同步带成型结构的制作方法

1.本实用新型涉及同步带成型技术领域，特别涉及同步带成型结构。


背景技术：

2.同步带是外覆以聚氨酯或氯丁橡胶的环形带，带的内周制成齿状，使其与齿形带轮啮合，同步带传动时，传动比准确，对轴作用力小，结构紧凑，耐油，耐磨性好，抗老化性能好，通过挤压模具可以用来加工同步带，挤压模具是利用橡胶的可挤压性与可模塑性，将橡胶以一定的压力和速度充入模具，经过保压、冷却后开启模具，就可获得一定形状和尺寸的橡胶同步带。
3.目前，同步带加工过程中，橡胶同步带冷却时大多通过自然降温，散发橡胶同步带自身的热量，达到冷却降温的目的，但所需的时间较长，影响同步带成型加工效率，部分同步带成型结构的成型空腔为单个，一次性成型的同步带少，大批量同步带加工时，需要更长时间以及较多的成型结构进行加工，速度慢。


技术实现要素：

4.针对背景技术中提到的问题，本实用新型的目的是提供同步带成型结构，以解决背景技术中提到的问题。
5.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
6.同步带成型结构，包括底板，所述底板上固定安装有冷却箱体，所述冷却箱体上插装有下模，所述下模上开设有多个等距分布的成型空腔，所述冷却箱体的下侧分别安装有进水口和排水口，且所述冷却箱体的上侧安装有出水口；
7.所述底板上安装有两个对称的电缸组件，所述电缸组件的一侧安装有顶板，所述顶板的下表面上安装有上模，所述上模的下表面上安装有多个模芯，所述模芯与所述成型空腔相适配，所述顶板上安装有注塑口，所述注塑口与多个所述模芯相连通。
8.通过采用上述技术方案，下模插装在冷却箱体内，使得成型空腔位于冷却箱体中，通过进水口向冷却箱体注入冷却水，使得冷却箱体内部的水位逐渐升高，使得成型空腔内部的热量能够通过冷却水进行吸收，热量吸收后，冷却水通过出水口流出，能够使得冷却水进行循环，提高热量吸收速度，提高冷却效率，降低冷却所需的时间，使得成型后的同步带在保压完成后能够缩短冷却所需的时间，达到提高加工效率的目的，同步带注塑成型时，通过排水口将冷却水排出，使得冷却箱体内部的冷却水能够排空，不影响同步带注塑成型加工，下模上开设有多个等距分布的成型空腔，与上模上安装的多个模芯相互配合时，能够同时对多个同步带进行加工，提高同步带加工的数量，以及效率。
9.较佳的，所述顶板上开设有多个对称的导向孔，所述底板上固定安装有多个对称的导向杆，所述导向杆插装在所述导向孔内。
10.通过采用上述技术方案，通过导向杆插装在导向孔内，有利于提高顶板竖直移动的平稳性能，
11.较佳的，所述进水口通过设有的管道连接有冷水机，所述排水口上连接有回流管。
12.通过采用上述技术方案，通过冷水机有利于降低冷却水的温度，提高冷却效果，通过排水口上安装的回流管方便将冷却水进行回收处理，方便重复使用。
13.较佳的，所述电缸组件包括伺服电缸和l型连接块，所述伺服电缸固定安装在所述底板上，所述l型连接块的一侧固定在所述伺服电缸的输出端上，且另一侧焊接在所述顶板上。
14.通过采用上述技术方案，伺服电缸与l型连接块固定连接，能够带动顶板竖直移动，调节保压成型力度。
15.较佳的，所述导向杆为四组，且端部均螺纹连接有限位块。
16.通过采用上述技术方案，导向杆上固定安装的限位块能够避免顶板脱离导向杆，保障顶板移动的平稳性。
17.较佳的，所述上模上开设有多个对称的阶梯槽，所述阶梯槽内安装有沉头螺钉，所述沉头螺钉的一端螺纹连接在所述冷却箱体上。
18.通过采用上述技术方案，通过开设的阶梯槽，方便沉头螺钉安装在阶梯槽内，将上模固定在所述冷却箱体上。
19.较佳的，所述底板与所述伺服电缸之间焊接有两个对称的三角肋板。
20.通过采用上述技术方案，通过三角肋板有利于提高底板与伺服电缸之间的牢固强度。
21.综上所述，本实用新型主要具有以下有益效果：
22.第一、该同步带成型结构中，下模插装在冷却箱体内，使得成型空腔位于冷却箱体中，通过进水口向冷却箱体注入冷却水，使得冷却箱体内部的水位逐渐升高，使得成型空腔内部的热量能够通过冷却水进行吸收，热量吸收后，冷却水通过出水口流出，能够使得冷却水进行循环，提高热量吸收速度，提高冷却效率，降低冷却所需的时间，使得成型后的同步带在保压完成后能够缩短冷却所需的时间，达到提高加工效率的目的，同步带注塑成型时，通过排水口将冷却水排出，使得冷却箱体内部的冷却水能够排空，不影响同步带注塑成型加工；
23.第二、该同步带成型结构中，下模上开设有多个等距分布的成型空腔，与上模上安装的多个模芯相互配合时，能够同时对多个同步带进行加工，提高同步带加工的数量，以及效率。
附图说明
24.图1是本实用新型的结构示意图之一；
25.图2是本实用新型的结构示意图之二；
26.图3为图1中a处局部放大图。
27.附图标记：1、底板；2、冷却箱体；3、下模；4、成型空腔；5、进水口； 6、排水口；7、出水口；8、电缸组件；81、伺服电缸；82、l型连接块；9、顶板；10、上模；11、模芯；12、导向孔；13、导向杆；14、冷水机；15、回流管；16、限位块；17、阶梯槽；18、沉头螺钉；19、三角肋板；20、注塑口。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.参考图1-图3，同步带成型结构，包括底板1，底板1上固定安装有冷却箱体2，冷却箱体2上插装有下模3，下模3上开设有多个等距分布的成型空腔4，冷却箱体2的下侧分别安装有进水口5和排水口6，且冷却箱体2的上侧安装有出水口7；
30.底板1上安装有两个对称的电缸组件8，电缸组件8包括伺服电缸81和 l型连接块82，伺服电缸81固定安装在底板1上，l型连接块82的一侧固定在伺服电缸81的输出端上，且另一侧焊接在顶板9上，伺服电缸81与l型连接块82固定连接，能够带动顶板9竖直移动，调节保压成型力度，电缸组件8的一侧安装有顶板9，顶板9的下表面上安装有上模10，上模10的下表面上安装有多个模芯11，模芯11与成型空腔4相适配，顶板9上安装有注塑口20，注塑口20与多个模芯11相连通。
31.参考图1，顶板9上开设有多个对称的导向孔12，底板1上固定安装有多个对称的导向杆13，导向杆13插装在导向孔12内，通过导向杆13插装在导向孔12内，有利于提高顶板9竖直移动的平稳性能，
32.参考图1和图2，进水口5通过设有的管道连接有冷水机14，排水口6 上连接有回流管15，通过冷水机14有利于降低冷却水的温度，提高冷却效果，通过排水口6上安装的回流管15方便将冷却水进行回收处理，方便重复使用，冷水机为现有技术，采用型号为卧式0.5p模具注塑机冷却用冷水机。
33.参考图1和图2，导向杆13为四组，且端部均螺纹连接有限位块16，导向杆13上固定安装的限位块16能够避免顶板9脱离导向杆13，保障顶板9 移动的平稳性。
34.参考图3，上模10上开设有多个对称的阶梯槽17，阶梯槽17内安装有沉头螺钉18，沉头螺钉18的一端螺纹连接在冷却箱体2上，通过开设的阶梯槽17，方便沉头螺钉18安装在阶梯槽17内，将上模10固定在冷却箱体2上。
35.参考图1，底板1与伺服电缸81之间焊接有两个对称的三角肋板19，通过三角肋板19有利于提高底板1与伺服电缸81之间的牢固强度。
36.使用原理及优点：
37.该同步带成型结构在使用的时候，将原料注入到注塑口20内，再流入多个模芯11中，通过电缸组件8带动顶板9上安装的上模10竖直向下移动，使得模芯11与下模3的成型空腔4相互啮合，使得多个同步带能够同时进行成型，下模3插装在冷却箱体2内，使得成型空腔4位于冷却箱体2中，通过进水口5向冷却箱体2注入冷却水，冷却箱体2内部的水位逐渐升高，使得成型空腔4内部的热量能够通过冷却水进行吸收，热量吸收后，冷却水通过出水口7流出，能够使得冷却水进行循环，提高热量吸收速度，提高冷却效率，降低冷却所需的时间，使得成型后的同步带在保压完成后能够缩短冷却所需的时间，达到提高加工效率的目的，同步带注塑成型时，通过排水口6 将冷却水排出，使得冷却箱体2内部的冷却水能够排空，不影响同步带注塑成型加工。
38.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，
可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。