专利名称：薄板的厚度控制的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种改进的设备，用以制造沿薄板宽度方向厚度均匀的薄板。
如Mihalik的美国专利3767346所示，已知一种设备，该设备唇部的槽中装有多个短的可沿唇口长度方向移动的热交换器，使唇口温度可以在选定的很小的范围中改变。热交换器上有介质的进口管和出口管，介质例如为油，它可通过向其源头的再循环来加热或冷却。该设备还包括人工操纵的唇缝调整仲。
此外，例如Richardson的美国专利3761553，Mules的3920365以及Fulton等人的4332543，提出了一种设备，沿该设备的宽度方向分布着多个热源，并且根据测定的粘度变化局部改变薄板厚度。根据所产生的局部温度梯度，减小或增加薄板厚度。Richardson的设备同样包括人工操纵的唇缝调整仲。
由Farmer等人的美国专利2938231、3940221、4281980、4252519和4726752、Cloeren的美国专利5020984以及欧洲专利申请383418，已知一种设备，该设备在沿其宽度方向上间隔分布着多个可调节唇缝的热源，并且提供了温控的唇缝调节件。唇缝通过热胀冷缩而增大或缩小，以制造厚度均匀的薄板。
在'221号专利所示的设备中，为每个唇缝调节组件配备各自的冷却装置。根据Farmer等人的专利，'221设备存在一个“错动”问题，这就是说，当克服了阻力的极限值时，将会突然移动一个完全有可能过量的距离。
在Farmer等人提出的专利所示的设备中，唇缝是通过安置在模板中的温度调节器来调整的。和例如Richardson专利相反，它在唇缝中引起局部温度梯度;而Farmer等人的专利能防止熔液流出模具时，熔液温度造成的温度变化。为此，该专利基于一个横向通道，此通道适用于循环作为隔热器的热传递液体。此通道在模板内部，温度调节器和唇片之间，以保持唇片具有稳定的温度(第2栏33-39行)，而'980的设备包括一个用以循环冷却介质的隔热器。
在美国专利4726752和Cloeren专利介绍的设备中，有对几个唇缝调节器共同的冷却装置，以排除包括外界空气流在内的各种温度影响。在'752专利中，冷却介质被强迫垂直于调节器经冷却块内的通道流动。用以供入和排出冷却介质的集流器与此通道互相连通。可以采用液体相对流动的两组通道。
欧洲专利申请提出了一种挤压设备，该设备有一个由空气通道组成的进/排气外壳。外壳内的冷却空气直接冲击唇缝调节器外部的加热器。
Boos的美国专利4863361提出的设备有一个宽度调节框，它包括沿唇口长度方向的传统的唇片加热器。根据Boos的专利，大量的热能在围绕着温控唇缝调节器流动的冷却空气中浪费掉。
因此，可以理解，已经采用了不同的方法，以提出一种改进了的能制造厚度均匀的薄板的设备。但是先前的努力仍然不能令人满意。
所以仍然需要一种进一步改进的设备，尤其是一种改进的挤压设备，用以制造厚度均匀的薄板。最好改进温度控制的唇缝调节器，改进控制唇缝的热源敏感度的一致性，缩短唇缝调节器快速响应的时间。此外，这种改进的设备能制造具有规定厚度且厚度均匀一致的薄板，与此同时减小唇片的变形和减少唇缝调节量。
本发明的目的是提出一种制造厚度均匀薄板的改进了的设备。
本发明进一步的目的是提出一种具有改进的温控唇缝调节器的设备。
本发明还有一个目的是提出一种对控制唇缝的热源敏感度一致性得到改善的设备。
本发明的另一个目的是提出一种快速温控唇缝调节的设备。
本发明还有一个目的是提出一种用以制造规定厚度且其厚度均匀一致的薄板的设备，与此同时，减小唇片变形和减小唇缝调节量。
本发明的其他目的、优点和新颖性，将在后面的叙述中介绍。通过对后面所述内容的研究或通过实践本发明可以清楚了解本发明的技巧。本发明的目的和优点，可借助于所附权利要求中具体指出的那些装置及其组合来理解和实现。
正如在下文中概括和详细描述的，为实现上述诸目的以及根据本发明的宗旨，提供了一种设备，该设备具有构成出口或出口缝的唇片，出口沿设备的宽度延伸。
本发明的第一个方面是使该设备具有一个用以温控调节出口缝隙的出口调节组件。此调节组件包括间隔分布的热源，在它们的作用下，通过热胀冷缩局部调节出口。
热源最好包括可各自独立控制的加热件和温度敏感调节件或推杆。在设备的基体和热源之间，有一个绝缘件。
唇缝调控热源与用来补偿平衡热源附近沿设备宽度方向的温度变化的组件之间有热交换联系。温度变化补偿组件最好能使热源附近的温度基本上沿设备宽度是等温的。这一组件包括一个热交换外壳。热交换外壳适用来通过其外表面散去热源中多余的热。
温度变化补偿组件还包括沿外壳宽度方向装在外壳中的一个起热源和冷源作用的构件。这种构件最好是一种热交换工作液，它们被封闭在一个腔中，并在为实现热交换而吸收或释放热量时发生相变。这种构件最好是一种称为热管的装置。
本发明第二个方面是设置至少沿唇口宽度方向部分装在设备唇口中的类似于装在热交换外壳内的那种构件。构件起出口(或唇缝)附近热源或冷源的作用。为此，这一构件在结构上要尽可能靠近唇缝，但在任何情况下它与唇缝的距离一般约小于2英寸，最好小于1英寸以便消除邻近唇缝处的唇口温度改变。这一构件仍旧最好是一种称为热管的装置。
此构件减小了沿唇口方向的局部温度梯度，并且有利地保证了在唇缝附近沿着唇口方向的唇口温度基本上是等温的。这种局部温度梯度是由不同的温度影响因素造成的，包括热源输出热量的变化，外界空气流发生变化，以及热源与唇口热交换时唇口温度效应的变化。
与Farmer等人的专利相反，这种热交换构件允许唇口平均温度随环境温度的影响而发生改变。因此，唇口平均温度按需要有可能升高或降低。
后面本发明附图和详细说明中，仅仅表示和主要介绍本发明的最佳实施例，并用图例示意表示实施本发明的最佳形式。可以理解，本发明可有其他不同的实施例，它们的一些细节可以在不同的方面作出修改，而所有这一切均不脱离本发明。因此附图和详细说明实质上是例证性的，而不是作为限制性的。
下面参见附图，它们构成本发明说明书的一部分。其中
图1按本发明第一方面的挤压设备最佳实施例局部横剖面图;
图2图1所示挤压设备的局部透视图，端板已拆卸;
图3沿图1的3-3线的局部横剖面放大图，进一步详细表示此设备和示意表示热管的工作;
图4按本发明第二方面的最佳挤压设备类似于图1的局部横剖面图;
图5是图4所示挤压设备的改型，类似于图4的局部横剖面图;以及图6按本发明第二方面的另一种最佳实施例类似于图1的局部横剖面图。
本发明针对一种制造厚度均匀薄板的新颖设备，它可采取直缝挤压模的形式，用于处理热塑性熔流。此设备可适用于将熔流挤压在空气腔中或铸鼓上。
在本发明的第一方面内容中，提供了改进的温控唇缝调节器，尤其是改进了对控制唇缝的热源敏感度的一致性。针对在不同温度下控制唇缝的热源，在本发明这一方面的设想中，要考虑沿设备宽度方向热源附近的温度变化(“环境温度改变”)，以及此环境温度的变化造成相对于全部时间的温度敏感性而言，控制唇缝的热源敏感度不均匀或改变。
本发明的这一方面减小了邻近热源处沿设备宽度的温度变化。结果是有利地简化了控制，改善了敏感度的一致性。此外，按本发明这一方面的设备，可以在减小能量输出变化的情况下，生产厚度均匀的薄板，并在邻近热源处有较低的平均环境温度，更加迅速地温控唇缝调节。
为获得这些好处，不必要求邻近热源处和沿设备宽度具有等温状态。为了制造厚度均匀的薄板，例如假定环境温度约变化25%，补偿功率差从低限34%至高限66%，在高功率和低功率之间输入热源。当采用按本发明第一方面的热补偿组件，环境温度变化减小至约10%时，功率差可分别减小至约45%至55%，其结果是功率水平的调整范围缩小。此外，当功率差的范围为45%至55%时，对于给定变化的唇缝控制将更为迅速。因此，尽管由于本发明使邻近热源处更接近于实现等温状态而增加好处，但更大的好处是由于减小了环境温度的变化至约+/-5%的范围，所以提供了一个基本上或总体上的等温状态。
在一个典型的具有温控唇缝调节的设备中，根据测得的薄板厚度调整温度控制，使唇缝局部张大或缩小。功率差越大，为生产厚度均匀薄板的调节系统工作量越大。因此没有必要将工作重点放在按先有技术制造的设备调节系统上。
图1至3表示按本发明第一方面的挤压设备10最佳实施例。设备包括基体12，它有一个流动通道14，通道末尾为出口缝16，出口缝由唇口18、20构成。由图2可见，出口缝16基本上沿设备全宽“W”延伸。
唇口18最好是有弹性的，它能在压力下局部变形，以便局部调整出口缝隙。唇口18在这一端有一个由凹槽22形成的颈缩，凹槽22便于唇口的局部弯曲，因此可对薄板厚度进行局部调整。在凹槽中可设置绝热层24。
由图1可见，基体12有一个沿其宽度的外伸部30，外伸部中有孔32，唇缝调整螺钉34和推杆/调整组件36穿过孔延伸。螺钉头38上可插入板手，以便人工调整唇缝。螺钉34中部制有螺纹，螺纹拧入螺纹件40中，螺纹件40装在外伸部30的凹槽41中。螺纹端部42与推杆/调整组件36的温度敏感推杆44的上端43接触。导销45穿过延伸部30中的光滑通孔46，并进入推杆上端43的槽48中。
基体12也有沿其宽度的延伸部50，它与构件51一起形成光滑的通孔52，温度敏感推杆的下端54通过它延伸。紧固件56将构件51固定在基体12上。推杆的工作端58与可活动的唇口18接触。
最好将子弹状加热件60装在推杆44中，各加热件可以单独控制。加热件和推杆的热惯性较小是有优点的。子弹状加热件60的电源线62接到电闸箱上(图中未表示)，它根据测得的薄板厚度进行自动控制。
加热件60装在延伸部30、50之间的推杆内。绝热件64最好设以推杆/加热件和挤压设备的基体12之间。
图1只表示了一个推杆/加热件组。按本发明实际上有多个这种唇缝调节组件，它们按预定的间隔沿设备宽度方向排列。图2表示了多个这样的组件。
参见图1和2，推杆和有关的加热件最好与组件70之间有热交换联系，以补偿各推杆/加热件组件的温度变化。组件70包括一个热交换外壳72，它用螺钉74固定在设备的基体12上，它的下表面76处于与推杆进行热交换联系的状态。外壳72的宽度最好能有效地覆盖多个推杆/加热件组件，通常它与挤压设备10唇缝16的宽度相等。由图3可清楚看出，外壳72的下表面可以有在推杆之间的延伸部分78。
热交换外壳最好用导热性好的材料制造。图示实施例推荐的材料(但不仅限于此)为铜、铝、铍和钛，以及它们的合金，包括铜合金，例如铍/铜合金，黄铜，铝合金和钛合金。推荐的材料其特点是在等于或大于额定工作温度300℃时，导热性优于铁或铸铁。也可以用导热的合成复合材料制造热交换外壳。
热交换外壳高导热性带来的结果是，有助于平衡环境温度的变化。在这方面，组件70包括一个装在外壳内沿其宽度的构件80，热交换外壳与此构件共同工作。构件80有效和快速地兼起热源和冷源的作用，以提供快速热平衡，使沿挤压设备10宽度的全部推杆/加热件组件温度近似。
热交换外壳的外表面82最好是非绝热的，外壳排出从热源放出的剩余的热。这样，邻近热源处可提供较低的平均环境温度，并保证热源的快速反应性。参见图3，表面82上面的箭头表示外壳向外散热。
散热通过对流和辐射，并通过强烈的表面散热增强散热效果。为此，当外壳是可氧化的材料时，最好使之有一个防氧化的外表面。虽然，铝外壳最好有阳极化表面，铜或铜合金外壳最好有镀镍的表面。
为了增加排出剩余热能的能力，非绝热的外壳可有一个制有散热片的外表面。此外，可采用普通的鼓风机，以强迫冷却外壳的外表面。
外壳72沿其宽度有若干内通道或空腔84，每个腔内方便地将热交换工作液封装在各密封结构或包封86中，它们共同构成了构件80。每个包封86整个地装在外壳72内。但密封结构的两端可以伸出外壳之外，以增加剩余热量的排出。
构件80可理解为是一种称为热管的装置。图3形象地表示了热管的工作情况。图中提供了热管的典型结构;当然，熟悉热管者可以理解，可以按要求适当改变设计。
每一根表示在图1中的热管制成封闭的，抽真空的腔，它最好有一个由高导热性材料制的容器壁结构，如外壳72那样。包封86最好用铜制。
作为举例，热管导热率约为25瓦/厘米℃，作为比较，铜的导热率约为4瓦/厘米℃。可将热管设计成有较宽的导热率范围，显然，导热率较高可产生更为迅速的热交换。下文的叙述表明，一种具体的热管的导热率例如取决于所使用的工作液和芯的材料以及热管的工作容积。
在密封、真空的包封86中装有易挥发的液态热交换介质或工作液。工作液最好选具有大的蒸气压力，一般在最低工作温度下大于20毫米汞柱，因此工作时形成一个压力腔，压力越高，每单位时间传递的势量越多。
在典型的工作条件下，要有大的功率，则工作液应有高的汽化潜热，高的表面张力，高的液体和蒸气密度，以及低的液体和蒸气粘度。工作液的润湿角应小于10°。在热管内适用的工作液包括蒸馏水或提纯水，其额定工作温度约为300℃。
工作液在温度高于其汽化温度的一个区域内吸热，也就是说在图3中用括号90所表示的热量输入区或蒸发区。这些区域的每一个吸收热量和使工作液汇流，并以与其功率输入成比例的速率汽化工作液。每一个这样的区域与其它区域无关地独立工作，但在几乎共同的温度和压力下供给共同的蒸气流。
所形成的蒸气在与温度低于工作液汽化温度的任何表面接触时发生冷凝，亦即在热量输出区或冷凝区发生冷凝，图3中为标号92所指的区域。热管中采用芯泵，以便利用毛细作用使工作液从冷凝区回到汽化区。热管中适用的芯材料以及包括芯的毛细结构，可采用金属丝网或金属丝网筛，图3中用94表示。无芯热管也是常用的。
工作时，工作液在冷凝区和蒸发区之间传递热量，并在吸热和放热以保证热交换的过程中发生相变，冷凝区的温度增加，汽化区的温度降低，在邻近推杆/加热器组件处倾向于等温状态。
按本发明第一方面所推荐的设备中，包括沿设备宽度彼此相隔一定距离并与热交换外壳之间有热交换联系的多个控制唇缝的热源。外壳上有一个沿其宽度配置的空腔，空腔内装有热交换工作液。因此，所发明的设备补偿环境温度的变化，在邻近热源处保证较低的平均环境温度，并提供了沿整个出口宽度唇缝协调一致的快速调节。
挤压设备10工作时，所有的加热件60的热量输出调整到选定的控制值，一般在满功率的40%-60%范围内。其结果是输入平均功率。热交换外壳72和构件80的工作，用来补偿邻近推杆/加热器组件处和沿设备宽度的温度变化，并维持较低的平均环境温度。
热交换外壳使环境温度变化减小的效果，受其沿设备宽度的推杆/加热器组件群的导热性的限制，而构件80则可保证快速平衡全部推杆/加热器组件。最好减少环境温度的变化，邻近推杆/加热器组件处的温度最好沿设备宽度基本上等温。其结果是改善了控制唇缝的热源的一致性和提高了反应速度，从而使调节系统可在唇缝调整工作量较小的情况下，生产出厚度均匀的薄板。因此，减少了对给定变化的全部响应时间。
于是，可通过按要求的方向旋转各调节螺钉34的头部38，用人工将唇缝调至所要求的值，并开始经唇缝的熔液流动。用传统的传感器测量薄板厚度，提出增加或降低有关加热件60的热量输出，以便使唇缝作适当的局部改变，以补偿薄板厚度的变化。热交换外壳72和构件80，对正在进行的调整工作连续施加有利的影响。推杆根据环境温度膨胀或收缩。最终得到一种改进的温控唇缝调节装置。
按本发明的这一方面的改型，工作液装在空腔84中，在包封86内没有其他容器。还有如果认为热损失太大，热交换外壳的外表面可覆盖绝热层。
按本发明第二方面的设想，沿设备唇口的唇缝处规定多个局部温度梯度，以制造厚度不一致的薄板，这是由于液流通过唇缝时沿液流宽度不同的局部温度对一面粘度影响的结果。局部温度梯度可来自不同的温度影响，包括改变热源的热量输出，以达到薄板厚度的局部变化;改变设备外部的环境温度;以及改变传统的细长型唇口加热器的轴向热量输出。此外，应当指出，通过增加局部温度梯度以增大表面粘度，造成唇缝局部变化来校正厚度不一致这种传统的做法，往往恶化了厚度的非均匀性。
此外，平均唇口温度可随不同的系统和环境的影响而增加或减少，其结果是可以节省向薄板的厚度调控系统输入的能量。而且，传统的在唇缝中产生局部变化的努力，往往以唇缝发生明显扭曲作为代价。因此应减小或消除沿唇口和邻近唇缝处的局部温度梯度，在减小唇缝调整量的同时克服薄板厚度不一致的问题。
图4表示按本发明第二方面的挤压设备10'的最佳实施例。除了沿唇口18'采用了减小局部温度梯度的构件100和省去设备10的热补偿组件70以外，设备10'与挤压设备10基本相同。因此，相同的零件用相同的标号。应当理解，按本发明的设备可以将设备10'和设备10中的热平衡组件组合在一起。
参见图4，构件100至少沿唇口18'宽度方向部分地装在可活动的唇口18'内。构件100也可全部装在唇口18'中。此构件在邻近唇缝16'处和在唇缝和子弹形加热器60'之间，有效地起冷源和热源的作用。构件100有能力迅速地传递热量。
此构件不仅减少邻近于唇缝处沿唇口的温度变化，而且减少唇缝变化，以满足所规定的薄板厚度均匀一致的要求。构件100的长度最好基本上与出口缝宽度相同，所以它的良好的工作效果涉及全部出口缝。
然而，过量的热能会通过可活动的或柔性唇口18'。其结果是构件100使唇口的平均温度随着推杆/加热件组件的平均热输出或设备工作的环境条件的变化而变化。因此，唇口的平均温度可变为与影响唇口温度的热环境的平均温度相同。本发明这一方面的构思还基于这一认识，即尽管热管是一个封闭系统，它每单位时间能处理的热能总是有限制的，但是它能有效地用于减少邻近唇缝处的局部温度梯度。
唇口18'包括一个沿其宽度的槽101，在槽内，一种热交换工作液被封装在腔102中，从而形成构件100。工作液在邻近唇缝处的热交换过程中发生相变。一块护板103或若干块这样的护板用于将热管固定在唇口上，固定件104(图中只表示了一个)将护板与设备的唇部18连接起来。
同样地，唇口20'最好有一个沿其宽度的槽105，在槽中装有构件106，构件是由封闭在腔107内的热交换工作液构成的。构件106起着使唇口20'局部温度梯度减小的作用。参见前面对本发明第一方面所述的类似的热管，可以得知构件100、106的详细情况。护板108、固定件109(图中只表示了一个)均起着与护板103和固定件104相同的作用。
图5中表示了一种其它方面与图4相同的设备，除了它包括多个沿设备宽度安装的细长加热件117(图中只表示了一种)以外，它用于局部改变薄板的厚度。相同的部分采用相同的编号。
加热件117装在唇缝上游，例如在唇缝和横向的流动管道119(在图6中可看得更清楚，在那里它的标号为219)之间的区域中，并在设备基体12'内。参见前面讨论过的美国专利4332453的说明书，可进一步了解这种类型的加热件详细情况和它们的使用。
加热件117可用于控制薄板厚度，而不通过加热件60'的温控唇缝调整。类似于构件100的相对于加热件60'，此设备的构件106相对于加热件117起邻近唇口20'处降低局部温度梯度的作用。
图6表示了按本发明第二方面的挤压设备210另一种最佳实施例。设备210除了在唇口218中设一个唇口加热器221和有一个人工操纵的唇缝调节组件223以外，与图5所示设备基本一致。调节组件223装在基体212延伸部227的光滑通孔225中，基体212有槽241。相同的零件用相同的标号表示。
参见图6，常规的唇口电加热器221和减小沿唇口局部温度梯度的构件200，至少部分地沿其宽度装在可活动的唇口218内，构件200与构件100相同。构件200可装在唇缝和唇口加热器221之间，但也可以装在其它位置，以保证构件的配置能消除邻近唇缝处唇口的温度变化。
当采用传统的唇口加热器221时，构件200不仅减小邻近唇缝沿唇口的温度变化，而且减小唇缝变化，以便克服温度变化的影响。唇口加热器221的长度基本上等于出口缝的宽度。构件200的长度也最好基本上与出口缝的宽度相同，所以其有利的效果可涉及整个唇口加热器。
按本发明第二方面的最佳设备，包括沿设备唇口并邻近唇缝处在封闭腔内的热交换工作液，封闭腔可由密封的包封构成。这样，所发明的设备减小了邻近唇缝处的局部温度梯度，减小唇缝变化，以保证规定的厚度均匀一致的薄板，并更迅速和协调一致地温控唇缝调整。
参见图4，在挤压设备10工作时，全部加热件60'的热输出置于选定的控制值40-60%全功率的范围内。构件100的工作减小了沿唇口18'的局部温度梯度。此构件最好使唇口温度基本上等温，亦即根据邻近唇缝处的额定工作温度，在+/-5%范围内变化。其结果是，提供的热源改善了唇缝调节的一致性和响应速度，从而可在唇缝调整量小的情况下，制造厚度均匀的薄板。
通过按要求的方向旋转各调整螺钉的头部，将唇缝16'调整到所需要的大小，液流开始流过唇口18'、20'。用传统的传感器测量薄板厚度，使有关的加热件60'增加或减少热输出，以便产生唇缝适当的局部变化，从而补偿薄板中厚度的改变。构件100相对于此调整连续地施加其有利的影响。结果改进了温控唇缝调整。
对本发明所作的详细介绍和参见本发明的最佳实施例，虽然可以加以改型而不离开本发明在权利要求中规定的范围。作为举例，上面已经简要提及了一些改型。
权利要求
1.一种设备，它具有沿设备宽度延伸并留有缝隙的缝形出口，唇缝距离的调整装置包括多个互相隔开一定距离的热源，每一个热源通过其工作造成膨胀或收缩，使沿出口缝的唇缝进行局部调整，此多个热源与补偿多个热源附近并沿设备宽度的温度变化的装置有热交换联系，补偿装置包括一个热交换外壳，外壳上有一个外表面，补偿装置至少部分处于此热交换外壳内并沿其宽度，此装置起热源和冷源的作用，并以热交换工作液的形式在吸热和放热以进行热交换的过程中发生相变，工作液封闭在一个腔内，上述热交换外壳适用于通过其外表面放出来自多个热源的剩余热量，在设备的基体和多个热源之间设有绝热装置。
2.按照权利要求1所述之设备，其特征为热交换外壳包括多个沿其宽度方向的内部通道，每个通道中装有工作液。
3.按照权利要求1所述之设备，其特征为热源包括温度敏感推杆和各自的加热器。
4.按照权利要求3所述之设备，其特征为推杆与可作机械调整的调整螺钉连接。
5.一个设备它具有构成出口的唇口，出口有一个沿此设备宽度延伸的唇缝，具有用于改变唇口平均温度和减小沿唇口邻近唇缝处局部温度梯度的装置，它至少沿唇口宽度方向部分装在此唇口中，此装置在形式上是封闭在腔中的热交换工作液，此腔邻近唇缝，工作液在吸热和放热以进行热交换时发生相变。
6.按照权利要求5所述之设备还包括沿设备宽度配置的用以改变薄板局部厚度的薄板厚度控制装置。
7.按照权利要求6所述之设备，其特征为薄板厚度控制装置包括多个彼此相隔一定距离的热源，每个热源通过其工作造成膨胀或收缩来局部调整沿出口的唇缝。
8.按照权利要求6所述之设备，其特征为薄板厚度控制装置包括多个互相隔开一定距离的热源，通过每个热源的工作来局部改变薄板厚度。
9.按照权利要求8所述之设备，其特征为多个热源装在设备基体中。
10.按照权利要求5所述之设备还包括唇口加热器，它至少沿唇口宽度方向部分地装在此唇口中，其特征为装热交换工作液的腔位于邻近唇口加热器的地方。
11.按照权利要求10所述之设备还包括多个彼此相隔一定距离的调节件，通过每个调节件的工作局部调整沿出口的唇缝，此调节件与可作机械调节的调整螺钉连接。
12.一种设备，它具有构成出口的唇口，出口有一个沿设备宽度延伸的唇缝，唇缝控制装置包括多个互相间隔一定距离的热源，通过每个热源的工作造成膨胀和收缩以局部调整沿出口的唇缝;具有至少沿唇口宽度方向部分地装在唇口中的装置，用于改变唇口平均温度和减小沿唇口在唇缝处的局部温度梯度，此装置在形式上是封闭在腔中的热交换工作液，此腔邻近唇缝，工作液在吸热和放热以进行热交换时发生相变，其特征为热源包括配有温度敏感推杆的各自的加热器。
13.按照权利要求12所述之设备，其特征为推杆与可作机械调节的调整螺钉连接。
14.按照权利要求12所述之设备，其特征为每一根推杆有一个与唇口连接的工作端。
全文摘要
一种改进的制造厚度均匀的薄板设备。第一方面，此设备包括多个控制唇缝的热源，一个补偿热源附近沿设备宽度的温度变化的组件，与此热源有热交换联系。温度补偿组件包括一个热交换外壳，它与热交换工作液组合在一起，工作液在实施热交换功能时发生相变。在本发明的另一方面中，设备包括一个沿出口缝的唇口方向安装的构件，它减小沿唇口的局部温度梯度。此构件起邻近唇缝处的冷源和热源的作用，它同样包括发生相变的热交换工作液。
文档编号B29C47/16GK1078938SQ93105238
公开日1993年12月1日 申请日期1993年4月28日 优先权日1992年4月30日
发明者彼得·F·克洛伦 申请人:克洛伦有限公司