，301-浇筑通道，302-接头；4-平面推力轴承；5-定心轴承。
具体实施方式
20.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。以下未详细说明的均为本领域常规技术手段或技术常识。
21.同现有技术，本发明的聚氨酯传动带高效生产方法利用聚氨酯传动带半成品浇注成型模具制得传动带半成品，然后将传动带半成品切割成聚氨酯传动带产品。但是，本发明采用的模具及浇注工艺与现有技术不同。
22.参见图1-5，在本发明方案中，所述聚氨酯传动带半成品浇注成型模具包括底座1，
以及设于底座1上的内模2和外模3；所述内模2和外模3的轴线重合，所述内模2和外模3之间的空间形成模腔，所述模腔的高度不小于600mm；所述内模2上设有用于形成同步带齿形的模齿201；所述内模2和底座1之间设有平面推力轴承4，使得内模2在外力作用下可以做定轴转动；所述外模3的底部设有浇注通道301，所述浇注通道301的入口具有连接管路的接头302，所述浇注通道301的轴线与内模2的外周面相交且与内模2的轴线不相交，使内模2受到从浇注通道301流出的聚氨酯液料的冲击后可以获得转动力矩；所述底座1上设有圆形沉槽101，所述内模2的下端具有圆形底盘202，圆形底盘202与圆形沉槽101形成间隙配合。
23.在本发明方案中，所述传动带半成品按照以下方法浇注成型：将供料装置的料管与接头302连接，通过浇注通道301向模具的模腔中泵入聚氨酯液料，聚氨酯液料推动内模2转动使聚氨酯液料在模具内及时疏散，直到液面高度达到预定高度，停止向模具内注入聚氨酯液料，固化成型后，脱模获得传动带半成品。
24.使用本发明方法生产时，内模2在浇注聚氨酯液料过程中低速转动，不易产生气泡，浇注刚开始时，聚氨酯液料冲击内模2可能会带入空气，产生少量气泡，内模2低速转动引起的搅拌作用可以将其消除，从而使得浇注完成后，聚氨酯内部无气泡。此外，浇注过程中，内模2低速转动使得聚氨酯液料及时疏散，不会出现模腔空间局部缺料的现象，从而避免因此出现废料。
25.在传动带的长度较大时，所述浇注通道301可以设置多个，各浇注通道301沿外模3的底部周向均匀分布。设置多个浇注通道可以使内模2获得较大的转动力矩。
26.实施例(参见图1-5)：
27.在上述基础上，本实施例中：所述浇注通道301的数量为3个；浇注时，单个浇注通道301出口的聚氨酯液料流量为15l/min。所述圆形底盘201的上边沿与圆形沉槽101的顶部边沿齐平。所述圆形沉槽101和圆形底盘202的间隙中填充有润滑液。所述内模2上设有一组轻量孔204。所述底座1上固定设有定心柱102，所述平面推力轴承4套设在定心柱102上；对应的，所述内模2上设有定心孔205，定心孔205的顶部具有台阶形成扩口结构，所述扩口结构中设有定心轴承5，所述定心轴承5的内圈与定心柱102间隙配合。所述定心轴承5的外圈与所述扩口结构的周面紧配合。所述内模2的顶部设有把手203，所述模腔的高度为1200mm；浇注聚氨酯液料时，人工通过把手203对内模2施加辅助转矩。
28.本实施例中，模腔高度为1200mm，聚氨酯液料对内模2施加的转动力矩不够大，通过人工施加辅助力矩使其内模2顺利转动。因本实施例的模腔高度较高，特别是在浇注后期，若没有人工施加辅助转矩，因聚氨酯液料流动能力受限，模腔中可能出现局部缺料的问题。
29.上述对本技术中涉及的发明的一般性描述和对其具体实施方式的描述不应理解为是对该发明技术方案构成的限制。本领域所属技术人员根据本技术的公开，可以在不违背所涉及的发明构成要素的前提下，对上述一般性描述或/和具体实施方式(包括实施例)中的公开技术特征进行增加、减少或组合，形成属于本技术保护范围之内的其它的技术方案。