一种浮球吹塑模具的制作方法

本技术涉及吹塑模具，更具体地，涉及一种浮球吹塑模具。

背景技术：

1、海洋近海养殖中常用网箱来养殖生物，网箱分为浮式、固定式和下沉式，其中浮式网箱是在网箱上安装多个塑胶浮球，利用浮球的浮力使网箱漂浮在水面上。在现有技术公开的一种充气漂浮球中，该充气漂浮球包括圆筒形的浮球本体，所述浮球本体两端均由向外凸起的半球形结构所密封；其中一个半球形结构设置有开口和密封该开口的封闭盖，所述封闭盖包括盖合所述开口的封闭盖本体、进气管和连接于封闭盖本体上的进气盖提梁，所述进气管由外至内穿过所述封闭盖本体且流体连通浮球本体内部空间。这种充气漂浮球的浮球本体利用吹塑成型工艺生产而成，其生产过程为，吹塑成型机挤出一定长度圆柱形塑胶进入吹塑模具的模腔范围后，吹塑模具合模压紧塑胶，随后机器手夹住塑胶，吹气杆伸入塑胶内部吹气形成浮球本体的中空结构，浮球本体在吹塑模腔内冷却成型后，吹塑模具脱模，生产完成。

2、现有技术公开了一种负压吹塑模具，包括两个相向对称设置的模具本体，两个模具本体之间设置有成型腔，模具本体内环绕成型腔设置有负压腔，负压腔与成型腔之间的模具本体上分布有多个抽真空内孔，每个抽真空内孔内安装有一个排气塞，负压腔连接有抽真空装置。现有这种吹塑模具只能生产浮球本体，而浮球本体上的封闭盖需要使用注塑机另外注塑成型，不仅降低了浮球产品的生产效率，也增加了浮球生产所需的设备成本和人力成本。

技术实现思路

1、针对上述现有技术中浮球本体和密封塞需分开生产导致生产效率低的问题，本实用新型提供了一种浮球吹塑模具，可同时生产浮球本体和密封塞，从而提高生产效率。

2、为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案是：

3、一种浮球吹塑模具，包括左模座、右模座、用于与空气压缩机连接的吹气杆和分别安装在所述左模座和所述右模座上的左模体和右模体，所述左模座与所述右模座滑动连接；所述左模体与所述右模体相向对称设置；所述左模体上设有第一模腔和与所述第一模腔连通的第一通口，所述右模体上设有第二模腔和与所述第二模腔连通的第二通口，所述第一模腔与所述第二模腔相向对称设置，所述第一通口与所述第二通口相向对称设置；所述左模体靠近所述右模体的一侧上还设有若干第三模腔，所述右模体靠近所述左模体的一侧上还设有若干个与第三模腔和若干个与所述第三模腔一一对应的第四模腔，所述第三模腔与所述第四模腔一一相向对称设置。

4、在上述技术方案中，在模具生产产品前，左模座和右模座均位于挤出机出料头下方，左模体与右模体为分离状态；模具开始生产产品时，挤出机出料头挤出管状形坯至左模体和右模体之间，当管状形坯挤出至特定长度，管状形坯同时经过第一模腔与第二模腔之间和第三模腔与第四模腔之间时，令左模座与右模座相向滑动至左模体与右模体对合；左模体与右模体对合后，第一通口和第二通口组成可供吹气杆伸入的充气口，第一模腔与第二模腔组成浮球本体成型室，第三模腔与第四模腔组成密封塞成型室，在左模体和右模体的挤压下，管状形坯部分材料填充至第一模腔和第二模腔组成的浮球本体吹塑室内，部分材料填充至第三模腔和第四模腔组成的密封塞成型室内并且将密封塞成型室填满；接着吹气杆通过第一通口与第二通口组成的充气口伸入管状形坯内部进行吹气，使浮球本体成型室内的形坯膨胀并贴紧在第一模腔内壁和第二模腔内壁上；保持充气气压一段时间，产品冷却成型后，左模座和右模座分别带动左模体和右模体分离，浮球本体产品和密封塞产品脱模，得到浮球本体产品的同时也得到密封塞产品。该模具每一次制作浮球本体的同时也制出了密封塞，不仅提高了浮球产品的生产效率，也减少了生产设备的使用。

5、优选的，所述左模体或所述右模体上设有若干个接近传感器。在左模体与右模体相向运动的过程中，感应块与对应的接近传感器相互靠近，在整个过程中接近传感器可感应左模体与右模体是否已经对合到位，从而防止因左模体和右模体对合不到位导致的材料溢出，提高生产安全性，同时也避免产品出现严重变形。

6、优选的，所述左模体和所述右模体上分别设有多条第一冷却水通道和多条第二冷却水通道，多条所述第一冷却水通道均匀分布于所述第一模腔四周；多条所述第二冷却水通道均匀分布于所述第二模腔四周。第一冷却水通道和第二冷却水通道可分别降低左模体和右模体的温度，从而提高产品的成型速率，减少产品的收缩变形；而第一冷却水通道和第二冷却水通道均匀分布可使产品得到均匀的冷却，从而形成形状稳定和壁厚均匀的产品。

7、优选的，所述左模体上位于所述第一模腔边缘设有第一进料槽；所述右模体上位于所述第二模腔边缘设有第二进料槽，所述第一进料槽与所述第二进料槽相向对称设置。当左模体与右模体对合时，第一进料槽与第二进料槽组成加强筋成型室，管状形坯部分材料流动填充至第一进料槽和第二进料槽组成的加强筋成型室内，在浮球本体成型后形成浮球本体左半球与右半球之间的加强筋，提高浮球本体产品左半球与右半球的压合处的强度，避免浮球本体产品压合处出现壁厚不足而影响浮球本体产品的使用寿命。

8、优选的，所述第一进料槽内设置有第一凸起部，所述第一凸起部从所述第一进料槽槽底向所述第二进料槽所在的方向延伸，所述第二进料槽内设置有第二凸起部，所述第二凸起部从所述第二进料槽槽底向所述第一进料槽所在的方向延伸，当所述左模体与所述右模体对合时所述第一凸起部与所述第二凸起部不发生抵接。左模体与右模体对合时第一凸起部与第二凸起部可同时给材料一个较大的夹紧力，使第一进料槽和第二进料槽组成的加强筋成型室内形成的加强筋更加密实，避免材料在第一进料槽和第二进料槽之间所受的压紧力不足而产生空洞或应力集中。

9、优选的，所述左模体上设有多条第一排气通道，所述右模体上设有多条第二排气通道；所述第一排气通道从所述第一模腔内壁向所述左模座的方向延伸至所述左模体外，所述第二排气通道从所述第二模腔内壁向所述右模座的方向延伸至所述右模体外。通过第一排气通道和第二排气通道可在产品吹塑成型的过程中将第一模腔和第二模腔内的空气排出，使浮球本体产品与第一模腔和第二模腔紧密贴合，提高产品表面质量。

10、优选的，所述左模体位于所述第一模腔内安装有刻字板。刻字板上刻制商标名称与材料名称，管状形坯在成型过程中有部分面积贴合在刻字板上，从而形成产品外表面上的字体，可提高产品的标识性。

11、优选的，所述刻字板凸出于所述第一模腔内壁的厚度为0.5～2mm。刻字板凸出于第一模腔内壁的厚度太薄会导致产品表面形成的字体不清晰，若太厚则会导致生产的产品在刻字板所在的范围内壁厚太薄，影响了产品质量，因此刻字板凸出于第一模腔内壁的厚度为0.5～2mm最为合适。

12、优选的，所述刻字板为等腰梯形台，所述刻字板上面向所述右模体的端面面积小于所述刻字板上另一端面面积。等腰梯形台侧面的斜度有利于产品脱模，保证产品表面质量。

13、优选的，所述左模体上设有若干个导向槽，所述右模体上设有若干个与所述导向槽一一对应的导柱，所述导柱可与所述导向槽滑动连接。在左模体与所述右模体对合的过程中，导柱插入导向槽内引导右模体与左模体以更加准确的位置对合，从而提高产品的形状精度。

14、本实用新型的有益效果：浮球本体与密封塞同时进行生产，可提高生产效率，减少生产设备的使用，节省生产所需的成本与人力；增加接近传感器可确定模具合模到位，提高生产的安全性和产品质量；多条第一冷却水通道和多条第二冷却水通道分别均匀分布在第一模腔和第二模腔四周，产品冷却均匀，可减少因冷却不均导致产品壁厚不均的情况；设置多条第一排气通道和多条第二排气通道，排出产品与第一模腔和第二模腔之间的空气，使产品可紧贴在第一模腔和第二模腔内壁，从而提高产品外表面质量。