一种控制焊接变形的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种控制焊接变形加工工艺，特别是一种控制焊接变形的方法，属于焊接领域。
【背景技术】
[0002]风道是用于空气输送和分布的管道系统，在焊接过程中不可避免的产生变形，影响产品整体成形，无法保证图纸尺寸。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种控制焊接变形的方法，通过先分别加工各个铝板，再将各个铝板焊接后较平，最后通过风道组焊工装进行焊接成型。
[0004]为解决以上问题，本发明的具体技术方案如下:一种控制焊接变形的方法，包括侧板1、侧板I1、顶板、底板和风道组焊工装，由如下步骤进行加工:
1)侧板1、侧板I1、顶板和底板加工:
1、1)侧板I为焊接成形的组焊件，侧板I为折线形，由铝板1、铝板II和铝板III对接焊接而成，铝板1、铝板I1、铝板III在风道组焊工装上装配研合定位点焊，保证角度为169°，对接满焊，焊后校形，保证角度为169°，校平铝板1、铝板I1、铝板III ；
1、2)在侧板I的端面上定位点焊连接小蹬支座、大蹬支座、支座和加强筋，小蹬支座、大蹬支座、支座和加强筋的中心线均两两平行，满焊后对侧板I进行校平和校形；
1、3)侧板II为一件一端有圆弧，一端为斜口的铝板，在侧板II 一侧平面上点焊定位连接加强筋、固定连接附座，满焊后对侧板II进行校平和校形；
1、4)底板为异形平板，底板的形状与侧板I的折线形对应，在底板直线边一侧的依次定位点焊连接附座，满焊后对底板进行校平和校形；
1、5)顶板为铝板IV、铝板V对接焊接而成的组焊件，铝板IV、铝板V为轧压成128°的零件，铝板IV、铝板V在平台上装配研合定位点焊，满焊后对顶板进行校形，保证角度128°顶板上端面定位点焊连接附座和加强筋，满焊后对顶板进行校平和校形；
2)焊接组装:
2、1)将步骤1、4)中的底板放在平台上，把风道组焊工装摆放在相对应的位置，再把步骤2、2)中的侧板II靠在风道组焊工装上，使侧板II与底板垂直并与底板贴合，侧板II与底板上线对正，定位焊接，焊点间距200 mm ；
2、3)将步骤1、2)中的侧板I贴近风道组焊工装，使侧板I与底板垂直并与底板贴合且侧板I与侧板II平行，侧板I与底板上线对正，定位焊接，焊点间距200 mm ；
2、4)将顶板放置在侧板I和侧板II的上端面上,使顶板与侧板I和侧板2上线对正,定位焊接，焊点间距200 mm ；
2、5)在顶板一侧固定连接有弧板，弧板另一侧边与侧板II定位焊接，焊点间距200mm ； 2、6)将侧板1、侧板I1、顶板和底板的对接处断续焊接，焊缝长度5~10，间距30 mm，边焊边撤出风道组焊工装，然后分段固定连接，焊缝长度150~200mm，待焊缝冷却后再断续焊接，直到满焊。
[0005]其特征在于:所述的侧板1、侧板I1、顶板和底板的一端为弧形，焊接完成后，保证侧板1、侧板I1、顶板和底板整体成形完好，控制焊接变形，保证图纸尺寸。
[0006]本发明带来的有益效果为:通过将侧板1、侧板I1、顶板和底板分别加工、校平和校形，然后利用风道组焊工装对风道进行组装焊接，防止风道变形，提高产品精度的同时提高工作效率。
【附图说明】
[0007]图1为风道组焊总装的结构示意图。
[0008]图2为铝板1、铝板II和铝板III组焊示意图。
[0009]图3为图2的俯视图。
[0010]图4为侧板I的结构示意图。
[0011]图5为侧板II的结构示意图。
[0012]图6为铝板IV、铝板V组焊示意图。
[0013]图7为顶板结构示意图。
[0014]图8为底板结构示意图。
[0015]图9为风道组焊工装示意图。
[0016]其中，1-侧板I，2_侧板II，3-顶板，4-底板，5-风道组焊工装，6-铝板I，7_铝板II，8-招板III，9-加强筋,10-小瞪支座，11-大瞪支座，12-支座，13-附座，14-招板IV，15-铝板V，16-弧板，17-裙边。
【具体实施方式】
[0017]如图1-图5所示，一种控制焊接变形的方法，包括侧板I 1、侧板II 2、顶板3、底板4和风道组焊工装5，由如下步骤进行加工:
I)侧板I 1、侧板II 2、顶板3和底板4加工:
1、1)侧板I I为焊接成形的组焊件，侧板I I为折线形，由铝板I 6、铝板II 7和铝板III 8对接焊接而成，铝板I 6、铝板II 7、铝板III 8在风道组焊工装5上装配研合定位点焊，保证角度为169°，对接满焊，焊后校形，保证角度为169°，校平铝板I 6、铝板II 7、铝板III 8 ；
1、2)在侧板I I的端面上定位点焊连接小蹬支座10、大蹬支座11、支座12和加强筋9，小蹬支座10、大蹬支座11、支座12和加强筋9的中心线均两两平行，满焊后对侧板I I进行校平和校形；
1、3)侧板II 2为一端有圆弧，一端为斜口的铝板，在侧板II 2—侧平面上点焊定位连接加强筋9、固定连接附座13，满焊后对侧板II进行校平和校形；
1、4)底板4为异形平板，底板4的形状与侧板I I的折线形对应，在底板4直线边一侧的依次定位点焊连接附座13，满焊后对底板4进行校平和校形；
1、5)顶板3为铝板IV 14、铝板V 15对接焊接而成的组焊件，铝板IV 14、铝板V 15为轧压成128°的零件，铝板IV 14、铝板V 15在平台上装配研合定位点焊，满焊后对顶板3进行校形，保证角度128°顶板3上端面定位点焊连接附座13和加强筋9，满焊后对顶板3进行校平和校形；
2)焊接组装:
2、I)将步骤1、4)中的底板4放在平台上，把风道组焊工装5摆放在相对应的位置，再把步骤2、2)中的侧板II 2靠在风道组焊工装5上，使侧板II 2与底板4垂直并与底板4贴合，侧板II 2与底板4上线对正，定位焊接，焊点间距200 mm ；
2、3)将步骤1、2)中的侧板I I贴近风道组焊工装5，使侧板I I与底板4垂直并与底板4贴合且侧板I I与侧板II 2平行，侧板I I与底板4上线对正，定位焊接，焊点间距200mm ；
2、4)将顶板3放置在侧板I I和侧板II 2的上端面上,使顶板3与侧板I I和侧板II 2上线对正，定位焊接，焊点间距200 mm ；
2、5)在顶板3 —侧固定连接有弧板15，弧板15另一侧边与侧板II 2定位焊接，焊点间距 200mm ；
2、6)将侧板I 1、侧板II 2、顶板3和底板4的对接处断续焊接，焊缝长度5~10，间距30 mm，边焊边撤出风道组焊工装5，然后分段固定连接，焊缝长度150~200mm，待焊缝冷却后再断续焊接，直到满焊。通过将侧板I 1、侧板II 2、顶板3和底板4分别加工、校平和校形，然后利用风道组焊工装5对风道进行组装焊接，防止风道变形，提高产品精度的同时提高工作效率。
[0018]以上所述的是本发明的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，也应视为属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种控制焊接变形的方法，包括侧板1、侧板I1、顶板、底板和风道组焊工装，其特征在于，由如下步骤进行加工: 1)侧板1、侧板I1、顶板和底板加工: 1、1)侧板I为焊接成形的组焊件，侧板I为折线形，由铝板1、铝板II和铝板III对接焊接而成，铝板1、铝板I1、铝板III在风道组焊工装上装配研合定位点焊，保证角度为169°，对接满焊，焊后校形，保证角度为169°，校平铝板1、铝板I1、铝板III ； 1、2)在侧板I的端面上定位点焊连接小蹬支座、大蹬支座、支座和加强筋，小蹬支座、大蹬支座、支座和加强筋的中心线均两两平行，满焊后对侧板I进行校平和校形； 1、3)侧板II为一端有圆弧，一端为斜口的铝板，在侧板II一侧平面上点焊定位连接加强筋、固定连接附座，满焊后对侧板II进行校平和校形； 1、4)底板为异形平板，底板的形状与侧板I的折线形对应，在底板直线边一侧的依次定位点焊连接附座，满焊后对底板进行校平和校形； 1、5)顶板为铝板IV、铝板V对接焊接而成的组焊件，铝板IV、铝板V为轧压成128°的零件，铝板IV、铝板V在平台上装配研合定位点焊，满焊后对顶板进行校形，保证角度128°顶板上端面定位点焊连接附座和加强筋，满焊后对顶板进行校平和校形； 2)焊接组装: 2、1)将步骤1、4)中的底板放在平台上，把风道组焊工装摆放在相对应的位置，再把步骤2、2)中的侧板II靠在风道组焊工装上，使侧板II与底板垂直并与底板贴合，侧板II与底板上线对正，定位焊接，焊点间距200 mm ； 2、3)将步骤1、2)中的侧板I贴近风道组焊工装，使侧板I与底板垂直并与底板贴合且侧板I与侧板II平行，侧板I与底板上线对正，定位焊接，焊点间距200 mm ； 2、4)将顶板放置在侧板I和侧板II的上端面上,使顶板与侧板I和侧板2上线对正,定位焊接，焊点间距200 mm ； 2、5)在顶板一侧固定连接有弧板，弧板另一侧边与侧板II定位焊接，焊点间距200mm ； 2、6)将侧板1、侧板I1、顶板和底板的对接处断续焊接，焊缝长度5~10，间距30 mm，边焊边撤出风道组焊工装，然后分段固定连接，焊缝长度150~200mm，待焊缝冷却后再断续焊接，直到满焊。
2.如权利要求1所述的控制焊接变形的方法，其特征在于:所述的侧板1、侧板I1、顶板和底板的一端为弧形，焊接完成后，保证侧板1、侧板I1、顶板和底板整体成形完好，控制焊接变形，保证图纸尺寸。
【专利摘要】本发明创造涉及一种控制焊接变形的方法，通过对侧板Ⅰ、侧板Ⅱ、顶板和底板进行分别加工、校平和校形，利用风道组焊工装将侧板Ⅰ、侧板Ⅱ、顶板和底板进行组装焊接，保证在焊接过程中不产生变形，提高产品精度，保证工作效率。
【IPC分类】B23K31-00
【公开号】CN104526175
【申请号】CN201410809972
【发明人】聊洪春, 杨显宇, 张磊, 杨骏
【申请人】沈阳航天新星机电有限责任公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年12月24日