一种近吸式吸油烟机的制作方法

本实用新型涉及厨房家电，尤其是一种近吸式吸油烟机。

背景技术：

吸油烟机已成为现代家庭中不可或缺的厨房家电设备之一。通常吸油烟机包括顶吸式和近吸式，近吸式的吸油烟机利用涡流风压远离，将大部分距离灶台较近的油烟以弧线形式吸收，可减小对人体健康的不良影响，而且动力源离灶台较近，基本上不会降低动力源的抽吸效果。

如申请号为201320064301.1的中国专利公开的一种高效环保的侧吸式油烟机，包括设有进风口的导流板及位于导流板后方的风机系统，进风口与风机系统相连通，导流板上方设置有顶板，进风口前方设置有一挡烟板，导流板与挡烟板的间隙形成集烟腔，所述顶板上设有集烟槽，集烟槽包括与导流板相连接的上壁及与顶板相连接的导烟壁，油烟通过挡烟板的上沿与集烟槽的间隙进入集烟腔。

如上所述的现有技术的方案，负压区较小，进风面的负压分布不均匀，油烟进入集烟腔后容易造成紊流和乱流，影响吸油烟效率，而且导流板难以清洁；风机系统通常采用的为多翼离心风机，并且多翼离心风机置于下三角中，为了保证较高的进风效率，风机系统体积较大。而且风机的这种布置方式，由于叶轮对气体有预旋作用以及气体在流入叶轮中进行90°转向过程中会逐步改变方向，单纯的前后一致进出口角度对于叶轮的实际做功能力是不利的；此外，风机距离出风管道距离远，难以克服管道阻力，风机直面用户，缺少降噪措施，噪声较高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术存在的问题，提供一种油烟气流平顺、提高吸烟效率、并且便于清洁的近吸式吸油烟机。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种近吸式吸油烟机，包括壳体、位于壳体上方的机箱以及风机系统，所述壳体包括位于前端的与水平方向呈倾斜的面板，其特征在于：所述风机系统为三元风机，所述三元风机布置在所述壳体和机箱共同构成的腔体内、或者布置在机箱内，所述面板前侧设置有至少两个导烟板，所述导烟板在左右方向上并排、间隔地布置，所述导烟板和面板之间的间隙、相邻导烟板之间的间隙构成进风通道，所述导烟板的至少其中一个能相对面板伸缩，从而靠近面板而关闭进风通道、或远离面板而打开进风通道。

为确保通过边缘抽吸蒸汽和烟雾的有效清洁，使得吸油烟机的清洁及其制造变得容易，所述面板包括内面板，以及围绕在内面板外周、形成框架的外面板，所述内面板上开设有与壳体内连通的开口，所述内面板相对于外面板朝向壳体内凹陷，所述导烟板关闭时与外面板呈扁平的平面。

为改善油烟扩散的问题，优选的，所述导烟板包括两个能相对面板伸缩的第一导烟板和相对面板固定的第二导烟板，所述第二导烟板位于两个第一导烟板之间。

由于三元风机的效率高，噪声大，所述壳体内设置有用于降低三元风机产生的噪声的降噪模块，所述降噪模块包括构成吸声背腔的多个挡板以及开设在吸声背腔顶部的吸声孔。

优选的，为便于设置在壳体内，适应壳体的腔体形状，所述降噪模块的构成吸声背腔的挡板包括左挡板、右挡板、前挡板、后挡板、底挡板和顶挡板，所述顶挡板在前、后方向上的宽度大于底挡板，所述顶挡板由前至后逐渐向上倾斜，所述顶挡板上开设有吸声孔。

为了对较宽频段内的噪声都能起到作用，所述吸声背腔内设置有中间隔板而分隔成位于左、右两侧的第一腔室和第二腔室，所述第一腔室内设置有第一腔室隔板而将第一腔室分隔成至少两个第一共振腔，所述第二腔室内设置有第二腔室隔板而将第二腔室分隔成至少两个第二共振腔。

为增加高频噪声的吸声系数，所述第一共振腔的腔体体积小于第二共振腔。

为使得降噪模块达到吸声频段极限，所述吸声孔包括至少两个第一吸声孔和至少两个第二吸声孔，所述第二吸声孔的孔径大于第一吸声孔。

为增加低频噪声的吸声系数，所述降噪模块顶部的挡板上贴付有第一吸音棉，所述第一吸音棉上开设有与第二吸声孔匹配的第三吸声孔。

根据本实用新型的一个方面，所述三元风机呈与水平方向倾斜地布置在所述壳体和机箱共同构成的腔体内，所述降噪模块设置在三元风机的下方、并靠近或紧贴三元风机，所述第一吸声孔的孔径为0.5mm～1mm。

根据本实用新型的另一个方面，所述三元风机呈与水平方向倾斜地布置在机箱内，所述第一吸声孔的孔径为0.8mm～3mm；或者所述三元风机竖直地布置在所述机箱内，所述第一吸声孔的孔径为1mm～5mm；所述降噪模块设置在三元风机的下方、位于壳体的底部。

为了将油烟更好地引导入三元风机内，增大三元风风机前侧的离心增压效果，降低压力损失，所述三元风机的前侧设置有导风板，所述导风板包括与壳体内的腔体适配的主体，所述主体的周边至少部分向壳体的前侧弯折而形成拢烟腔，所述主体上开设有与三元风机的进风口适配的导风口。

为增加导流降噪的作用，所述主体的底部倾斜向下向前延伸形成有盖板，所述盖板靠近或紧贴降噪模块的顶部。

为进一步在三元风机的噪声传播路径上降低噪声，所述导风板的主体的后侧位于三元风机下方的位置贴付有第二吸音棉。

为使得噪声频谱中对于人耳敏感的部分减少，所述三元风机呈与水平方向倾斜地布置，所述三元风机的进风口处设置有集流圈，所述集流圈包括外圈和设置在外圈朝向三元风机内的内侧的内圈，所述内圈包括隔离面和位于隔离面周向外侧的内圈固定面，所述隔离面上密布有吸音孔。

为避免油脂分离后进入降噪模块影响降噪，所述壳体的底部下方设置有油杯，所述降噪模块的底部上开设有至少一个第一滴油孔，所述壳体的底部开设有第二滴油孔，所述第一滴油孔和第二滴油孔与油杯对应。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：在吸油烟机不工作时，导烟板关闭可以隐藏较油污的滤网和风机系统，使得吸油烟机保持干净整洁；当吸油烟机工作时，导烟板打开可对壳体周边的空气起到引流的作用，能够对通过外整流层的气流进行有效地分割整流与引导，减少气流中的紊流和乱流，形成平顺气流，即相当于增加了壳体的集烟面积，能较好地改善吸油烟机的排烟效果；通过采用三元风机，风机结构紧凑，尺寸相对较小，风机效率和风压高，产生的负压梯度大，能使得吸烟效率大幅度提升；而三元风机的布置方式能减少管道阻力，排烟更顺畅；通过设置降噪模块，能够吸收高频、中频和低频的全频段噪声，避免影响吸油烟机的正常使用。

附图说明

图1为本实用新型的吸油烟机的第一个实施例的示意图；

图2为图1的吸油烟机的剖视图；

图3为图1的吸油烟机的分解结构示意图；

图4为本实用新型的吸油烟机的降噪模块示意图；

图5为本实用新型的吸油烟机的降噪模块的分解结构示意图；

图6为图4的降噪模块的A-A向剖视图；

图7为图4的降噪模块的B-B向剖视图；

图8为图4的降噪模块的横截面剖视图。

图9为本实用新型的吸油烟机的第二个实施例的示意图；

图10为图9的吸油烟机的剖视图；

图11为图9的吸油烟机的分解结构示意图；

图12为实施例二的吸油烟机的三元风机的集流圈的示意图；

图13为图12的集流圈的分解结构示意图。

图14为本实用新型的吸油烟机的第三个实施例的示意图；

图15为图14的吸油烟机的剖视图；

图16为图14的吸油烟机的分解结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一

参见图1～图3，一种近吸式吸油烟机，包括壳体1和位于壳体1上方的机箱2，为便于描述，在下文中，“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均是指使用者在使用吸油烟机时，吸油烟机相对于使用者的方位，而并不对结构进行限制。

在本实施例中，壳体1包括位于左、右两侧的第一侧板11，第一侧板11的前端面由上至下逐渐向后倾斜(与水平方向倾斜)，从而朝向使用者的前侧为倾斜面。两个第一侧板11之间的顶端设置有顶板12，两个第一侧板11之间的后端设置有后侧板13。

两个第一侧板11前端之间设置有面板14，面板14上开设有开口141，与壳体1内连通，面板14前侧设置有至少两个导烟板15。在本实施例中，导烟板15为三个，并且在横向(左右方向)上并排、间隔地布置。导烟板15和面板14之间的间隙、相邻导烟板15之间的间隙构成进风通道151。面板14、导烟板15均与水平方向呈倾斜，并且倾斜方向一致。通过这样设置导烟板15，能够对通过外整流层的气流进行有效地分割整流与引导，减少气流中的紊流和乱流，形成平顺气流；进风通道151不同位置之间互不干扰，有效避免了在壳体1内部产生紊流和乱流；间隔布置的导烟板15可以对油烟有效分割、整流和引导，油烟进入进风通道151前还与导烟板15接触，可以起到冷凝的作用，使得大颗粒油脂附着在导烟板15上，防止大颗粒油脂进入吸油烟机内。导烟板15可以在吸油烟机处于工作状态时，与面板14呈扁平的平面，可以确保通过边缘抽吸蒸汽和烟雾的有效清洁，使得吸油烟机的清洁及其制造变得容易。

面板14包括内面板142，以及围绕在内面板142外周、形成框架的外面板143，上述的开口141开设在内面板142上，优选的，开口141位于内面板142中心。内面板142相对于外面板143朝向壳体1内凹陷，并且内面板142的外边缘和外面板143的内边缘中间封闭，内面板142和外面板143均呈平面。上述的导烟板15与面板14呈扁平的平面，是指导烟板15与外面板143呈扁平的平面。油烟上升时，通过进风通道151从内面板142上的开口141进入到壳体1的腔体内。

壳体1内侧、与开口141对应的位置设置有滤网16。上述的导烟板15可以包括活动的第一导烟板152和固定的第二导烟板153，也可以均为活动的第一导烟板152。在本实施例中，优选的，导烟板15为三个，其中，左右两侧的为活动的第一导烟板152，而两个第一导烟板152之间为固定的第二导烟板153，第一导烟板152和第二导烟板153之间形成高度差，形成如本申请人的申请号为201310627395.3的中国专利中所述的扩压引流装置的效果，极大地改善油烟扩散的问题。

第一导烟板152通过伸缩杆154与内面板142连接，第二导烟板153通过安装支架155与内面板142或滤网16连接固定。伸缩杆154的伸缩移动方式可采用现有技术，可在壳体1内设置电动推杆等驱动机构来驱动伸缩杆154的动作。

图1所示的为导烟板15打开的状态，在吸油烟机不工作时，导烟板15可向壳体1内方向移动关闭，将进风通道151关闭，并且遮盖壳体1的下部空间，隐藏较油污的滤网16和风机系统，使得吸油烟机保持干净整洁；当吸油烟机工作时，导烟板15向壳体1外方向移动打开，打开进风通道151，可对壳体1周边的空气起到引流的作用，即相当于增加了壳体1的集烟面积，能较好地改善吸油烟机的排烟效果。

壳体1的底部，后侧板13底部和面板14底部之间连接有底板17。上述第一侧板11、顶板12、后侧板13、面板14、导烟板15和底板17共同限定了壳体1内的腔体。

机箱2包括四个第二侧板21，从而围成横截面为正方形或长方形的箱体结构，机箱2的底部开口，从而油烟进入壳体1内的腔体内后，可进入到机箱2内。

壳体1的底板17下方设置有油杯3。

风机系统设置在壳体1和机箱2共同构成的腔体内，在本实施例中，风机系统为三元风机4，三元风机4可采用现有技术，如本申请人的申请号为201620102790.9的专利中所公开的风机结构，三元风机4的出风口设置有出风罩5，用于将三元风机4排出的油烟排放到出风管道。三元风机4的进风口41朝向前，与内面板142上的开口141对应，并且呈与水平方向倾斜地置于壳体1和机箱2构成的腔体内，即三元风机4部分位于壳体1内、而其余部分位于机箱2内。三元风机4这样布置，不仅具有较短的流道(离吸油烟机的进风口近)，而且距离出风管道也近，因此，大大的减少了三元风机4的叶轮内因为气流分离而产生的涡流损失，提高了叶轮效率。

由于三元风机4的噪声较大，且噪声频段宽，壳体1的腔体内，优选的位于三元风机4的下方设置有降噪模块7，参见图4～8，降噪模块7包括左挡板711、右挡板712、前挡板713、后挡板714、底挡板715和顶挡板716，顶挡板716在前、后方向上的宽度大于底挡板715，前挡板713由上至下逐渐向后倾斜，左挡板711和右挡板712呈大致的三角形，由此上述各板共同构成的吸声背腔呈大致的三角柱体(上大下小)。顶挡板716由前至后逐渐向上倾斜，与三元风机4底部的倾斜方向一致，并且优选的，顶挡板716靠近或紧贴三元风机4的底部。

降噪模块7还包括中间隔板72、第一腔室隔板73和第二腔室隔板74。中间隔板72设置在吸声背腔内，并且将吸声背腔分成位于左侧的第一腔室751和位于右侧的第二腔室752。优选的，中间隔板72可以与左挡板711或右挡板712平行，中间隔板72分隔成的第一腔室751和第二腔室752相等。

第一腔室隔板73设置在第一腔室751内，包括至少两个，每个第一腔室隔板73在左挡板711和中间隔板72之间延伸，并且每个第一腔室隔板73从顶挡板716由前至后倾斜向下延伸一定距离后弯折朝向后挡板714。其中一个第一腔室隔板73位于另一个第一腔室隔板73的下方，由此，各挡板和第一腔室隔板73将第一腔室751内由上至下分隔成至少三个第一共振腔761。

第二腔室隔板74设置在第二腔室752内，包括至少一个，第二腔室隔板74在中间隔板72和右挡板712之间延伸。其中一个第二腔室隔板74可以从顶挡板716向下弯折延伸成几段分别与前挡板713、后挡板714和底挡板715平行，由此将第二腔室752分隔成两个第二共振腔762，即该第二腔室隔板74、顶挡板716、中间隔板72、右挡板712之间的一个第二共振腔762，其余部分则构成另一个第二共振腔762。也可以在该另一个共振腔762内设置另一个第二腔室隔板74，呈平板状，在中间隔板72和右挡板712之间延伸，由此将该另一个第二共振腔762一分为二。

顶挡板716上开设有至少两个第一吸声孔771和至少两个第二吸声孔772，第一吸声孔771和第二吸声孔772均分布在第一腔室751和第二腔室752的上方，优选的，第一吸声孔771可呈阵列状，布满顶挡板716的表面，而第二吸声孔772错落布置在顶挡板716的表面。第一吸声孔771可以为圆形孔、方形孔、六角形孔等，其孔径为0.5mm～1mm，这是由于降噪模块7靠近或紧贴三元风机4，造成降噪模块7和三元风机4之间的间距极小，噪声频段极宽，只有将第一吸声孔771的直径缩小在上述范围内，才能使得降噪模块7达到吸声频段极限。第二吸声孔772的孔径大于第一吸声孔771。

顶挡板716上面贴付有第一吸音棉781，第一吸音棉781上开设有与第二吸声孔772匹配的第三吸声孔773，从而与吸声背腔配合增加低频噪声的吸声系数。

由于三元风机4下方噪声传播路径上，左侧位置主要是高频噪声，因此上述的第一共振腔761的腔体体积小于第二共振腔762，即第一共振腔761可增加对高频噪声的吸声系数，第二共振腔762则为半开放空间，增加对中频噪声的吸声系数。这种迷宫式的共振腔也增加了吸音棉78的吸声带宽。

可替代的，第一腔室隔板73和第二腔室隔板74也可以为其他形状，只要可分隔第一腔室751和第二腔室752内的空间即可，分割后的各共振腔可以为长方体、圆柱体、锥体、不规则体等。此外，吸声背腔内、各共振腔的表面也可贴付吸音棉。

为了降低所吸收的噪声频率，减少微孔直径，增大相邻微孔之间的间距，增大共振腔的高度，各吸声孔之间的最大间隔优选的应为对应声波波长的五分之一，优选的为8～50mm，最大间隔为70mm，各共振腔的高度优选的应为对应声波波长的三分之一。

通过上述布置方式，三元风机4紧邻降噪模块7，对于三元风机4辐射噪声有着很好的抑制作用，而且结构紧凑。而降噪模块7的结构，大幅提高了吸声频段，能有效吸收各频段的噪声。

底挡板715上开设有至少一个第一滴油孔7151，壳体1的底板17上开设有第二滴油孔171(可以与第一滴油孔7151对应，也可以不对应)，并且上述滴油孔的位置与油杯3的位置对应。由此即使有分离后的油脂进入降噪模块7，也可通过第一滴油孔7151和第二滴油孔171排出到油杯3，以免影响降噪模块7的降噪效果。

实施例二

参见图9～图13，在本实施例中，与上述实施例一的不同之处在于，三元风机4的进风口41朝向前，并且呈与水平方向倾斜地置于机箱2内。三元风机4的进风口41处设置有集流圈42。三元风机4这样上提布置，实现了直吸直排，负压区集中，有助于减小管道阻力，排烟更顺畅。

由于三元风机4倾斜地布置在机箱2内，没有遮挡，因此，三元风机4产生的低频噪声更容易向外传播。为此，集流圈42优选的，采用如本申请的申请号为201210230512.8的专利中所公开的形式，包括外圈421和内圈422，内圈422位于外圈421朝向三元风机4内的内侧，外圈421包括由进风口41处向内延伸的导风面4211和位于导风面4211周向外侧的用于固定的外圈固定面4212，内圈422包括与导风面4211配合的用于阻断湍流区的隔离面4221和位于隔离面4221周向外侧用于固定的内圈固定面4222。内圈422的隔离面4221上密布吸音孔4223。当三元风机4产生的噪声气流经过吸音孔4223时，气流噪声会向高频移动，使得噪声频谱中对于人耳敏感的部分减少。外圈421和内圈422之间还可以设置吸音棉。

为了使得油烟能更好地被引导入三元风机，三元风机4和面板14之间设置有导风板6，导风板6包括主体61和位于主体61顶部的顶导风板63。其中，主体61呈板状，倾斜方向与三元风机4一致，主体61置于壳体1和机箱2内，主体61上开设有导风口611，导风口611的形状、尺寸与三元风机4的进风口适配；顶导风板62由主体61顶部朝向机箱2前侧的第二侧板21方向弯折而形成，并且与第二侧板21连接固定。导风板6还包括由主体61的底部倾斜向下向前延伸的盖板64，盖板64延伸到靠近面板14。由此，导风板6这样的结构，形成了拢烟腔，能将从面板14进入壳体1内扩散的油烟引导向三元风机4，提高吸烟效率。导风板6增大了三元风机4前侧的离心增压效果，降低了压力损失。

降噪模块7的顶挡板716由前至后逐渐向上倾斜，与三元风机4底部、盖板64的倾斜方向一致，并且优选的，顶挡板716靠近或紧贴导风板6的盖板64，由此增加导流降噪的作用。

此外，三元风机4的这种布置方式，转速小，负压区集中，低频噪声大，要求吸声背腔的高度优选的，为8mm～20mm。

顶挡板716上开设有的第一吸声孔771的直径为0.8mm～3mm，这是由于降噪模块7靠近或紧贴盖板64，与三元风机4之间具有一定的间距，噪声频段较宽，只有将第一吸声孔771的直径缩小在上述范围内，才能使得降噪模块7达到频带极限。

顶挡板716、第一吸音棉781和盖板64可互相紧贴。导风板6的主体61的后侧位于三元风机4下方的位置可贴付有第二吸音棉782，进一步在三元风机4的噪声传播路径上降低噪声。

实施例三

参见图14～图16，在本实施例中，与上述实施例二的不同之处在于，三元风机4的进风口41朝向前，并且竖直地置于机箱2内。这种风机的布置方式，低频噪声被阻挡，因此无需在集流圈42上开设吸音孔4223来转换噪声频率。此外，竖直布置的三元风机4，其直径大于实施例二中的斜置的三元风机4，以弥补气流转向的流动损失，优选的，此时的三元风机4的直径为220mm～300mm。

主体61在壳体1内部分向后弯折一定距离后倾斜向下弯折形成弯折部612，上述主体61的弯折部612位于三元风机4的下方；导风板6还包括由主体61的弯折部612的底部倾斜向下向前延伸的盖板64，盖板64延伸到靠近面板14。

此外，三元风机4的这种布置方式，转速高，高频噪声大，要求吸声背腔的高度更为大，优选的，为15mm～28mm。

由于降噪模块7更为远离三元风机，因此，顶挡板716上开设有的第一吸声孔771的直径为0.8mm～3mm，只有将第一吸声孔771的直径缩小在上述范围内，才能使得降噪模块7达到频带极限。

导风板6的主体61的弯折部612的后侧位于三元风机4下方的位置可贴付有第二吸音棉782，进一步在三元风机4的噪声传播路径上降低噪声。

上述的导风板6也可以用于实施例一中。