一种上引炉热能再利用系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型属于线材生产领域，具体涉及一种上引法电解铜用的上引炉热能再利用系统。本实用新型包括用于熔融电解铜板原料的炉体，和用于容纳炉体和收集其热能的聚热腔以及用于培烘电解铜板原料和/或线盘的培烘室，聚热腔与培烘室间连通有风道；所述风道上布置有用于控制供风流向的风机，所述风机出风风向指向培烘室处布置。其结构简单而实用，不仅能达到节能减排和热能重复利用的目的，而且其最终产出的成品铜杆内氧含量降低，极大的减少了后续拉伸工序的断线率；烘干的线盘，则可以保证其自身的含水率，降低甚至避免后期与成品铜丝接触时与接触部分的铜丝发生氧化现象；可节约大量的工业用电,其经济效益、环境效益和社会效益十分显著。
【专利说明】—种上引炉热能再利用系统
【技术领域】
[0001]本实用新型属于线材生产领域，具体涉及一种上引法电解铜用的上引炉热能再利用系统。
【背景技术】
[0002]铜杆上引法制造设备工艺是芬兰Outokumpu公司1960年代末开发出来的，主要用于无氧铜杆的生产，并于1970年投入工业化生产；上引法的生产原理是采用熔炉熔融电解铜板原料后，再利用浸入负压将熔融后的金属液吸入结晶器，并在结晶器内经过一次冷却，再进入二次冷却器进行冷却，铸杆引出入经收线机卷绕成卷，之后得到卷品以进行后续拉伸加工。上引法因其具备工艺技术先进、产品质量好、单位能耗低、生产品种及规格灵活多样、适应性强、没有三废污染乃至投资少等诸多特点，是铜导体及铜材加工的理想工艺，极其适合于国内铜线生产企业使用。
[0003]上引法自使用以来，其相应的创新较多，然而，也大都是针对其生产工艺的改进，却往往忽视了其设备自身所处的使用环境:由于我国幅员辽阔，南北环境差异大，南方雨水多而天气多湿润，上引法的的原料电解铜常常会受潮，受潮的电解铜板在加入高温的熔炉时，遇到高温熔炉内温度达1140多度的高热铜水，极易引起铜水飞溅，从而对位于旁侧的操作人员的人身安全造成很大的隐患；另外，受潮的电解铜板原料会因其水份的存在，导致生产出来的铜杆易产生气孔，在后继的拉制过程中，因铜杆内部气孔存在而产生的拉断线现象时有发生，极大的影响了生产企业的实际产量和产出效率。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的是提供一种结构简单而实用的上引炉热能再利用系统，可在有效保证其成品品质的同时还能确保其炉内热能的高效能利用目的。
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案:
[0006]一种上引炉热能再利用系统，包括用于熔融电解铜板原料的炉体，本系统还至少包括有用于容纳炉体和收集其热能的聚热腔以及用于培烘电解铜板原料和/或线盘的培烘室，聚热腔与培烘室间连通有风道；所述风道上布置有用于控制供风流向的风机，所述风机出风风向指向培烘室处布置。
[0007]本系统包括凹设于基面以下的槽室，槽室的槽口部铺设冲压网板，冲压网板与槽室所围合而成的空腔形成上述聚热腔，所述炉体位于槽室内布置。
[0008]所述聚热腔内设置有用于检测聚热腔内温度的感应头，所述感应头接收聚热腔内信号并传输至控制器，控制器控制风机执行启闭操作。
[0009]所述烘培室内布置有温湿传感器，烘培室上布置连通室内外环境的排风机，温湿传感器接收烘培室内温湿度信息，并传输至控制器处，控制器控制排风机执行启闭操作。
[0010]风道的出风端为两个，且与其进风端整体形成三通构造；风机布置于风道的进风端处，风道的一侧出风端连通培烘室，另一侧出风端连通外部环境或设备布置，两出风端处均相应布置有用于启闭该端部的开关风门。
[0011]所述风机为轴流风机。
[0012]本实用新型的有益效果在于:
[0013]I)、通过上述设计结构，依靠聚热腔的设置，起到了收集储存炉体热能的目的；同时，采用风机引流和风道导风，从而达到热能由聚热腔向培烘室处的输送效果，以烘干电解铜板原料甚至线盘等。其结构简单而实用，不仅能达到节能减排和热能重复利用的目的，而且烘干的电解铜板原料在进行板材熔融室，由于其携带水分被烘干，从而使其产出的成品铜杆内氧含量降低，最终也就极大的减少了后续拉伸工序的断线率；烘干的线盘，则可以保证其自身的含水率，降低甚至避免后期卷绕成品铜丝室与成品铜丝接触而铜丝受潮发生氧化现象；本实用新型工作可靠稳定，可节约大量的工业用电，其经济效益、环境效益和社会效益十分显著。
[0014]2)、聚热腔的布置，以凹设于基座以下为准，实际使用时可考虑将炉体设在地下，以便于收集热能。本系统利用聚热腔进行炉体溢出热能的收集，一方面避免了炉体所自然溢出的热能的浪费现象；另一方面，则通过连通聚热腔的风道和风机，甚至还可以迅速抽走炉体炉体高温，从而达到降低炉体体表热量的效果，最终确保炉体的正常使用寿命。
[0015]3)、感应头和温湿传感器的布置，保证了聚热腔和培烘室内的热能和湿度的适时监控效果，当培烘室内温度和湿度超过设定值时，通过温湿传感器的监控和控制器的控制，触发信号至排风机，从而执行其排风目的；相应的，排风机的关闭乃至聚热腔内感应头的相应控温操作与之类似，此处就不再一一赘述。
[0016]4)、对于风道的结构，实际上可理解为整体形成“T”字构造，其具备同一进风端，而同时采用两个具备开关风门的出风端的构造；在风道抽取聚热腔内热能后，可酌情考虑将其热能引出至何处，而在培烘室工作并需要供热烘培室时，则可打开相应的开关风门而实现风道与培烘室的连通培烘效果。相应的，在培烘室不工作或者无需持续供风时，可相应的关闭其上开关风门而打开风道的连通外界的另一个出风端，以连通其他的需要供风的部位甚至其他的分支培烘室，以始终保证风道的持续出风和热能的高效利用效果。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型的其中一个实施例的结构示意图。
[0018]文中各标号与各部件名称对应关系如下:
[0019]10-炉体20-培烘室21-温湿传感器22-排风机30-风道
[0020]31-开关风门40-风机51-槽室52-冲压网板53-感应头
【具体实施方式】
[0021]为便于理解，此处结合图示对本实用新型的具体结构及其工作方式作以下描述:
[0022]本实用新型的具体实施构造，如图1所示，包括整体凹设布置于地面以下的槽室51，槽室51内安置炉体10，炉体10上方覆盖冲压网板52，从而实现其聚热腔的全密封构造，以达到其热能集聚效果。在炉体10旁侧的地面上布置培烘室20，以用来烘干电解铜板原料和线盘等，在培烘室20与聚热腔间连通有风道30，并以风机40进行热风的持续导流效果。培烘室20内布置温湿传感器21和相应的排风机22，以在培烘20室内温湿度达到设定值时，通过控制器控制排风机22的启闭来实现其内温湿度的控制调节效果；同样的，聚热腔内也布置有相应的监控其内温度的感应头53，从而在聚热腔内温度过高时，控制风机40实现其开启供风效果，以保证炉体体表温度的恒定性，确保其实际使用寿命。
[0023]实际操作时，可以通过布置多个培烘室20，并将风道30设置呈多通构造，并采用开关风门31实现其相应风道30出风端的启闭效果，以满足若干培烘室20内电解铜板原料乃至线盘的同步烘干效果；同时，亦可将其出风端连通其他需要热能的场合，以在保证炉体热能利用的同时达到其节能减排效果。
[0024]本实用新型具体流程如下:炉体10启动后，大量热能被密闭的聚热腔聚集，并随之通过轴流风机(也即风机40)将炉体10热流排到烘培室20内。烘培室20温度正常情况下可控制在六十度左右，湿度亦可自行拟定；当超过六十度时，通过温湿传感器21监控，温湿传感器21会触发信号给控制器，控制器根据相应的温湿度实时发送信号给排风机22，以通过控制排风机22转速来确保培烘室20中的温度。同理，聚热腔内的热量监控，亦通过布置于其内的感应头53来进行适时监控，其工作流程类似上述，此处就不再赘述。
【权利要求】
1.一种上引炉热能再利用系统，包括用于熔融电解铜板原料的炉体(10)，其特征在于:本系统还至少包括有用于容纳炉体(10)和收集其热能的聚热腔以及用于培烘电解铜板原料和/或线盘的培烘室(20)，聚热腔与培烘室(20)间连通有风道(30);所述风道(30)上布置有用于控制供风流向的风机(40 )，所述风机(40 )出风风向指向培烘室(20 )处布置。
2.根据权利要求1所述的上引炉热能再利用系统，其特征在于:本系统包括凹设于基面以下的槽室(51)，槽室(51)的槽口部铺设冲压网板(52)，冲压网板(52)与槽室(51)所围合而成的空腔形成上述聚热腔，所述炉体(10)位于槽室(51)内布置。
3.根据权利要求1或2所述的上引炉热能再利用系统，其特征在于:所述聚热腔内设置有用于检测聚热腔内温度的感应头(53)，所述感应头(53)接收聚热腔内信号并传输至控制器，控制器控制风机(40)执行启闭操作。
4.根据权利要求3所述的上引炉热能再利用系统，其特征在于:所述烘培室(20)内布置有温湿传感器(21)，烘培室(20)上布置连通室内外环境的排风机(22)，温湿传感器(21)接收烘培室(10)内温湿度信息，并传输至控制器处，控制器控制排风机(22)执行启闭操作。
5.根据权利要求1或2所述的上引炉热能再利用系统，其特征在于:风道(30)的出风端为两个，且与其进风端整体形成三通构造；风机(40)布置于风道(30)的进风端处，风道(30)的一侧出风端连通培烘室(20)，另一侧出风端连通外部环境或设备布置，两出风端处均相应布置有用于启闭该端部的开关风门(31)。
6.根据权利要求5所述的上引炉热能再利用系统，其特征在于:所述风机(40)为轴流风机。
【文档编号】F27D17/00GK203672158SQ201320873849
【公开日】2014年6月25日 申请日期:2013年12月26日 优先权日:2013年12月26日
【发明者】叶小兵, 陈鼎彪, 陈城, 曹永成, 王建华, 凌小八 申请人:铜陵顶科镀锡铜线有限公司