一种建筑圆柱模板压合机及其压合方法与流程

1.本发明涉及建筑圆柱模板生产加工技术领域，具体为一种建筑圆柱模板压合机及其压合方法。


背景技术：

2.木制建筑圆柱模板具有良好的透气性，环氧树脂水晶面具有良好的脱模性，可以缩短混凝土凝固时间，保障混凝土产品达到优质的圆柱成型效果，模板选用优质的桦木、杨木为主体材料，以先进、严格的加工工艺支撑的酚醛覆膜、木胶合板模板表面光洁平整，具有强度高、重量轻、防水性强、可多次周转使用等特点、适用于各类建筑工程中清水混凝土浇筑。
3.木制建筑圆柱模板的生产加工是由多层叠加粘合的片状板材压合成型的，目前市场上有多种不同类型的建筑圆柱模板压合机，但现有建筑圆柱模板压合机都是采用直压式的结构，采用压合模块自上而下直接向定位凹槽内挤压多层粘合后的片状板材，采用直压式的压合机结构虽然可以起到圆柱模板压合定型作用，但在压合定型的过程中片状板材容易发生断裂，进而会影响成型后的建筑圆柱模板的整体强度，同时也会影响建筑圆柱模板的生产质量。
4.为此，我们研发出了新的一种建筑圆柱模板压合机及其压合方法。


技术实现要素：

5.(一)解决的技术问题
6.针对现有技术的不足，本发明提供了一种建筑圆柱模板压合机及其压合方法，解决了采用直压式的压合机结构虽然可以起到圆柱模板压合定型作用，但在压合定型的过程中片状板材容易发生断裂，进而会影响成型后的建筑圆柱模板的整体强度，同时也会影响建筑圆柱模板的生产质量的问题。
7.(二)技术方案
8.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种建筑圆柱模板压合机，包括主机座，所述主机座顶部一侧固定连接有主压合座，所述主压合座的内侧设有半圆形凹槽，所述主压合座顶部固定连接有固定架；
9.所述固定架上安装有压合驱动机构，所述压合驱动机构的伸缩端固定安装有与半圆形凹槽相对应的压合模组；
10.所述主压合座顶部前后端固定连接有限位结构，所述主压合座顶部中心开设有矩形长条孔，所述主压合座顶部内表面的中心安装有推送机构；
11.所述主压合座后端固定连接有退料机构。
12.优选的，所述主机座包括固定座，所述固定座底部边角处均固定连接有支撑脚垫，所述固定座的中心开设有空腔。
13.通过上述技术方案，固定座可以对主压合座以及相关辅助结构起到支撑作用。
14.优选的，所述压合驱动机构包括第一压合液压缸和第二压合液压缸，所述第一压合液压缸和第二压合液压缸分别安装于固定架外侧的前端和后端，所述第一压合液压缸和第二压合液压缸的伸缩端均固定连接有连接座，所述压合模组的一端与两个连接座固定连接。
15.通过上述技术方案，第一压合液压缸和第二压合液压缸在工作时可以带动压合模组进行移动，其活塞杆延伸时可以对待加工模板进行压合定型，活塞杆收缩时可以增大主压合座与压合模组之间的间距。
16.优选的，所述压合模组靠近主压合座的一端呈半圆形板状结构设计。
17.通过上述技术方案，使得压合模组配合主压合座能够将待加工模板压合定型，形成一个半圆形建筑圆柱模板。
18.优选的，所述限位结构包括前限位滑轨和后限位滑轨，所述前限位滑轨和后限位滑轨分别固定于主机座顶部的前后端。
19.通过上述技术方案，前限位滑轨和后限位滑轨可以对放置在主机座顶部的待加工模板起到限位作用，待加工模板可以沿着前限位滑轨和后限位滑轨向主压合座的方向定向移动，同时可以防止待加工模板在移动的过程中发生角度偏移。
20.优选的，所述推送机构包括安装座，所述安装座固定于固定座靠近主压合座一端的顶部，所述安装座的底部安装有推送液压缸，所述推送液压缸的伸缩端固定连接有推送座，所述推送座的顶部固定连接有推送板。
21.通过上述技术方案，当待加工模板滑动限位于前限位滑轨和后限位滑轨之间后，推送机构的推送液压缸可以通过活塞杆带动的推送座和推送板进行移动，进而利用推送板推动待加工模板向主压合座移动，待加工模板会沿着半圆形凹槽自下而上被挤入，待加工模板会随之产生弯曲形变。
22.优选的，所述退料机构包括安装架，所述安装架固定于主压合座的后端，所述安装架上安装有退料液压缸，所述退料液压缸活塞杆的前端固定连接有退料推板。
23.通过上述技术方案，待加工模板成型后，压合模组复位，启动退料液压缸，利用退料液压缸的活塞杆带动退料推板进行延伸，进而将成型后的待加工模板推出半圆形凹槽，实现自动下料。
24.建筑圆柱模板压合机的压合方法，包括以下具体步骤：
25.步骤一：将多层片状板材进行叠加粘合，形成待加工模板，然后将待加工模板放置于主机座的顶部，并将其向主压合座的方向推动，使待加工模板滑动限位于前限位滑轨和后限位滑轨之间；
26.步骤二：通过第一压合液压缸和第二压合液压缸控制压合模组向固定架的方向移动，增大主压合座与压合模组之间的间距；
27.步骤三：控制推送液压缸工作，通过活塞杆带动的推送座和推送板进行移动，进而利用推送板推动待加工模板向主压合座移动；
28.步骤四：主压合座的内侧设有半圆形凹槽，待加工模板被推入压合模组和主压合座之间后，待加工模板会沿着半圆形凹槽自下而上被挤入，待加工模板会随之产生弯曲形变；
29.步骤五：启动第一压合液压缸和第二压合液压缸，利用第一压合液压缸和第二压
合液压缸带动压合模组对待加工模板进行压合定型；
30.步骤六：待加工模板定型后，第一压合液压缸和第二压合液压缸复位，启动退料液压缸，利用退料液压缸的活塞杆带动退料推板进行延伸，进而将成型后的待加工模板推出半圆形凹槽，实现自动下料。
31.(三)有益效果
32.本发明提供了一种建筑圆柱模板压合机及其压合方法。具备以下有益效果：
33.1、该建筑圆柱模板压合机及其压合方法，通过设计半圆形凹槽、压合驱动机构和推送机构，可以利用推送模块将待加工模板沿着半圆形凹槽自下而上被缓慢挤入，待加工模板会随之缓慢产生弯曲形变，进而大大降低了模板在成型前发生断裂的情况，工作效率大大提高，提高了成品率。
34.2、该建筑圆柱模板压合机及其压合方法，通过设计退料机构，可以利用退料液压缸的活塞杆带动退料推板进行延伸，进而将成型后的待加工模板推出半圆形凹槽，实现自动下料，省时省力，提高了生产加工进度。
附图说明
35.图1为本发明的第一视角结构图；
36.图2为本发明的第二视角结构图；
37.图3为本发明的第三视角结构图；
38.图4为本发明的主视图；
39.图5为本发明的侧视图；
40.图6为图5中a-a向剖视图。
41.其中，1、主机座；101、固定座；102、支撑脚垫；103、空腔；2、主压合座；3、半圆形凹槽；4、固定架；5、压合驱动机构；501、第一压合液压缸；502、第二压合液压缸；503、连接座；6、压合模组；7、限位结构；701、前限位滑轨；702、后限位滑轨；8、矩形长条孔；9、推送机构；901、安装座；902、推送液压缸；903、推送座；904、推送板；10、退料机构；1001、安装架；1002、退料液压缸；1003、退料推板；11、待加工模板。
具体实施方式
42.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.实施例：
44.如图1-图6所示，本发明实施例提供一种建筑圆柱模板压合机，包括主机座1，主机座1包括固定座101，固定座101底部边角处均固定连接有支撑脚垫102，固定座101的中心开设有空腔103,固定座101可以对主压合座2以及相关辅助结构起到支撑作用；
45.主机座1顶部一侧固定连接有主压合座2，主压合座2的内侧设有半圆形凹槽3，主压合座2顶部固定连接有固定架4；
46.如图1所示，固定架4上安装有压合驱动机构5，压合驱动机构5包括第一压合液压
缸501和第二压合液压缸502，第一压合液压缸501和第二压合液压缸502分别安装于固定架4外侧的前端和后端，第一压合液压缸501和第二压合液压缸502的伸缩端均固定连接有连接座503，压合模组6的一端与两个连接座503固定连接，第一压合液压缸501和第二压合液压缸502在工作时可以带动压合模组6进行移动，其活塞杆延伸时可以对待加工模板11进行压合定型，活塞杆收缩时可以增大主压合座2与压合模组6之间的间距；
47.压合驱动机构5的伸缩端固定安装有与半圆形凹槽3相对应的压合模组6，压合模组6靠近主压合座2的一端呈半圆形板状结构设计，使得压合模组6配合主压合座2能够将待加工模板11压合定型，形成一个半圆形建筑圆柱模板；
48.主压合座2顶部前后端固定连接有限位结构7，限位结构7包括前限位滑轨701和后限位滑轨702，前限位滑轨701和后限位滑轨702分别固定于主机座1顶部的前后端，前限位滑轨701和后限位滑轨702可以对放置在主机座1顶部的待加工模板11起到限位作用，待加工模板11可以沿着前限位滑轨701和后限位滑轨702向主压合座2的方向定向移动，同时可以防止待加工模板11在移动的过程中发生角度偏移；
49.如图5-图6所示，主压合座2顶部中心开设有矩形长条孔8，主压合座2顶部内表面的中心安装有推送机构9，推送机构9包括安装座901，安装座901固定于固定座101靠近主压合座2一端的顶部，安装座901的底部安装有推送液压缸902，推送液压缸902的伸缩端固定连接有推送座903，推送座903的顶部固定连接有推送板904，当待加工模板11滑动限位于前限位滑轨701和后限位滑轨702之间后，推送机构9的推送液压缸902可以通过活塞杆带动的推送座903和推送板904进行移动，进而利用推送板904推动待加工模板11向主压合座2移动，待加工模板11会沿着半圆形凹槽3自下而上被挤入，待加工模板11会随之产生弯曲形变；
50.如图2所示，主压合座2后端固定连接有退料机构10，退料机构10包括安装架1001，安装架1001固定于主压合座2的后端，安装架1001上安装有退料液压缸1002，退料液压缸1002活塞杆的前端固定连接有退料推板1003，待加工模板11成型后，压合模组6复位，启动退料液压缸1002，利用退料液压缸1002的活塞杆带动退料推板1003进行延伸，进而将成型后的待加工模板11推出半圆形凹槽3，实现自动下料。
51.建筑圆柱模板压合机的压合方法，包括以下具体步骤：
52.步骤一：将多层片状板材进行叠加粘合，形成待加工模板11，然后将待加工模板11放置于主机座1的顶部，并将其向主压合座2的方向推动，使待加工模板11滑动限位于前限位滑轨701和后限位滑轨702之间；
53.步骤二：通过第一压合液压缸501和第二压合液压缸502控制压合模组6向固定架4的方向移动，增大主压合座2与压合模组6之间的间距；
54.步骤三：控制推送液压缸902工作，通过活塞杆带动的推送座903和推送板904进行移动，进而利用推送板904推动待加工模板11向主压合座2移动；
55.步骤四：主压合座2的内侧设有半圆形凹槽3，待加工模板11被推入压合模组6和主压合座2之间后，待加工模板11会沿着半圆形凹槽3自下而上被挤入，待加工模板11会随之产生弯曲形变；
56.步骤五：启动第一压合液压缸501和第二压合液压缸502，利用第一压合液压缸501和第二压合液压缸502带动压合模组6对待加工模板11进行压合定型；
57.步骤六：待加工模板11定型后，第一压合液压缸501和第二压合液压缸502复位，启动退料液压缸1002，利用退料液压缸1002的活塞杆带动退料推板1003进行延伸，进而将成型后的待加工模板11推出半圆形凹槽3，实现自动下料。
58.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。