一种隐藏式进胶夹线的注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑成型技术领域，特别是涉及一种隐藏式进胶夹线的注塑模具。


背景技术：

2.在热塑性塑胶产品的加工制造领域，注塑模具的进胶方式直接影响着注塑产品的质量。目前，常见的进胶方式主要包括有大水口侧面进胶、细水口点进胶以及潜水进胶方式。
3.如图1所示，为大水口侧面进胶的示意图，此种方式主要通过一第一大水口流道101从塑胶产品的侧面进胶，冷却成型后需一工人剪切水口，由于水口尺寸较大，且注胶位置位于产品的侧面，在人工剪切过程中容易导致产品表面有残料或剪切不圆滑。
4.如图2所示，为细水口点进胶的示意图，此种方式主要通过一细水口流道102从塑胶产品的上表面进胶，但该种进胶方式为避免水口残料拉高而突出塑胶产品上表面平面，通常需要使进胶口的位置低于塑胶产品的上表面，冷却后细水口流道内形成的塑胶件与塑胶产品分离后会在产品表面形成凹坑和残料。
5.上述两种方式成型的塑胶产品，由于进胶位置位于塑胶产品表面，导致脱模后塑胶产品表面容易出现夹线及水口，不适用于对于外观要求较高的塑胶产品的成型。
6.如图3所示，为潜水进胶的示意图，此种方式主要通过连通且呈预设角度设置的潜水进胶流道，该潜水进胶流道103包括一水平布置的第二大水口流道1031以及一形成在大水口流道一端呈锥型结构的小水口流道1032，小水口流道1032轴心线的延长线与第二大水口流道1031的轴心线之间的夹角为α，此种方式虽然进胶位置位于产品底部，脱模后夹线位置隐蔽，不影响外观，但该方式中，由于小水口流道1032轴心线的延长线与第二大水口流道 1031的轴心线之间的夹角α会随产品尺寸的变化而变化，当该角度偏小时，使得潜水角度(即第一大水口流道1031与小水口流道1032轴心线的夹角)偏大，使得在冷却成型后，小水口流道1032段的塑胶件顶出时容易折断，从而导致停机维修，极大的影响了生产效率，并且并不适用于所有尺寸的塑胶产品。
7.基于此，急需设计一即能保证塑胶产品的外观又对于大多数塑胶产品均适用的注塑模具。


技术实现要素：

8.有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种隐藏式进胶夹线的注塑模具，以解决现有技术中夹线、水口形成与产品侧面或上表面而影响产品外观以及因脱模时流道内塑胶件易断裂导致停机维修以至于影响生产效率的问题。
9.为达到上述目的，本实用新型提供一种隐藏式进胶夹线的注塑模具，包括具有第一型腔的前模和具有第二型腔的后模，所述前模和后模合模后，所述第一型腔及第二型腔合成与待注塑产品仿形的成型腔，还包括形成于所述后模内的牛角流道，所述牛角流道的
外端自后模的一侧面方向贯通所述后模以形成供注塑原料进胶的进胶口，所述牛角流道的里端贯通所述第二型腔上远离所述第一型腔的腔底面以形成供注塑原料注入所述成型腔中的注胶口；所述第二型腔的腔底面上对应于所述注胶口的位置处向所述第一型腔方向凸伸形成一凸面。
10.进一步的，还包括一自下而上嵌入在所述后模内的模芯；
11.所述第二型腔包括一形成于所述后模的上表面的柱形型腔以及一形成于所述后模与模芯之间并与所述柱形型腔连通的环形型腔；所述第一型腔形成于所述柱形型腔的顶部并于前模和后模合模时与所述柱形型腔连通，所述环形型腔形成于所述柱形型腔的底部并与所述柱形型腔连通，且所述凸面形成于所述环形型腔的底部。
12.进一步的，所述后模的上表面形成有一上大下小的台阶孔，所述台阶孔的大孔端对应形成所述柱形型腔，所述台阶孔的小孔端的内壁与所述模芯的对应位置相对，且在所述台阶孔的小孔端的内壁与模芯的外壁之间具有一间隙，所述后模上对应所述台阶孔的小孔端的下端面形成有一台阶平面，所述台阶孔的小孔端的内壁、模芯的外壁以及台阶平面围合形成所述环形型腔；所述台阶平面上对应所述凸面的位置处形成有一向上凸起的凸台。
13.进一步的，所述后模的下表面形成有一下大上小且与所述模芯适配的模芯安装孔，所述模芯安装孔的小孔端与所述台阶孔的小孔端连通，所述模芯自下而上穿设在所述模芯安装孔内并向上延伸至所述台阶孔的小孔端内，所述模芯的穿出端的外壁与所述台阶孔的小孔端的内壁相对形成所述环形型腔。
14.进一步的，所述模芯包括一主体部以及一体成型于所述主体部下端的限位部，所述主体部直径与所述模芯安装孔的小孔端的内径适配，且所述主体部的外壁与所述模芯安装孔的小孔端的内壁紧密贴合；所述限位部沿主体部的下端径向向外延伸形成，所述主体部自下而上穿过所述模芯安装孔并伸入所述台阶孔内，并当所述模芯嵌入模芯安装孔内后，所述限位部的上表面与所述模芯安装孔的大孔端的对应面抵接限位。
15.进一步的，所述牛角流道包括水平流道以及弧形流道，所述水平流道包括形成于前模的合模面上的第一半槽以及形成于所述后模的合模面上的第二半槽，所述前模和后模合模后所述第一半槽和第二半槽对合形成所述水平流道，所述水平流道的外端贯通注塑模具以形成所述进胶口，所述水平流道的里端与所述弧形流道的外端连通，所述弧形流道的里端由下至上贯通所述凸面以形成所述注胶口。
16.进一步的，还包括可拆卸设置于所述后模上的牛角流道镶件，所述后模内形成有供所述牛角流道镶件嵌设于其中的镶件安装槽，所述镶件安装槽具有向远离所述前模方向贯通所述后模的第一槽口以及向所述前模方向贯通所述后模的第二槽口，所述第二槽口位于所述第二型腔的一侧并与所述第二型腔不相连通，所述镶件安装槽靠近所述第二型腔的一侧面为向远离所述第二型腔的方向拱起的第一弧形面；
17.所述牛角流道镶件自所述第一槽口装入所述镶件安装槽内且上表面穿入所述第二槽口内并与后模的合模面齐平；所述牛角流道镶件的上表面具有向下凹陷形成的第一水平槽，所述第一水平槽的外端向远离所述第二型腔的方向贯通所述牛角流道镶件，所述第一水平槽的里端向第二型腔的方向贯通所述牛角流道镶件，所述后模的合模面上位于所述第一水平槽外端的部分形成有与所述第一水平槽连通的第二水平槽，所述第二水平槽及第
一水平槽贯通形成所述第二半槽；
18.所述牛角流道镶件对应于所述第一弧形面的一侧形成有第二弧形面，所述第一弧形面及第二弧形面上分别形成有第一弧形槽及第二弧形槽，所述第一弧形槽及第二弧形槽对合后形成所述弧形流道。
19.进一步的，所述牛角流道镶件的底部向外凸设有限位凸台，所述镶件安装槽的第一槽口的一端对应所述限位凸台的位置处形成有与所述限位凸台适配的限位槽，所述牛角流道镶件自下而上嵌入所述镶件安装槽后，所述限位凸台的上表面与所述限位槽的槽底抵接限位。
20.进一步的，所述镶件安装槽形成于所述模芯安装孔的旁侧并与所述模芯安装孔连通；
21.所述牛角流道镶件还具有形成于所述第二弧形面内侧的定位平面，所述牛角流道镶件对应于所述定位平面的一端形成有一从侧面超出所述镶件安装槽并伸入所述模芯安装孔的定位部，所述定位平面形成于所述定位部上，所述模芯的外壁上对应于所述定位部的位置处形成有一呈倒l形的内凹面，所述内凹面的竖直面与所述定位部的内侧面贴合，所述内凹面的水平面与所述定位平面抵接固定。
22.进一步的，所述弧形流道的截面积自外端向里端逐渐减小。
23.本实用新型通过将注胶口设置在成型腔底部，使得注塑成型后，浇口位于塑胶产品的底部，位置隐蔽，对塑胶产品的外观影响较小；同时，在后模内形成的台阶平面上设置一向上凸起的凸台使得成型腔的腔底面向上凸伸形成一凸面，进而使得塑胶产品在成型后，其底部对应凸台的位置处具有一向上凹陷的缺口，由于缺口的存在，当冷却成型后，牛角流道内的废料被推出，与塑胶产品从注塑口的位置处断裂，断裂后残料不会高出塑胶产品的底面，进一步降低了对塑胶产品的外观的影响。另，牛角流道镶件的定位平面的垂直高度低于成型腔的腔底面的垂直高度，使得注塑产品仅在底部的后模与模芯的拼接处以及注塑口位置处形成少量的夹线，且夹线位置同样位于注塑产品的底部，较为隐蔽，能够更进一步降低对塑胶产品外观的影响。
附图说明
24.图1为现有技术采用大水口侧面进胶的结构示意图。
25.图2为现有技术采用细水口点进胶的结构示意图。
26.图3为现有技术采用潜水进胶的结构示意图。
27.图4为本实用新型成型的塑胶产品结构示意图。
28.图5为本实用新型一种隐藏式进胶夹线的注塑模具的结构示意图。
29.图6为图5的俯视图。
30.图7为图6中a-a的向视图。
31.图8为图7无塑胶产品的结构示意图。
32.图9为后模的结构示意图。
33.图10为9的俯视图。
34.图11为图10中b-b的向视图。
35.图12为图9的另一结构示意图。
36.图13为牛角流道镶件的结构示意图。
37.图14为后模与牛角流道镶件配合的结构示意图。
38.图15为图14中c处的放大图。
39.图16为模芯的结构示意图。
40.说明书附图标记：
41.第一大水口流道101、细水口流道102、潜水进胶流道103、第二大水口流道1031、小水口流道1032；
42.塑胶产品200、第一柱体201、第二柱体202、环形体203、缺口203a；
43.后模3、镶件安装槽31、第一槽口31a、第二槽口31b、第一弧形面311、限位槽312、台阶孔32、台阶平面32a、凸台321、模芯安装孔33、限位台面331、模芯4、主体部41、限位部42、内凹面43、竖直面43a、水平面43b、牛角流道镶件5、显露面51、第二弧形面 52、定位平面53、定位部54、限位凸台56、第一镶块5a、第二镶块5b、第二型腔6、凸面6a、柱形型腔61、环形型腔62、牛角流道7、进胶口7a、注胶口7b、水平流道71、第二半槽71a、第一水平槽711a、第二水平槽711b、弧形流道72、第一弧形槽72a、第二弧形槽 72b。
具体实施方式
44.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
45.实施例
46.本实施例的一种隐藏式进胶夹线的注塑模具通过在成型腔底部进胶的方式，成型塑胶产品200，从而使水口(或浇口)形成在塑胶产品200底部，位置隐蔽，同时通过合理设置前模、后模3以及模芯4间形成的成型腔各部分的位置，能够使塑胶产品200的外观夹线在注塑后形成于产品的边缘位置，从而降低夹线对注塑产品外观的影响，本实施例以一橡胶垫圈 (下称塑胶产品200)为例进行说明。如图4所示，所述塑胶产品200包括一体成型的第一柱体201、第二柱体202和环形体203，所述第一柱体201和环形体203分别同轴成型于第二柱体202的上表面和下表面，所述第一柱体201的直径以及环形体203的外径均小于第二柱体202的直径。虽然如此，但本实施例的隐藏式进胶夹线的注塑模具不仅限于用于橡胶垫圈的成型，还可用于其他一些通过热塑性原料成型的橡胶或塑胶产品200，其只需对应设计与塑胶产品200仿形的成型腔即可。
47.如图5～7所示，本实施例的一种隐藏式进胶夹线的注塑模具包括具有第一型腔的前模 (图未示)、具有第二型腔6的后模3以及自下而上嵌入所述后模3内的模芯4和牛角流道镶件5，当前模和后模3合模后，第一型腔及第二型腔6合成与塑胶产品200仿形的成型腔，用于成型塑胶产品200。所述后模3内形成有一与成型腔连通的牛角流道7，该牛角流道7 的外端自后模3的一侧面方向贯通所述后模3形成一进胶口7a，所述进胶口7a与外部注胶设备连接，以供注塑原料进胶；牛角流道7的里端贯通所述第二型腔6上远离第一型腔一侧的腔底面形成一注胶口7b，以供注塑原料经由牛角流道7注入成型腔，进而实现注塑原料的进胶。注塑时，前模和后模3合模，注塑原料经牛角流道7流至注胶口7b，并经注胶口7b 注入成型腔内，待冷却脱模后能够形成对应形状的塑胶产品200。
48.如图8所示，所述第二型腔6的腔底面对应于所述注胶口7b的位置处向所述第一型腔的方向凸伸形成有一凸面6a，所述凸面6a的垂直高度高于所述第二型腔6的腔底面的垂
直高度，使得在塑胶产品200成型后，能够在塑胶产品200的底部(即环形体203的底部)对应凸面6a的位置处形成一向第一柱体201和第二柱体202的方向凹陷的缺口203a，当注胶通道内的废料被顶出时，注胶口7b对应的废料与注塑产品在缺口203a处断裂，断裂形成的残料位于缺口203a内而不会向外冒出缺口203a，以降低成型后对产品外观的影响。在本实施例中，所述凸面6a向上凸伸的高度为0.3～0.6mm；由于本实施例的塑胶产品200在成型后，其残料的高度通常为0.1～0.3mm，因此所述凸面6a向上凸伸的高度优选为0.5mm，以使得注塑产品上形成的缺口203a深度为0.5mm，进而避免残料的顶部超过塑胶产品200的下表面。可理解的，在其他的一些实施例中，对应不同大小的注胶口7b，在成型断裂时，可能形成的残料高度尺寸更高或者更低，因此，所述凹口的深度可根据具体情况设置成其他尺寸，以达到避免残料高出塑胶产品200下表面的目的。
49.在本实施例中，所述第二型腔6包括一形成于所述后模3的上表面上以用于成型第二柱体202的柱形型腔61以及一形成于所述后模3与模芯4之间的用于成型所述环形体203的环形型腔62，当所述前模与后模3合模时，所述第一型腔、柱形型腔61和环形型腔62连通形成所述成型腔，以用于成型塑胶产品200。所述凸面6a形成于所述环形型腔62的底部，进而在成型后的塑胶产品200的环形体203底部形成所述缺口203a。在本实施例中，根据待成型的塑胶产品200的形状，所述第一型腔和柱形型腔61均呈圆柱状，且所述第一型腔的直径小于柱形型腔61的直径，使得前模和后模3在合模后，前模的下表面至少部分覆于柱形型腔61之上，冷却脱模后，仅在柱形型腔61上对应前模与后模3的合模位置处形成一外观夹线，由于该外观夹线恰好形成于第二柱体202的上表面的边缘位置处，从而对塑胶产品 200的外观影响较小。
50.如图9～12所示，所述牛角流道7包括一水平流道71和弧形流道72，所述水平流道71 的外端贯通注塑模具形成所述进胶口7a，以将注塑原料注入所述水平流道71；所述水平流道71的里端与弧形流道72的外端连通，以将注塑原料注入弧形流道72，进而实现注塑原料的水平进胶；所述弧形流道72的里端由下至上贯通所述成型腔的腔底面的凸面6a以形成所述注胶口7b，以连通所述水平流道71与成型腔，进而将经水平流道71注入的注塑原料注入成型腔内。具体的，所述水平流道71包括形成于前模的合模面上的第一半槽(图未示)以及形成于所述后模3的合模面的第二半槽71a，所述前模和后模3合模后，所述第一半槽和第二半槽71a对合形成所述水平流道71。更为具体的，所述第二半槽71a包括一向下凹陷形成于牛角流道镶件5的合模面上的第一水平槽711a以及一向下凹陷形成于后模3的合模面上并与第一水平槽711a的外端连通的第二水平槽711b，所述第一水平槽711a的外端向远离所述第二型腔6的方向贯通所述牛角流道镶件5，所述第一水平槽711a的里端向第二型腔6 的方向贯通所述牛角流道镶件5，所述第二水平槽711b形成于所述后模3的合模面上对应于第一水平槽711a外端的部分，并与第一水平槽711a贯通形成所述第二半槽71a。所述弧形流道72包括形成于后模3内的第一弧形槽72a以及形成于牛角流道镶件5的对应面上的第二弧形槽72b，所述牛角流道镶件5嵌入所述后模3后，所述第一弧形槽72a和第二弧形槽 72b对合形成所述弧形流道72。
51.在本实施例中，所述水平流道71的截面积大小各处均等而弧形流道72的截面积自外端向里端逐渐减小，以提高原料的流动性和均匀性，进而提高原料的填充能力，从而提高塑胶产品200的成型质量；同时，所述注胶口7b横截面呈月牙状，且所述注胶口7b呈锥状结
构，其横截面自外端(即与成型腔连通的一端)向里端(即与弧形流道72连通的一端)逐渐减小，以保证在注塑时，注胶口7b能够具有一稳定的进胶速度，避免缺胶，进一步提高塑胶产品200的成型质量。
52.作为本实施例的一种优选方式，所述弧形流道72的外端的垂直高度高于其内端的垂直高度，使弧形流道72的外端与内端间形成一高度差，进而使熔融状态的注塑原料能够自然自高出向低处流动，以提高注胶的稳定性，同时，避免注塑原料回流而影响注塑产品200的成型质量。可选的，为进一步避免注塑原料回流，所述水平流道71也可设置成外高内低的呈倾斜设置的流道。
53.所述前模的合模面上对应水平流道71的位置处向上凹陷形成所述第一半槽，当所述前模与后模3合模后，所述前模的合模面能够与后模3的合模面及牛角流道镶件5的对应面贴合，进而与所述后模3的合模面及牛角流道镶件5的对应面配合形成所述水平流道71。
54.所述后模3内形成有一镶件安装槽31，所述镶件安装槽31具有向远离所述前模方向贯通所述后模3的第一槽口31a以及向所述前模方向贯通所述后模3的第二槽口31b，用于嵌设所述牛角流道镶件5。具体的，所述第二槽口31b位于所述第二型腔6的一侧并与所述第二型腔6不相连通，使所述牛角流道镶件5嵌入镶件安装槽31内时，其对应端形成一经第二槽口31b显露于后模3的合模面之外的显露面51(即牛角流道镶件5的合模面)，进而使所述显露面51能够与前模的合模面配合形成所述第一水平槽711a；所述镶件安装槽31靠近所述第二型腔6的一侧面为向远离所述第二型腔6的方向拱起的第一弧形面311，所述第一弧形槽72a形成于所述第一弧形面311上。所述镶件安装槽31对应于第一槽口31a的一端形成有一限位槽312，所述限位槽312用于与牛角流道镶件5的底部抵接以对所述牛角流道镶件5进行限位，进而限制牛角流道镶件5嵌入后模3的深度，从而确保所述牛角流道7与第一水平流道71的形状和尺寸。
55.如图13所示，所述牛角流道镶件5自下而上可拆卸设置在后模3内；具体的，所述牛角流道镶件5嵌设在所述镶件安装槽31内，所述第二弧形槽72b形成于所述牛角流道镶件5 上对应第一弧形槽72a的位置处，以与所述第一弧形槽72a配合形成弧形流道72；所述第一水平槽711a形成于所述牛角流道镶件5上位于第一弧形槽72a外端的部分上，以与所述第一水平槽711a贯通形成所述第二半槽71a后与第一半槽对合形成所述水平流道71。更为具体的，所述牛角流道镶件5上对应于第一弧形面311的一侧形成有一第二弧形面52，所述第二弧形槽72b形成于所述第二弧形面52上，所述显露面51形成于牛角流道镶件5上对应于第二弧形面52的外侧，所述第二水平槽711b形成于所述显露面51上。所述牛角流道镶件5 自所述镶件安装槽31的第一槽口31a装入所述镶件安装槽31内，所述第二弧形面52与所述第一弧形面311贴合而第二弧形槽72b与第一弧形槽72a对合；所述牛角流道镶件5的上表面穿入所述第二槽口31b内并与后模3的合模面齐平形成所述显露面51，并当所述前模与后模3合模后，显露面51与前模的合模面贴合而第二水平槽711b与前模的合模面上的部分第一半槽对合。
56.如图14～15所示，所述牛角流道镶件5的上表面对应所述第二弧形面52的内侧形成有一定位平面53，所述牛角流道镶件5上对应所述定位平面53的一端形成有一超出所述镶件安装槽31并与模芯4的对应位置抵接定位的定位部54，所述定位平面53形成于所述定位部 54上，所述定位部54的内侧面及定位平面53与所述模芯4的对应为位置配合定位，避
免模芯4从后模3内掉落。在本实施例中，所述定位平面53的垂直高度低于所述成型腔的腔底面的高度，以使得所述牛角流道镶件5与成型腔不发生接触，进而避免因牛角流道镶件5在塑胶产品200的表面形成夹线，从而进一步提高注塑产品的外观质量。
57.所述牛角流道镶件5的底部向外凸设有一与所述限位槽312的尺寸适配的限位凸台56，当所述牛角流道镶件5嵌入镶件安装槽31内时，所述限位凸台56的上表面与所述限位槽312 的槽底面抵接，实现所述牛角流道镶件5的限位。
58.在本实施例中，所述牛角流道镶件5由两相互对称的第一镶块5a和第二镶块5b拼接而成，便于牛角流道镶件5在成型时的拆装及更换。可理解的，在其他的一些实施例中，所述牛角流道镶件5也可以是一体成型结构。
59.请返回参考图11，所述后模3的上表面形成有一上大下小的台阶孔32，所述台阶孔32 的大孔端对应形成所述柱形型腔61，以成型所述第二柱体202；所述台阶孔32的小孔端的内壁围绕在所述模芯4的外侧，并与所述模芯4的外壁之间存在一间隙，所述后模3上对应台阶孔32的小孔端的下端面形成有一与所述间隙宽度相等的台阶平面32a，使所述台阶孔 32的小孔端的内壁、模芯4的外壁以及台阶平面32a能够围合形成与所述柱形型腔61连通的环形型腔62，进而成型所述环形体203。在本实施例中，所述台阶平面32a与所述环形型腔62(也即成型腔)的腔底面重合，在所述台阶平面32a上对应成型腔的腔底面的凸面6a 位置处形成有一向上凸起的凸台321，所述注胶口7b自下而上贯通所述凸台321，使得塑胶产品200冷却成型后，在凸台321的位置处能够形成所述缺口203a。在本实施例中，所述凸台321的尺寸与所述凸面6a的尺寸对应。
60.所述后模3的下表面形成有一下大上小的且与所述模芯4适配的模芯安装孔33，所述模芯4自下而上穿设在模芯安装孔33内。所述模芯安装孔33的小孔端与所述台阶孔32的小孔端连通，使所述模芯4的上端能够向上穿越模芯安装孔33的小孔端并伸入所述台阶孔32 的小孔端内，且所述模芯4的穿出端的直径小于所述台阶孔32的小孔端的内径，使得所述模芯4的穿出端的外壁与台阶孔32的小孔端的内壁之间能够形成所述间隙。所述后模3上对应于模芯安装孔33的大孔端的下端面形成有一限位台面331，用于对模芯4进行限位，以限制模芯4伸入台阶孔32的小孔端的长度，使模芯4朝向前模的一侧面与所述台阶孔32的大孔端的下端位于同一平面，确保成型的塑胶产品200的形状。
61.在本实施例中，所述模芯安装孔33形成于所述镶件安装槽31的旁侧并与所述镶件安装槽31的第一槽口31a连通，所述牛角流道镶件5的定位部54穿越所述镶件安装槽31并伸入所述模芯安装孔33内与所述模芯4的对应位置抵接配合，进而对模芯4进行定位。
62.如图16所示，所述模芯4包括一主体部41以及一体成型于所述主体部41下端的限位部42，所述主体部41直径与所述模芯安装孔33的小孔端的内径适配。装配所述模芯4时，所述主体部41的外壁与所述模芯安装孔33的小孔端的内壁紧密贴合，密封所述环形型腔62 的底部，使得在前模和后模3合模后，形成一相对密封的成型槽，避免原料从模芯4与模芯安装孔33的接触位置处渗出，从而避免在该处形成夹线。所述限位部42沿主体部41的径向向外延伸形成于所述主体部41的下端，且所述限位部42的直径与所述模芯安装孔33的大孔端的直径适配，当所述模芯4安装到位后，所述限位部42的上表面与所述模芯安装孔 33的大孔端的对应面(即所述限位台面331)抵接，实现对模芯4的限位。
63.在本实施例中，所述模芯4的侧壁上形成有一与牛角流道镶件5的定位部54配合的
内凹面43，所述内凹面43呈倒l形结构，使所述内凹面43具有一与定位部54的内侧面配合的竖直面43a和一与所述定位平面53配合的水平面43b。装配所述模芯4和牛角流道镶件5 时，当所述模芯4装配到位后，将所述牛角流道镶件5自第一槽口31a装入镶件安装槽31，定位部54的内侧面贴合着竖直面43a上移，直至定位平面53与水平面43b相抵，以对模芯 4进行定位，避免模芯4从模芯安装孔33内掉落。
64.作为本实施例的一种优选方式，本实施例还包括一水口针(图未示)，所述水口针与所述水平流道71活动连接，用于在冷却成型并开模后将注塑通道内的废料顶出。
65.本实用新型在使用时，首先，将模芯4自下而上穿设在模芯安装孔33内，并以限位部 42与限位台面331配合对模芯4进行限位，再将牛角流道镶件5自下而上由第一槽口31a 穿入在镶件安装槽31内，并以限位凸台56与限位槽312配合对牛角流道镶件5进行限位；然后，将前模与后模3合模，向进胶口7a注入注塑原料，注塑原料依次经水平流道71和弧形流道72流至注胶口7b，并经注胶口7b注入成型腔内，使成型腔内填满注塑原料；最后，待注塑原料冷却成型后，将前模从后模3上移除，从下至上推动水口针，使水口针向上推动水平流道71处冷却形成的废料，水平流道71内的废料在水口针的作用下向上远离水平流道 71，此时，由于弧形流道72具有一定弧度，随着水平流道71处的废料被顶出时，带动弧形流道72内的废料一并被拖出，并自注胶口7b处与成型后的塑胶产品200断裂，完成塑胶产品200的注塑成型。
66.本实用新型在完成塑胶产品成型后，由于注胶口7b形成于成型腔的底部，使得水口形成在塑胶产品200的底部，同时，牛角流道7仅通过注胶口7b与成型腔连通且注胶口7b的尺寸较小，脱模后，能够避免在塑胶产品200上形成较大的水口，位置隐蔽，对产品的外观影响较小；并且，在成型后顶出牛角流道7内的废料时，废料与塑胶产品的连接处直径较小，随着废料被顶出而自然断裂，无需人工进行修剪，从而能够提高成型效率，节约人力成本，且结构简单，具有较强的实用性。