一种喷射装置及废气输送管路阻火系统的制作方法

本实用新型涉及一种喷射装置及废气输送管路阻火系统。

背景技术：

医药化工、印染、石油化工、涂装线生产等行业在生产过程中会产生有毒有害、有味的气体，这些气体对人类健康和环境危害极大，主要涉及苯、甲苯、二甲苯、甲醇、丙酮、乙酸、1,2-环氧丙烷、乙酸乙酯、非甲烷总烃、VOCs作为典型废气污染物， 现阶段处理工艺选用焚烧处理，通常采用蓄热式废气焚烧炉进行典型废气污染物焚烧处理。但由于苯、甲苯、二甲苯、丙酮的爆炸下限非常低，例如：二甲苯的爆炸极限在1-7%（体积分数），其中甲苯的闪点在4.4℃。这些废气在输送过程中，如果管路系统设计不当，就会导致废气输送管路或焚烧设备系统起火、炮轰、爆炸。

基于现阶段国内缺乏RTO焚烧炉（蓄热式废气焚烧炉）二甲苯的爆炸极限输送管路系统设计的安全专业技术,大部分企业安全工艺设计不到位，以至于以事故为代价，RTO焚烧炉内设计多层陶瓷蓄热层，蓄热陶瓷层给工艺带来了节能效果，同时也增加了废气在蓄热炉内的阻力，给废气输送管路提出了更高的要求，也促使我们不断寻求使废气焚烧输送管路系统安全的新技术、新工艺, 这对RTO焚烧炉废气安全无害化处置有着重要的意义。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种喷射装置及应用该喷射装置的废气输送管路阻火系统。采用本实用新型中的喷射装置及废气输送管路阻火系统能够大大降低废气输送管路内的输气阻力，达到防止废气倒流起火的目的。

为实现上述目的，本实用新型技术解决方案如下：

一种喷射装置，所述喷射装置包括依次设置的入口段和同轴设置的喉颈混合压缩段和扩张段，所述入口段设有第一流体入口和第二流体喷咀，第二流体喷咀与所述喉径混合压缩段进口端相配合形成射流结构。

进一步，所述入口段和所述喉径混合压缩段通过一直径逐渐减小并与喉径混合压缩段同轴设置的锥形过渡段相连，所述第一流体入口设置在入口段的侧壁上，所述第二流体喷咀插装在入口段中。

进一步，所述第二流体喷咀包括同轴设置的直管段和锥形段，第二流体喷咀与所述喉径混合压缩段同轴设置，其锥形段的出口与喉径混合压缩段的进口、锥形段的外表面与所述锥形过渡段的内表面均间隔配置，并由此形成将所述第二流体带入喉径混合压缩段的所述射流结构。

进一步，所述喉径混合压缩段为直管形，所述锥形段出口的内径与喉颈混合压缩段的内径之比小于3:1。

进一步，所述锥形段内腔的锥角在30^o-45^o之间，锥形段出口与所述喉颈混合压缩段进口的距离为锥形段出口内径的1-2倍。

进一步，所述第二流体喷咀的直管段穿过所述入口段侧壁并与入口段侧壁可拆卸密闭连接，或者所述入口段侧壁上设置第二流体输入口，该输入口在入口段腔内与第二流体喷咀的直管段的进口端相连。

一种应用上述喷射装置的废气输送管路阻火系统，包括废气管路，所述废气管路上设有阻火装置，所述阻火装置包括喷射装置、循环水槽、循环水泵，所述循环水槽为密闭的腔体，腔体内设有循环水，循环水水面上方留有空腔，

所述喷射装置和与下游废气管路连接的废气出口均设置在循环水槽的所述空腔部分的侧壁上，所述循环水泵的进出口端分别经管路或直接与循环水槽内的循环水和所述喷射装置的第二流体喷咀连通，所述喷射装置的第一流体入口连接所述废气管路。

进一步，所述循环水槽上设有检测水位的液位计。

进一步，所述循环水槽设有补水口和泄水孔。

进一步，所述喷射装置和/或所述废气出口设置在所述循环水槽的顶壁上。

本实用新型喷射装置利用第二流体形成射流将作为第一流体的废气向下游输送，能够有效阻止废气的倒流，阻止火焰向管路上游的漫延，防止废气管路中回火的发生。本实用新型阻火系统具有结构简单、工作可靠、维护方便等优点。

附图说明

图1是本实用新型一种喷射装置的结构示意图；

图2是本实用新型应用上述喷射装置的废气输送管路阻火系统的使用状态结构示意图；

图3是图2的A部放大图。

具体实施方式

下面结合实施例说明本实用新型一种废气输送管路阻火喷射装置。

本实用新型包含一种喷射装置，如图1所示，喷射装置1呈文丘里管型，包括依次设置的入口段106、喉颈混合压缩段109和扩张段111，入口段106设有第一流体入口，第一流体入口设置在入口段106的侧壁上。具体为，入口段106的侧壁上设有与入口段106垂直的垂直管，垂直管中设有第一流体入口。垂直管上设有用于与第一流体输送管路连接的第一法兰102。入口段106与喉径混合压缩段109通过一直径逐渐减小并与喉径混合压缩段109同轴设置的锥形过渡段103相连。

入口段106中设有第二流体喷咀108，第二流体喷咀108插装在入口段106中。第二流体喷咀108包括同轴设置的直管段和锥形段，第二流体喷咀108与喉径混合压缩段109同轴设置，其锥形段的出口与喉径混合压缩段109的进口、锥形段的外表面与锥形过渡段103的内表面均间隔配置，并由此形成将第二流体带入喉径混合压缩段109的射流结构。喉径混合压缩段109为直管形，第二流体喷咀108的锥形段出口的内径与喉颈混合压缩段的内径之比小于3:1。锥形段内腔的锥角在30^o-45^o之间，锥形段出口与喉颈混合压缩段109进口的距离为锥形段出口内径的1-2倍。

第二流体喷咀108的直管段穿过入口段106侧壁并与入口段106侧壁可拆卸密闭连接。第二流体喷咀108的直管段的外侧壁上设有圆环形凸起，圆环形凸起上设有螺孔，喷射装置1的入口段106端壁上设有与喷咀108的直管段相对应的圆孔，入口段106的端壁上设有与进水管侧壁上的环形凸起上的螺孔对应的螺孔，喷咀108与入口段106之间通过螺钉105固定连接。第二流体喷咀108的直管段设有用于连接第二流体通入管的第二法兰104。第二流体喷咀108与入口段106垂直的设有第一流体入口的垂直管垂直设置，第二流体喷咀108中的第二流体流动方向与垂直管中的第一流体流动方向垂直。入口段106的侧壁上还设有用于检测入口段106是否异常的检查口107。

在另一实施例中，入口段106侧壁上设置第二流体输入口，该输入口在入口段106腔内与第二流体喷咀108的直管段的进口端相连。该输入口处设有第二法兰104。

喉颈混合压缩段109连接内径依次增大的扩张段111，进入扩张段111的第一流体和第二流体速度降低。扩张段111端部设有第三法兰112。

一种废气输送管路阻火系统，包括废气管路，废气管路依次连通阻火装置和RTO焚烧炉4，阻火装置包括循环水槽2、喷射装置1和循环水泵3。循环水槽2为封闭的腔体，循环水槽2中设有循环水，循环水槽2内部循环水的水面上留有空腔，喷射装置1和下游废气管路连接的废气出口均设置在循环水槽2的所述空腔部分的侧壁上，循环水槽2内的有水部分通过管道或直接连通循环水泵3，循环水泵3连通喷射装置1的第二流体喷咀108，喷射装置1的第一流体入口连接废气管路，喷射装置2的扩张段111连接循环水槽2。喷射装置1和废气出口均设置在循环水槽2的顶壁，可以使废气在循环水槽2中形成环形路径，使废气在循环水槽2中混合均匀，喷射装置1和废气出口其中之一设置在循环水槽2的顶壁也能达到相同的效果。

循环水槽2与喷射装置1的扩张段111端部的第三法兰112固定连接。喷射装置1的第一法兰102连接上游废气管路，用于向喷射装置1中通入废气。第二法兰104连接与循环水泵3连通的水管，水管用于向喷射装置1通入循环水，循环水在水管中高速流动，从而通过喷咀108产生高速射流，使喉颈混合压缩段109流体入口处压力降低产生真空吸气区。循环水与废气在喷射装置1的喉颈混合压缩段109中压缩混合，形成高速的混合流体。在扩张段111，混合流体速度降低，喷射进入循环水槽2中。

循环水槽2上设有用于补水的补水口203和用于泄水的泄水口202。泄水口202位于循环水槽2的下部。循环水槽2的底部设有排渣管204。循环水槽2中设有用于检测循环水槽2中水位高度的液位计5。循环水槽2的下部设有支架201。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。