本发明的实施例涉及一种换热管、换热器和制造换热器的方法。
背景技术：
传统的换热器包括翅片，该翅片具有翅片孔，换热管插入翅片孔中。翅片和换热管采用胀接方式连接。
技术实现要素：
本发明的实施例的一个目的是提供一种换热、一种换热器和一种制造换热器的方法，由此例如，改进翅片和换热管的连接。
本发明的实施例的另一个目的是提供一种换热管、一种换热器和一种制造换热器的方法，由此例如，能够方便换热管的表面喷锌或表面喷涂。
本发明的实施例提供了一种换热管，该换热管包括：主体，在安装状态下看时，该主体具有管状形状并且具有两个周向上相对的边缘部，该主体包括：多个子换热管，和连接相邻的子换热管的连接件。
根据本发明的实施例，在安装状态下看时，所述多个子换热管具有大致弧形的外表面。
根据本发明的实施例，所述多个子换热管中的至少一个具有一个孔或沿换热管周向排列的多个孔。
根据本发明的实施例，所述连接件可变形，使换热管能够展开和合拢。
根据本发明的实施例，在安装状态下看时，在横截面上，所述换热管具有大致部分环的形状或c形形状。
根据本发明的实施例，所述连接件是片状件。
根据本发明的实施例，在安装状态下看时，所述连接件设置在换热管的外周边处。
根据本发明的实施例，在安装状态下看时，所述连接件设置在换热管的内周处。
根据本发明的实施例，在安装状态下看时，所述连接件设置在换热管的内周边和外周边之间。
根据本发明的实施例，所述连接件在换热管的轴向方向上是连续的，或者是在换热管的轴向方向上排列的多个间隔开的连接件。
根据本发明的实施例，在展开状态下看时，在横截面上，所述多个子换热管排列成一排。
本发明的实施例提供了一种换热器，该换热器包括：翅片，所述翅片具有翅片孔；以及上述的换热管，所述换热管插入所述翅片的翅片孔中。
根据本发明的实施例，所述的换热器还包括：插入件，所述插入件的至少一部分插入由主体形成的中心孔中或主体的两个周向上相对的边缘部之间。
本发明的实施例提供了一种制造换热器的方法，所述方法包括：提供翅片，所述翅片具有翅片孔；提供上述的换热管；在所述换热管处于合拢状态下将所述换热管插入所述翅片的翅片孔中；以及使所述换热管胀接在所述翅片的翅片孔中。
根据本发明的实施例，使所述换热管胀接在所述翅片的翅片孔中的步骤包括：提供插入件；以及将插入件的至少一部分插入由主体形成的中心孔中或主体的两个周向上相对的边缘部之间。
根据本发明的实施例，所述方法还包括：在将所述换热管插入所述翅片的翅片孔中之前，在所述换热管处于展开状态下对所述换热管进行喷涂。
根据本发明的实施例的换热管、换热器和制造换热器的方法，例如，可以改进翅片和换热管的连接，以及能够方便换热管的表面喷锌或表面喷涂。
附图说明
图1是根据本发明的实施例的一个示例的换热器的换热管在展开状态下的示意主视图；
图2是根据本发明的实施例的一个示例的换热器的换热管在展开状态下的示意立体图；
图3是根据本发明的实施例的另一个示例的换热器的换热管在展开状态下的示意主视图；
图4是根据本发明的实施例的另一个示例的换热器的换热管在展开状态下的示意立体图；
图5是根据本发明的实施例的又一个示例的换热器的换热管在展开状态下的示意主视图；
图6是根据本发明的实施例的又一个示例的换热器的换热管在展开状态下的示意立体图；
图7是根据本发明的实施例的再一个示例的换热器的换热管在展开状态下的示意立体图；
图8是根据本发明的实施例的进一步示例的换热器的换热管在展开状态下的示意立体图；
图9是根据本发明的实施例的换热器的换热管在部分合拢状态下的示意立体图；
图10是根据本发明的实施例的换热器的换热管在合拢状态下的示意立体图；
图11是根据本发明的实施例的换热器在换热管处于合拢状态下的示意局部主视图；
图12是根据本发明的实施例的换热器在换热管处于合拢状态下的一个示意局部立体图；
图13是根据本发明的实施例的换热器在换热管处于合拢状态下的另一个示意局部立体图；
图14是根据本发明的实施例的换热器在换热管中插入了一种插入件的状态下的示意局部主视图；
图15是根据本发明的实施例的换热器在换热管中插入了一种插入件的状态下的一个示意局部立体图；
图16是根据本发明的实施例的换热器在换热管中插入了一种插入件的状态下的另一个示意局部立体图；
图17是根据本发明的实施例的换热器在换热管中插入了另一种插入件的状态下的示意局部主视图；
图18是根据本发明的实施例的换热器在换热管中插入了另一种插入件的状态下的一个示意局部立体图；以及
图19是根据本发明的实施例的换热器在换热管中插入了另一种插入件的状态下的另一个示意局部立体图。
具体实施方式
参见图1至19，根据本发明的实施例的换热器100包括：翅片1，所述翅片1具有翅片孔11；以及换热管2，所述换热管2插入所述翅片1的翅片孔11中。
参见图1至19，尤其是图1至10，根据本发明的实施例的换热管2包括：主体20，在安装状态下看时，该主体20具有管状形状并且具有两个周向上相对的边缘部21，该主体20包括：多个子换热管22，和连接相邻的子换热管22的连接件29。换热管2可以是一体形成的。子换热管22为主要换热部件。
参见图1至19，根据本发明的一些实施例，在安装状态下看时，所述多个子换热管22具有大致弧形的外表面。由此与翅片孔11相配合。此外，在翅片孔11的内表面可以与多个子换热管22的外表面具有互补的形状。所述多个子换热管22可以具有任何合适形状的外表面。如图1至10所示，所述多个子换热管22中的至少一个可以具有一个孔或通道23或沿换热管2周向排列的多个孔或通道23。由此，可以使换热介质流过。子换热管22的数量可以是2个、3个、4个、5个、6个或更多个。子换热管22可以具有相同的结构或不同的结构，可以大小相等或不等。
如图1至10所示，根据本发明的一些实施例，所述连接件29可变形，使换热管2能够展开和合拢。图1至7中，换热管2处于展开状态，在图9中，换热管2处于部分合拢状态，在图10中，换热管2处于合拢状态。所述连接件29可以是片状件。在图1至4和7至19所示的实施例中，在安装状态下看时，所述连接件29设置在换热管2的外周边处。根据本发明的另一种实施例，在安装状态下看时，所述连接件29可以设置在换热管2的内周处。在图5和6所示的实施例中，在安装状态下看时，所述连接件29设置在换热管2的内周边和外周边之间。所述连接件29在换热管2的轴向方向上可以是连续的，或者如图7所示，所述连接件29是在换热管2的轴向方向上排列的多个间隔开的连接件29。
参见图1至19，根据本发明的一些实施例，在安装状态下看时，在横截面上，所述换热管2具有大致部分环的形状或c形形状，例如，大致部分圆环的形状，即圆环的、对应小于360度的圆心角的部分的形状。换热管2的内周面和外周面可以为大体圆弧形也可以为非圆弧形。
加工出的换热管通常处于展开状态，参见图1至8，对换热管的两面(内周面和外周面)进行喷锌或表面喷涂。在表面喷涂处理之后，可以对换热管进行合拢处理，合拢处理之后的换热管为近似c形结构，该结构适于插入翅片1的翅片孔11，且利于进行胀接，以实现换热管与翅片之间的胀接。例如，可以通过外力，将张开的换热管合拢。合拢之后的换热管两个周向上相对的边缘部21近乎贴到一起。在图9中，换热管已经部分合拢，在图10中，换热管已经合拢。此外，也可以根据需要设定合拢之后的开口大小，即两个周向上相对的边缘部21之间的间隙。对于具有3个以上的子换热管22的换热管2，合拢方式和合拢效果与上述环热管的合拢方式和合拢效果相同。
参见图14至19，根据本发明的实施例，换热器100还包括：插入件3，所述插入件3的至少一部分插入由主体20形成的中心孔中或主体20的两个周向上相对的边缘部21之间。
参见图14至16，根据本发明的实施例，所述插入件30可以是大致圆形横截面的插入件，并且插入主体20形成的中心孔中。
根据本发明的实施例，可以不采用上述的插入件30，使主体20的靠近两个周向上相对的边缘部21的部分重叠，和/或使多个子换热管22中的相邻的两个或更多个向处于环状结构的主体的内侧凹进，插入翅片1的翅片孔11中后，使用工具将换热管2撑开，而胀接在翅片1的翅片孔11中。即在两个周向上相对的边缘部21对接，并且换热管2撑开的状态下，换热管2与翅片1的翅片孔11过盈配合。
参见图17至19，根据本发明的实施例，所述插入件30插入主体20的两个周向上相对的边缘部21之间，例如，所述插入件30具有相对的第一接触表面和第二接触表面，所述第一接触表面与主体20的两个边缘部21中的一个接触并与主体20的两个边缘部21中的一个具有大致互补的形状，并且所述第二接触表面与主体20的两个边缘部21中的另一个接触并与主体20的两个边缘部21中的另一个具有大致互补的形状。
子换热管22中的孔或通道23的数量可以是1个，2个、3个、4个等任何数量。所述子换热管22中的孔或通道23的数量可以相同也可以不同。
此外，上述实施例中换热管是圆管，然而换热管也可以是诸如椭圆管等其它横截面的管，由此所述子换热管22的截面也相应地变化。
如图11至13所示，合拢之后的换热管2插入翅片1的翅片孔11中，该状态下，换热管2与翅片1的翅片孔11之间有一定的间隙，因此可以轻易地将换热管插入翅片孔11。
换热管2插入翅片1的翅片孔11之后，可以采用插入件3胀接，插入件3可以是完全填充换热管中心孔的结构也可以是仅支撑换热管开口，即两个周向上相对的边缘部21的结构。参见图14至19，在换热管被胀开之后的状态下，换热管的外壁与翅片1的翅片孔11的内壁之间已经完全贴合，可以实现热量的传导目的。插入件3可以具有任何合适的形状，只要将换热管撑开且保持换热管的外壁与翅片1的翅片孔11的内壁之间充分接触以达到换热的目的即可。
下面描述根据本发明的实施例的制造换热器的方法。
参见图1至19，根据本发明的实施例的制造换热器100的方法，包括如下步骤：提供翅片1，所述翅片1具有翅片孔11；提供换热管2；在所述换热管2处于合拢状态下将所述换热管2插入所述翅片1的翅片孔11中；以及使所述换热管2胀接在所述翅片1的翅片孔11中。使所述换热管胀接在所述翅片的翅片孔中的步骤可以包括：提供插入件3；以及将插入件3的至少一部分插入由主体20形成的中心孔中或主体20的两个周向上相对的边缘部21之间。该方法还可以包括：在将所述换热管2插入所述翅片1的翅片孔11中之前，在所述换热管2处于展开状态下对所述换热管2进行喷涂。
根据本发明的实施例，解决了对于微细或小内径换热管与翅片的胀接或装配问题，且降低了常规换热管内胀带来的换热管破裂风险。此外，由于换热管可以展开，因此可以保证换热管的两面(内周面和外周面)都能够很好地喷锌或表面喷涂。
此外，根据本发明的实施例的环热管，换热管是一个整体，由此便于安装。此外，换热管处在合拢状态下会在连接件中留有一定的残余应力，便于胀接的时候换热管胀开。
此外，根据本发明的实施例，换热管可以做成毛细管，有利于换热管的换热和强度的改善；解决了常规机械胀接无法胀接小规格换热管的问题；解决了液压胀接带来的局部破裂问题和胀接过程中的密封问题；可以将换热管做成多样化，根据实际需要进行必要的调整；解决了小管径换热管与翅片间胀管的困难；解决了c形换热管内表面无法喷锌或表面喷涂的问题；根据本发明的实施例的换热管更易于胀接；相对于常规圆形单孔换热管，根据本发明的实施例的换热管，可以有效降低工质充注量，增大换热管表面积，从而提高换热效率；相对于常规微通道多孔换热扁管，该种翅片装配方式不需要焊接工艺，有助于降低成本；与常规微通道扁管相比，根据本发明的实施例的换热管与翅片的装配有助于除霜和凝结水的排放，有利于推广微通道换热管在制冷空调热泵工况下的应用。
此外，根据本发明的上述实施例可以组合成新的实施例。