一种空调散热用铜管及其制造工艺的制作方法

本发明涉及一种铜管，具体涉及一种空调散热用铜管。同时，本发明还涉及一种空调散热用铜管的制造工艺。

背景技术：

伴随我们经济的不断发展，居住环境的不断改善，自然人们对于生活就有了更高的要求。对于现代家庭来说，空调已经成为了我们必不可少的家用电器。空调确实给人们的带来了舒适的生活，给炎热夏天的室内带来凉爽，给寒冷的冬天带来温暖。空调工作时会产生大量的热量，而这些多余的热量不能有快速散去并聚积起来产生高温，很可能会毁坏正在工作的设备，这时散热器便能有效地解决这个问题。散热器是附在发热设备上的一层良好导热介质，扮演犹如中间人一样的角色，有时在导热介质的基础上还会加上风扇等等东西来加快散热效果。但有时散热器也扮演强盗的角色，如冰箱的散热器是强制抽走热量，来达到比室温更低的温度。

空调散铜管是空调散热器的重要组成部分，其质量的好坏直接决定了空调散热器的散热效果，最近两年，空调散热铜管的种类变得越来越多，不过随之出现的，也是鱼龙混杂的混乱局面。现有技术中的空调散热铜管虽然散热效果好，但是其制造工艺繁琐，生产成本高，不能满足企业发展需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种空调散热用铜管及其制造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种空调散热用铜管，包括铜管本体，所述铜管本体为S型，且所述铜管本体的平直处均匀的设有散热片，所述铜管本体上还设有固定架。

优选的，所述固定架上开设有固定槽，且固定槽的宽度等于铜管本体的直径。

优选的，所述散热片中间开设有连接孔，所述连接孔的周边环形阵列分布有散热孔，所述散热片边缘还设有弧形槽。

优选的，所述弧形槽所在圆的直径是散热孔直径的1.5倍，所述连接孔的直径大于铜管本体的直径，且直径相差不超过1mm。

本发明还提供了一种空调散热用铜管的制造工艺，具体包括以下步骤：

S1、原料准备及处理：选厚度为1mm，外径为10mm的铜管为原料，将原料洗涤后放入烘干箱，烘干后取出原料，备用；

S2、弯管成型：将S1中1mm的铜管送至弯管车间，利用弯管机对铜管进行弯管定型，设定折弯处的直径为40mm，平直处的长度为10mm，误差不超过±0.02，保证不超出装配误差；

S3、切割处理：将步骤S2中弯管成型后的铜管端部进行切割，使S型铜管两个末端端口的平直区均超出总体宽度10mm，扣留足够的余量，便于后续安装；

S4、端部打磨处理：将S3中切割好的铜管放在打磨装置中进行端口打磨处理，将切割口表面的毛刺、废屑处理干净，并留有余量，便于后续安装；

S5、矫直处理：将S4中打磨处理过的铜管放置在矫直机的矫直平台上，通过矫直机进行矫正，使其平面度误差不超过±0.01mm；

S6、灌油清渣：将清洗机油灌入S5中矫直处理后的铜管，将铜管内残留的废屑、残渣随着清洗机油流出；

S7、清洗、干燥并取件：通过清洗液将S6铜管上残留的清洗机油清洗干净，并对铜管进行烘干，待烘干后取件。

优选的，步骤S7中烘干时，通过热风机产生的热风来提高空气的温度和流速，加快铜管的烘干，节约了烘干时间。

优选的，步骤S4中的打磨处理分为粗磨和精磨。

本发明提供的一种空调散热用铜管及其制造工艺，与现有技术相比，通过S型铜管和散热片的设计，增大散热面积，提高散热效率，结构紧凑，更加高效的利用了空调内狭窄的空间，通过对铜管端口打磨处理，将切割口表面的毛刺、废屑处理干净，并留有余量，便于后续安装，加工和装配精度高，保证产品质量，通过矫直机进行矫正，使其整体平面度误差在合格范围内，通过灌油的方式来除渣，除渣效率高，通过热风机产生的热风来提高空气的温度和流速，加快铜管的烘干，节约了烘干时间，具有结构设计合理、操作简单、安全实用等优点，可以普遍推广使用。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的散热片结构示意图。

图中：1铜管本体、2固定架、3散热片、4连接孔、5散热孔、6弧形槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-2所示的一种空调散热用铜管，包括铜管本体1，所述铜管本体1为S型，且所述铜管本体1的平直处均匀的设有散热片3，所述铜管本体1上还设有固定架2，所述固定架2上开设有固定槽，且固定槽的宽度等于铜管本体的直径，所述散热片3中间开设有连接孔4，所述连接孔4的周边环形阵列分布有散热孔5，所述散热片3边缘还设有弧形槽6，所述弧形槽6所在圆的直径是散热孔5直径的1.5倍，所述连接孔4的直径大于铜管本体1的直径，且直径相差不超过1mm。

如图1-2所示：本发明还提供了一种空调散热用铜管的制造工艺，具体包括以下步骤：

S1、原料准备及处理：选厚度为1mm，外径为10mm的铜管为原料，将原料洗涤后放入烘干箱，烘干后取出原料，备用；

S2、弯管成型：将S1中1mm的铜管送至弯管车间，利用弯管机对铜管进行弯管定型，设定折弯处的直径为40mm，平直处的长度为10mm，误差不超过±0.02，保证不超出装配误差；

S3、切割处理：将步骤S2中弯管成型后的铜管端部进行切割，使S型铜管两个末端端口的平直区均超出总体宽度10mm，扣留足够的余量，便于后续安装；

S4、端部打磨处理：将S3中切割好的铜管放在打磨装置中进行端口打磨处理，将切割口表面的毛刺、废屑处理干净，并留有余量，便于后续安装；

S5、矫直处理：将S4中打磨处理过的铜管放置在矫直机的矫直平台上，通过矫直机进行矫正，使其平面度误差不超过±0.01mm；

S6、灌油清渣：将清洗机油灌入S5中矫直处理后的铜管，将铜管内残留的废屑、残渣随着清洗机油流出；

S7、清洗、干燥并取件：通过清洗液将S6铜管上残留的清洗机油清洗干净，并对铜管进行烘干，待烘干后取件。

综上所述，与现有技术相比，本发明的优点是：通过S型铜管和散热片3的设计，增大散热面积，提高散热效率，结构紧凑，更加高效的利用了空调内狭窄的空间，通过对铜管端口打磨处理，将切割口表面的毛刺、废屑处理干净，并留有余量，便于后续安装，加工和装配精度高，保证产品质量，通过矫直机进行矫正，使其整体平面度误差在合格范围内，通过灌油的方式来除渣，除渣效率高，通过热风机产生的热风来提高空气的温度和流速，加快铜管的烘干，节约了烘干时间，具有结构设计合理、操作简单、安全实用等优点，可以普遍推广使用。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。