冷渣机旋转密封装置的制作方法

本实用新型涉及冷渣机密封装置的技术领域，是一种冷渣机旋转密封装置。

背景技术：

滚筒式冷渣机GTL10D×6500，其旋转密封形式是由一个密封套，再配合其外部的陶瓷纤维带、紧固圈共同构成冷渣机进渣口的密封，但是这种结构形式的密封，其密封套在冷渣机滚筒装置运行过程中，会与炉渣密切接触并形成一种相对摩擦，进而导致密封套与进渣管的磨损、变形，使密封套与进渣管之间的间隙增大，造成返渣量减少或堵渣，使得原密封失效并出现经常漏渣的现象，而外部的陶瓷纤维带只能作为一种防尘措施而不能阻断漏渣，并且泄漏的炉渣与陶瓷纤维带接触磨损，造成陶瓷纤维带的破损，进一步加剧了漏渣状况的产生，最终导致冷渣机无法运行。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种冷渣机旋转密封装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有滚筒式冷渣机在运行过程中，由于被冷却炉渣与密封套、进渣管、陶瓷纤维带发生接触摩擦，进而导致机器密封失效，造成冷渣机漏渣严重、无法正常运行的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种冷渣机旋转密封装置包括滚筒式冷渣机、旋转密封套、动环、静环，滚筒式冷渣机包括进料装置、滚筒装置、出料装置，滚筒装置的内部安装有内筒，旋转密封套的左部套设在内筒内，旋转密封套的右部外伸出内筒，内筒的右部外壁上与旋转密封套的右部外壁上都固定连接有相对应的连接法兰，内筒与旋转密封套通过连接法兰上的连接螺栓固定连接，滚筒式冷渣机上的进料装置上安装有进渣管，进渣管的两端分别为进料端、出料端，进渣管的出料端穿过旋转密封套并内伸到内筒里，进渣管的外壁与旋转密封套的内壁之间设置有间距，在此间距内设置有与旋转密封套右端口一体连接的内挡环，内挡环的内径与进渣管的外径相对应，在内挡环外侧的进渣管上套设有动环，动环的左端面与旋转密封套的右端面之间设置有间隙和至少一个的旋转块，旋转块的一侧与旋转密封套固定连接，旋转块的另一侧与动环固定连接，动环右侧的进渣管上套设有静环，动环的右端面与静环的左端面上都至少一体连接有一道环状梳齿，动环上的环状梳齿与静环上的环状梳齿相互配合并形成齿形密封，静环右侧的进渣管外壁上固定连接有限位环，静环的右端与限位环固定连接。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述动环与静环之间设置有两道相互配合的环状梳齿。

上述旋转密封套的内壁上固定连有绞龙叶片状的连续螺旋齿，连续螺旋齿设置在旋转密封套与进渣管之间的间距内。

本实用新型结构合理而紧凑，通过设置与内筒同步转动的动环，和与动环相对转动的静环，可以对旋转密封套的右端口形成旋转密封，把旋转密封套变成一个相对封闭的腔体，进而将旋转密封套内的炉渣封住，使其返回内筒里，从而能够有效解决漏渣问题，本实用新型中的这种密封形式，没有陶瓷纤维带，因此也就不存在炉渣磨损的问题，内挡环的设置可以进一步减小进渣管与旋转密封套之间的间隙，能够有效避免由于炉渣接触磨损，致使旋转密封套与进渣管之间的间距增大，加剧漏渣的问题。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的主视剖视结构示意图。

附图2为附图1中旋转密封套、动环、静环的结构示意图。

附图中的编码分别为：1为动环，2为静环，3为内筒，4为连接法兰，5为进渣管，6为旋转密封套，7为旋转块，8为环状梳齿，9为限位环，10为连续螺旋齿，11为内挡环。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1、2所示，该冷渣机旋转密封装置包括滚筒式冷渣机、旋转密封套6、动环1、静环2，滚筒式冷渣机包括进料装置、滚筒装置、出料装置，滚筒装置的内部安装有内筒3，旋转密封套6的左部套设在内筒3内，旋转密封套6的右部外伸出内筒3，内筒3的右部外壁上与旋转密封套6的右部外壁上都固定连接有相对应的连接法兰4，内筒3与旋转密封套6通过连接法兰4上的连接螺栓固定连接，滚筒式冷渣机上的进料装置上安装有进渣管5，进渣管5的两端分别为进料端、出料端，进渣管5的出料端穿过旋转密封套6并内伸到内筒3里，进渣管5的外壁与旋转密封套6的内壁之间设置有间距，在此间距内设置有与旋转密封套6右端口一体连接的内挡环11，内挡环11的内径与进渣管5的外径相对应，在内挡环11外侧的进渣管5上套设有动环1，动环1的左端面与旋转密封套6的右端面之间设置有间隙与至少一个的旋转块7，旋转块7的一侧与旋转密封套6固定连接，旋转块7的另一侧与动环1固定连接，动环1右侧的进渣管5上套设有静环2，动环1的右端面与静环2的左端面上都至少一体连接有一道环状梳齿8，动环1上的环状梳齿8与静环2上的环状梳齿8相互配合并形成齿形密封，静环2右侧的进渣管5外壁上固定连接有限位环9，静环2的右端与限位环9固定连接。

滚筒式冷渣机为现有公知的技术，其从左至右主要包括出料装置、滚筒装置、进料装置，其中的滚筒装置一般都由外筒与内筒3构成，外筒与内筒3共同构成夹套状结构，在此夹套结构的中，安装有风冷或水冷的冷却系统，在其工作时，被冷却的炉渣从进料装置上的进渣管5进入到滚动的内筒3里，通过夹套中的冷却系统，给高温炉渣进行降温，处理后的炉渣从出料装置上排出，并最终由传送带装置将其运走。

本实用新型利用滚筒式冷渣机自身的空间结构，在旋转密封套6的外侧设计了一套齿形密封的动环1与静环2，旋转块7通过焊接的方式分别与旋转密封套6、动环1固定连接，在内筒3旋转的过程中，动环1通过旋转块7能与内筒3保持的同步转动，静环2与动环1之间发生相对转动，旋转的动环1与静环2对旋转密封套6的右开口端形成旋转密封，防止内筒3里的炉渣外漏，进渣管5上固定安装的限位环9，能够很好地避免内筒3在转动的过程中发生轴向蹿动，确保了本实用型平稳、可靠的运行，由于进渣管5输送的炉渣温度较高，经常高达900℃左右，因此冷渣机会发生热膨胀，在冷却状态下，旋转密封套6与动环1之间设置有3-4mm的间隙，就是为了消除热膨胀的影响，避免动环1的卡死或变形，当炉渣有从旋转密封套6与进渣管5之间的间距处向外漏出的趋势时，相对转动的动环1与静环2可以把旋转密封套6变成一个相对密封的腔体，将旋转密封套6内的炉渣封住，使其返回内筒3里，从而能够有效解决漏渣问题，本实用新型中的这种密封形式，没有陶瓷纤维带，因此也就不存在炉渣磨损的问题，内挡环11的设置可以进一步减小进渣管5与旋转密封套6之间的间隙，能够有效避免由于炉渣接触磨损，致使旋转密封套6与进渣管5之间的间距增大，加剧漏渣的问题。

可根据实际需要，对上述冷渣机旋转密封装置作进一步优化或/和改进：

如附图1、2所示，动环1与静环2之间设置有两道相互配合的环状梳齿8。动环1与静环2之间有两道环状梳齿8形成的齿形密封，其环状梳齿8间的配合间隙在2-4mm之间，这样可以消除热膨胀带来的影响，齿形密封可以进一步确保动环1与静环2在运行过程中的平稳性与可靠性。

如附图1、2所示，旋转密封套6的内壁上固定连有绞龙叶片状的连续螺旋齿10，连续螺旋齿10设置在旋转密封套6与进渣管5之间的间距内。通过连续螺旋齿10的阻挡作用，可以大大减少炉渣进入到旋转密封套6与进渣管5之间间距内的数量，降低了泄漏风险。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

本实用新型最佳实施例的使用过程：

（1）将原滚筒式冷渣机的密封组件拆下，即陶瓷纤维带、紧固圈等，并检查进渣管5有无破损情况，如有及时修复。

（2）保证滚筒式冷渣机的支撑轮固定是否完好，有损坏的及时更换。

（3）检查螺旋密封套是否完好，有损坏的及时更换。

（4）将动环1与静环2通过进渣管5放入到原密封组件的后端，并通过旋转块7、法兰，将动环1分别与旋转密封套6、内筒3固定连接。

（5）调节静环2与进渣管5上下左右的间隙，使之与进渣管5均匀且无碰撞摩擦情况，调整均匀后将静环2与进渣管5上的限位环9点焊。

（6）通过调整进渣管5上的支腿来确认动环1与旋转密封套6的间隙（3-4mm），调整完后，旋转冷渣机上的内筒3，查看静环2与动环1之间是否有卡涩，如果存在卡涩，通过及时调节，确保动环1与静环2之间能够平顺地相对旋转。确认各间隙配合完好后，将旋转块7分别焊接在旋转密封套6与动环1上。

经过改进后的滚筒式冷渣机，经过累计运行4个多月的运行测试，再无漏渣现象，不仅延长了冷渣机的检修周期，大大改善了现场环境和减轻了清渣工作量，以前安装密封组件，使用周期3-7天，且时刻在漏渣，漏渣严重时导致停炉，每天安排大量人员、铲车清渣。