一种节能减排的废气焚烧炉余热处理系统及方法与流程

1.本发明涉及废气焚烧炉技术领域，具体为一种节能减排的废气焚烧炉余热处理系统及方法。


背景技术：

2.废气焚烧炉，是利用辅助燃料燃烧所发生热量，把可燃的有害气体的温度提高到反应温度，从而发生氧化分解。废气焚烧炉，适用于喷涂和烘干设备的废气处理，及石油化工、医药等行业散发的有害气体净化。对有机废气中含水溶性或粘性物质及高分子物质的气体净化更显示出其优点。
3.但是目前市面上的废气焚烧炉在对废气进行燃烧降解后，不对废气进行二次处理的情况，仍会有一下有机物存在其中被排入空气中，而利用水无法对一些有机物进行吸收净化，公开号为cn209893424u的专利文件公开了一种直燃式废气焚烧炉，包括炉体，所述炉体的底部固定安装有支脚，所述炉体的底部且位于支脚的一侧固定安装有排水口，所述排水口的内部活动安装有球形块，所述球形块的内部穿插设置有调节螺栓，所述排水口的一侧外壁上固定安装有固定块，所述炉体的左侧固定连接有废气进口，所述炉体的右侧外壁固定连接有空气进口，所述废气进口位于炉体的一端固定安装有过滤网，所述炉体的内壁上固定安装有隔板，所述隔板的底部内壁上固定安装有打火装置，所述炉体的顶部固定安装有出气口......；但是上述对比文件仍然存在一下问题：
4.第一、无法对利用余热对废气进行预热，导致废气燃烧降解后产生的余热平白浪费，从而增加了废气未经预热进行燃烧降解的时间大大提高的情况；
5.第二、无法对废气内部残留的有机颗粒与有机物进行吸引净化，导致任有大量有机颗粒与有机物排入空气中的情况；
6.第三、不便对炉体内腔底部废气燃烧降解后产生的废渣进行刮掉清理的问题。
7.基于此，本发明设计了一种节能减排的废气焚烧炉余热处理系统及方法，以解决上述问题。


技术实现要素：

8.为解决上述问题，本发明提供如下技术方案：
9.一种节能减排的废气焚烧炉余热处理系统，包括炉体，所述炉体下端面固定连接有支撑柱，所述炉体上端面设置有进气口，所述炉体下端面固定连通有净化机构，所述炉体上端面固定连接有固定块，所述固定块内部设置有电机，所述电机通过输出轴固定连接有传动轴，所述传动轴远离电机一端固定连接有第一锥齿轮，所述炉体后端面固定连接有余热储存罐，所述炉体内腔壁均匀设置有点火器。
10.更进一步，所述炉体后端面右部固定连接有空气压缩机，所述空气压缩机上端面固定连通有过滤罩，所述过滤罩固定连通炉体内腔，所述过滤罩内腔设置有活性炭吸附板，所述空气压缩机通过排气口固定连通余热储存罐，所述余热储存罐内腔设置有s型管道，所
述s型管道上下端面分别设置有连接口与废气通口。
11.更进一步，所述净化机构包括有第一活性炭板、第二活性炭板、密封板、储存槽、固定筒、网罩、排气口、把手与净化箱，所述炉体下端面固定连通有净化箱，所述净化箱前端面内部分别滑动连接有第一活性炭板与第二活性炭板。
12.更进一步，所述净化箱内腔底部设置有有机溶剂，所述净化箱内腔固定连接有密封板，所述净化箱上部设置有储存槽，所述密封板下端面均匀固定连通有固定筒。
13.更进一步，所述固定筒下端面设置有网罩，所述净化箱右端面设置有排气口，所述第一活性炭板与第二活性炭板前端面均固定连接有把手。
14.更进一步，所述进气口内腔固定连接有固定杆，所述固定杆内部固定连接有固定柱，所述固定柱内腔通过轴承转动连接有传动柱，所述传动柱上端面固定连接有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮啮合连接有第一锥齿轮，所述余热储存罐左端面设置有排气泄压口。
15.更进一步，所述传动柱外部分别固定连接有抽气扇叶与排气扇叶，所述传动柱外部固定连接有第一伞形齿轮，所述第一伞形齿轮啮合连接有第二伞形齿轮，所述第二伞形齿轮远离第一伞形齿轮一端固定连接有圆柱，所述圆柱通过轴承转动连接固定柱。
16.更进一步，所述圆柱内部设置有收纳槽，所述收纳槽内腔底部固定连接有弹簧，所述弹簧远离收纳槽内腔底部一端固定连接有t型滑块，所述t型滑块远离弹簧一端固定连接有刮板。
17.一种节能减排的废气焚烧炉余热处理方法，包括以下步骤：
18.s1、通过废气通口连通外部废气排放管道，再利用连接管通过连接口固定连通进气口，从而将废气通过废气通口排入s型管道内腔进行流动，并且再利用余热储存罐内腔中储存的热气对s型管道内腔中的废气进行预热，从而提高余热的利用率，然后经过预热的废气再通过连接口与连接管配合进气口排入炉体内腔中，启动点火器对经过预热的废气进行点燃燃烧，使废气经过燃烧降解，而且再通过启动电机转动传动轴传动第一锥齿轮带动第二锥齿轮，使第二锥齿轮转动传动柱传动抽气扇叶进行抽动经过预热的废气，并对经过预热的废气进行打散排入炉体内腔中；
19.s2、在废气经过多到点火器进行燃烧降解后，通过传动柱转动排气扇叶将燃烧降解后的废气排入净化箱内腔中，并对废气进行加压，再通过第一活性炭板与第二活性炭板进行过滤燃烧降解后废气中残留的有机颗粒后，进入储存槽内腔中，而且通过配合密封板进入固定筒内腔中，使固定筒将废气通过网罩导入有机溶剂内进行二次吸引净化，从而使有机溶剂吸收净化的废气转换成新鲜空气，然后通过排气口进行排出；
20.s3、在对废气燃烧降解过程中，传动柱转动第一伞形齿轮传动第二伞形齿轮带动圆柱，使圆柱利用收纳槽转动t型滑块带动刮板对炉体内腔进行刮动，避免废气燃烧降解时产生的废渣沉淀在炉体内腔底部，而且再通过收纳槽内腔中的弹簧弹起t型滑块推动刮板，使刮板能够更好的与炉体内腔底部进行贴合；
21.s4、在对废气燃烧降解完成后，余热通过过滤罩进行过滤进入空气压缩机内，然后启动空气压缩机对余热进行压缩加热后排入余热储存罐内，从而便于余热储存罐内的余热对s型管道进行加热，并对s型管道内的废气进行预热，提高余热的利用率，并且在余热储存罐内的热气温度降低时，通过排气泄压口将余热储存罐内的冷气进行排出，从而等焚烧炉需要对废气进行燃烧降解时，再次往余热储存罐内进行储存余热。
22.有益效果
23.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
24.通过废气通口连通外部废气排放管道，再利用连接管通过连接口固定连通进气口，从而将废气通过废气通口排入s型管道内腔进行流动，并且再利用余热储存罐内腔中储存的热气对s型管道内腔中的废气进行预热，从而提高余热的利用率，然后经过预热的废气再通过连接口与连接管配合进气口排入炉体内腔中，启动点火器对经过预热的废气进行点燃燃烧，使废气经过燃烧降解，而且再通过启动电机转动传动轴传动第一锥齿轮带动第二锥齿轮，使第二锥齿轮转动传动柱传动抽气扇叶进行抽动经过预热的废气，并对经过预热的废气进行打散排入炉体内腔中，从而提高废气燃烧降解的速度，避免了现有废气焚烧炉余热处理系统无法对利用余热对废气进行预热，导致废气燃烧降解后产生的余热平白浪费，从而增加了废气未经预热进行燃烧降解的时间大大提高的情况。
25.2.在废气经过多到点火器进行燃烧降解后，通过传动柱转动排气扇叶将燃烧降解后的废气排入净化箱内腔中，并对废气进行加压，再通过第一活性炭板与第二活性炭板进行过滤燃烧降解后废气中残留的有机颗粒后，进入储存槽内腔中，而且通过配合密封板进入固定筒内腔中，使固定筒将废气通过网罩导入有机溶剂内进行二次吸引净化，从而使有机溶剂吸收净化的废气转换成新鲜空气，然后通过排气口进行排出，从而起到节能减排的效果，避免现有的废气焚烧炉余热处理系统再利用焚烧炉对废气进行燃烧降解完成后，无法对废气内部残留的有机颗粒与有机物进行吸引净化，导致任有大量有机颗粒与有机物排入空气中的麻烦。
26.3.在对废气燃烧降解过程中，传动柱转动第一伞形齿轮传动第二伞形齿轮带动圆柱，使圆柱利用收纳槽转动t型滑块带动刮板对炉体内腔进行刮动，避免废气燃烧降解时产生的废渣沉淀在炉体内腔底部，而且再通过收纳槽内腔中的弹簧弹起t型滑块推动刮板，使刮板能够更好的与炉体内腔底部进行贴合，便于对炉体内腔底部的废渣进行刮掉清理；在对废气燃烧降解完成后，余热通过过滤罩进行过滤进入空气压缩机内，然后启动空气压缩机对余热进行压缩加热后排入余热储存罐内，从而便于余热储存罐内的余热对s型管道进行加热，并对s型管道内的废气进行预热，提高余热的利用率，并且在余热储存罐内的热气温度降低时，通过排气泄压口将余热储存罐内的冷气进行排出，从而等焚烧炉需要对废气进行燃烧降解时，再次往余热储存罐内进行储存余热。
附图说明
27.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本发明总体结构示意图；
29.图2为本发明后视结构示意图；
30.图3为本发明余热储存罐局部剖结构示意图；
31.图4为本发明净化箱半剖结构示意图；
32.图5为本发明炉体半剖结构示意图；
33.图6为本发明图5中a区域放大结构示意图；
34.图7为本发明固定柱半剖内部结构示意图；
35.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
36.1、炉体；2、支撑柱；3、净化机构；301、第一活性炭板；302、第二活性炭板；303、密封板；304、储存槽；305、固定筒；306、网罩；307、排气口；308、把手；309、净化箱；4、余热储存罐；5、s型管道；6、进气口；7、电机；8、固定块；9、第一锥齿轮；10、抽气扇叶；11、固定杆；12、固定柱；13、传动柱；14、第二锥齿轮；15、传动轴；16、点火器；17、排气扇叶；18、连接口；19、空气压缩机；20、过滤罩；21、废气通口；22、刮板；23、t型滑块；24、圆柱；25、收纳槽；26、弹簧；27、第一伞形齿轮；28、第二伞形齿轮；
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
38.请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：
39.一种节能减排的废气焚烧炉余热处理系统，包括炉体1，炉体1下端面固定连接有支撑柱2，炉体1上端面设置有进气口6，炉体1下端面固定连通有净化机构3，炉体1上端面固定连接有固定块8，固定块8内部设置有电机7，电机7通过输出轴固定连接有传动轴15，传动轴15远离电机7一端固定连接有第一锥齿轮9，炉体1后端面固定连接有余热储存罐4，炉体1内腔壁均匀设置有点火器16。
40.本实施例中，炉体1后端面右部固定连接有空气压缩机19，空气压缩机19上端面固定连通有过滤罩20，过滤罩20固定连通炉体1内腔，过滤罩20内腔设置有活性炭吸附板，空气压缩机19通过排气口固定连通余热储存罐4，余热储存罐4内腔设置有s型管道5，s型管道5上下端面分别设置有连接口18与废气通口21。通过废气通口21连通外部废气排放管道，再利用连接管通过连接口18固定连通进气口6，从而将废气通过废气通口21排入s型管道5内腔进行流动，并且再利用余热储存罐4内腔中储存的热气对s型管道5内腔中的废气进行预热，从而提高余热的利用率，然后经过预热的废气再通过连接口18与连接管配合进气口6排入炉体1内腔中，启动点火器16对经过预热的废气进行点燃燃烧，使废气经过燃烧降解，而且再通过启动电机7转动传动轴15传动第一锥齿轮9带动第二锥齿轮14，使第二锥齿轮14转动传动柱13传动抽气扇叶10进行抽动经过预热的废气，并对经过预热的废气进行打散排入炉体1内腔中，从而提高废气燃烧降解的速度，避免了现有废气焚烧炉余热处理系统无法对利用余热对废气进行预热，导致废气燃烧降解后产生的余热平白浪费，从而增加了废气未经预热进行燃烧降解的时间大大提高的情况。
41.本实施例中，净化机构3包括有第一活性炭板301、第二活性炭板302、密封板303、储存槽304、固定筒305、网罩306、排气口307、把手308与净化箱309，炉体1下端面固定连通有净化箱309，净化箱309前端面内部分别滑动连接有第一活性炭板301与第二活性炭板302。
42.本实施例中，净化箱309内腔底部设置有有机溶剂，净化箱309内腔固定连接有密封板303，净化箱309上部设置有储存槽304，密封板303下端面均匀固定连通有固定筒305。在废气经过多到点火器16进行燃烧降解后，通过传动柱13转动排气扇叶17将燃烧降解后的
废气排入净化箱309内腔中，并对废气进行加压，再通过第一活性炭板301与第二活性炭板302进行过滤燃烧降解后废气中残留的有机颗粒后，进入储存槽304内腔中，而且通过配合密封板303进入固定筒305内腔中，使固定筒305将废气通过网罩306导入有机溶剂内进行二次吸引净化，从而使有机溶剂吸收净化的废气转换成新鲜空气，然后通过排气口307进行排出，从而起到节能减排的效果，避免现有的废气焚烧炉余热处理系统再利用焚烧炉对废气进行燃烧降解完成后，无法对废气内部残留的有机颗粒与有机物进行吸引净化，导致任有大量有机颗粒与有机物排入空气中的麻烦。
43.本实施例中，固定筒305下端面设置有网罩306，净化箱309右端面设置有排气口307，第一活性炭板301与第二活性炭板302前端面均固定连接有把手308。在对废气燃烧降解过程中，传动柱13转动第一伞形齿轮27传动第二伞形齿轮28带动圆柱24，使圆柱24利用收纳槽25转动t型滑块23带动刮板22对炉体1内腔进行刮动，避免废气燃烧降解时产生的废渣沉淀在炉体1内腔底部，而且再通过收纳槽25内腔中的弹簧26弹起t型滑块23推动刮板22，使刮板22能够更好的与炉体1内腔底部进行贴合，便于对炉体1内腔底部的废渣进行刮掉清理。
44.本实施例中，进气口6内腔固定连接有固定杆11，固定杆11内部固定连接有固定柱12，固定柱12内腔通过轴承转动连接有传动柱13，传动柱13上端面固定连接有第二锥齿轮14，第二锥齿轮14啮合连接有第一锥齿轮9，余热储存罐4左端面设置有排气泄压口。
45.本实施例中，传动柱13外部分别固定连接有抽气扇叶10与排气扇叶17，传动柱13外部固定连接有第一伞形齿轮27，第一伞形齿轮27啮合连接有第二伞形齿轮28，第二伞形齿轮28远离第一伞形齿轮27一端固定连接有圆柱24，圆柱24通过轴承转动连接固定柱12。在对废气燃烧降解完成后，余热通过过滤罩20进行过滤进入空气压缩机19内，然后启动空气压缩机19对余热进行压缩加热后排入余热储存罐4内，从而便于余热储存罐4内的余热对s型管道5进行加热，并对s型管道5内的废气进行预热，提高余热的利用率，并且在余热储存罐4内的热气温度降低时，通过排气泄压口将余热储存罐4内的冷气进行排出，从而等焚烧炉需要对废气进行燃烧降解时，再次往余热储存罐4内进行储存余热。
46.本实施例中，圆柱24内部设置有收纳槽25，收纳槽25内腔底部固定连接有弹簧26，弹簧26远离收纳槽25内腔底部一端固定连接有t型滑块23，t型滑块23远离弹簧26一端固定连接有刮板22。
47.一种节能减排的废气焚烧炉余热处理方法，包括以下步骤：
48.s1、通过废气通口21连通外部废气排放管道，再利用连接管通过连接口18固定连通进气口6，从而将废气通过废气通口21排入s型管道5内腔进行流动，并且再利用余热储存罐4内腔中储存的热气对s型管道5内腔中的废气进行预热，从而提高余热的利用率，然后经过预热的废气再通过连接口18与连接管配合进气口6排入炉体1内腔中，启动点火器16对经过预热的废气进行点燃燃烧，使废气经过燃烧降解，而且再通过启动电机7转动传动轴15传动第一锥齿轮9带动第二锥齿轮14，使第二锥齿轮14转动传动柱13传动抽气扇叶10进行抽动经过预热的废气，并对经过预热的废气进行打散排入炉体1内腔中；
49.s2、在废气经过多到点火器16进行燃烧降解后，通过传动柱13转动排气扇叶17将燃烧降解后的废气排入净化箱309内腔中，并对废气进行加压，再通过第一活性炭板301与第二活性炭板302进行过滤燃烧降解后废气中残留的有机颗粒后，进入储存槽304内腔中，
而且通过配合密封板303进入固定筒305内腔中，使固定筒305将废气通过网罩306导入有机溶剂内进行二次吸引净化，从而使有机溶剂吸收净化的废气转换成新鲜空气，然后通过排气口307进行排出；
50.s3、在对废气燃烧降解过程中，传动柱13转动第一伞形齿轮27传动第二伞形齿轮28带动圆柱24，使圆柱24利用收纳槽25转动t型滑块23带动刮板22对炉体1内腔进行刮动，避免废气燃烧降解时产生的废渣沉淀在炉体1内腔底部，而且再通过收纳槽25内腔中的弹簧26弹起t型滑块23推动刮板22，使刮板22能够更好的与炉体1内腔底部进行贴合；
51.s4、在对废气燃烧降解完成后，余热通过过滤罩20进行过滤进入空气压缩机19内，然后启动空气压缩机19对余热进行压缩加热后排入余热储存罐4内，从而便于余热储存罐4内的余热对s型管道5进行加热，并对s型管道5内的废气进行预热，提高余热的利用率，并且在余热储存罐4内的热气温度降低时，通过排气泄压口将余热储存罐4内的冷气进行排出，从而等焚烧炉需要对废气进行燃烧降解时，再次往余热储存罐4内进行储存余热。
52.使用时：通过废气通口21连通外部废气排放管道，再利用连接管通过连接口18固定连通进气口6，从而将废气通过废气通口21排入s型管道5内腔进行流动，并且再利用余热储存罐4内腔中储存的热气对s型管道5内腔中的废气进行预热，从而提高余热的利用率，然后经过预热的废气再通过连接口18与连接管配合进气口6排入炉体1内腔中，启动点火器16对经过预热的废气进行点燃燃烧，使废气经过燃烧降解，而且再通过启动电机7转动传动轴15传动第一锥齿轮9带动第二锥齿轮14，使第二锥齿轮14转动传动柱13传动抽气扇叶10进行抽动经过预热的废气，并对经过预热的废气进行打散排入炉体1内腔中，从而提高废气燃烧降解的速度，在废气经过多到点火器16进行燃烧降解后，通过传动柱13转动排气扇叶17将燃烧降解后的废气排入净化箱309内腔中，并对废气进行加压，再通过第一活性炭板301与第二活性炭板302进行过滤燃烧降解后废气中残留的有机颗粒后，进入储存槽304内腔中，而且通过配合密封板303进入固定筒305内腔中，使固定筒305将废气通过网罩306导入有机溶剂内进行二次吸引净化，从而使有机溶剂吸收净化的废气转换成新鲜空气，然后通过排气口307进行排出，从而起到节能减排的效果，在对废气燃烧降解过程中，传动柱13转动第一伞形齿轮27传动第二伞形齿轮28带动圆柱24，使圆柱24利用收纳槽25转动t型滑块23带动刮板22对炉体1内腔进行刮动，避免废气燃烧降解时产生的废渣沉淀在炉体1内腔底部，而且再通过收纳槽25内腔中的弹簧26弹起t型滑块23推动刮板22，使刮板22能够更好的与炉体1内腔底部进行贴合，便于对炉体1内腔底部的废渣进行刮掉清理，在对废气燃烧降解完成后，余热通过过滤罩20进行过滤进入空气压缩机19内，然后启动空气压缩机19对余热进行压缩加热后排入余热储存罐4内，从而便于余热储存罐4内的余热对s型管道5进行加热，并对s型管道5内的废气进行预热，提高余热的利用率，并且在余热储存罐4内的热气温度降低时，通过排气泄压口将余热储存罐4内的冷气进行排出，从而等焚烧炉需要对废气进行燃烧降解时，再次往余热储存罐4内进行储存余热。
53.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。