一种近吸式吸油烟机的制作方法

本实用新型涉及厨房家电，尤其是一种近吸式吸油烟机。

背景技术：

吸油烟机已成为现代家庭中不可或缺的厨房家电设备之一。通常吸油烟机包括顶吸式和近吸式，近吸式的吸油烟机利用涡流风压远离，将大部分距离灶台较近的油烟以弧线形式吸收，可减小对人体健康的不良影响，而且动力源离灶台较近，基本上不会降低动力源的抽吸效果。

如申请号为201320064301.1的中国专利公开的一种高效环保的侧吸式油烟机，包括设有进风口的导流板及位于导流板后方的风机系统，进风口与风机系统相连通，导流板上方设置有顶板，进风口前方设置有一挡烟板，导流板与挡烟板的间隙形成集烟腔，所述顶板上设有集烟槽，集烟槽包括与导流板相连接的上壁及与顶板相连接的导烟壁，油烟通过挡烟板的上沿与集烟槽的间隙进入集烟腔。

如上所述的现有技术的方案，负压区较小，进风面的负压分布不均匀，油烟进入集烟腔后容易造成紊流和乱流，影响吸油烟效率，而且导流板难以清洁；风机系统通常采用的为多翼离心风机，并且多翼离心风机置于下三角中，为了保证较高的进风效率，风机系统体积较大。而且风机的这种布置方式，由于叶轮对气体有预旋作用以及气体在流入叶轮中进行90°转向过程中会逐步改变方向，单纯的前后一致进出口角度对于叶轮的实际做功能力是不利的；此外，风机距离出风管道距离远，难以克服管道阻力，风机直面用户，缺少降噪措施，噪声较高。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术存在的问题，提供一种油烟气流平顺、提高吸烟效率、并且便于清洁的近吸式吸油烟机。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种近吸式吸油烟机，包括壳体、位于壳体上方的机箱以及风机系统，所述壳体包括位于前端的与水平方向呈倾斜的面板，其特征在于：所述风机系统包括并联设置的第一三元风机和第二三元风机，所述风机系统布置在机箱内，所述面板前侧设置有至少两个导烟板，所述导烟板在左右方向上并排、间隔地布置，所述导烟板和面板之间的间隙、相邻导烟板之间的间隙构成进风通道。

为确保通过边缘抽吸蒸汽和烟雾的有效清洁，使得吸油烟机的清洁及其制造变得容易，所述面板包括内面板，以及围绕在内面板外周、形成框架的外面板，所述内面板上开设有与壳体内连通的开口，所述内面板相对于外面板朝向壳体内凹陷，所述导烟板与外面板呈扁平的平面。

由于三元风机的效率高，噪声大，所述壳体内设置有用于降低风机系统产生的噪声的降噪模块，所述降噪模块包括构成吸声背腔的多个挡板以及开设在吸声背腔顶部的吸声孔。

优选的，为便于设置在壳体内，适应壳体的腔体形状，所述降噪模块的构成吸声背腔的挡板包括左挡板、右挡板、前挡板、后挡板、底挡板和顶挡板，所述顶挡板在前、后方向上的宽度大于底挡板，所述顶挡板由前至后逐渐向上倾斜，所述顶挡板上开设有吸声孔。

为了对较宽频段内的噪声都能起到作用，所述吸声背腔内设置有中间隔板而分隔成位于左、右两侧的第一腔室和第二腔室，所述第一腔室内设置有第一腔室隔板而将第一腔室分隔成至少两个第一共振腔，所述第二腔室内设置有第二腔室隔板而将第二腔室分隔成至少两个第二共振腔。

为增加高频噪声的吸声系数，所述第一共振腔的腔体体积小于第二共振腔。

为使得降噪模块达到吸声频段极限，所述吸声孔包括至少两个第一吸声孔和至少两个第二吸声孔，所述第二吸声孔的孔径大于第一吸声孔。

为增加低频噪声的吸声系数，所述降噪模块顶部的挡板上贴付有吸音棉，所述吸音棉上开设有与第二吸声孔匹配的第三吸声孔。

为在不改变机箱尺寸的基础上，增加风量，所述第一三元风机包括第一三元叶轮和第一进风口，所述第二三元风机包括第二三元叶轮和第二进风口，在油烟流动路径上，所述第二进风口与第一进风口位置等同，所述第一进风口与第二进风口并列设置、并且分别朝向机箱的左、右两侧。

优选的，为在不增大机箱尺寸的前提下减小风阻，提高吸油烟效果，所述第一三元风机的第一三元叶轮、所述第二三元风机的第二三元叶轮分别与水平方向成60°～90°，并且两个三元叶轮朝向相反的方向倾斜。

根据本实用新型的一个方面，所述第一三元风机还包括第一蜗壳，所述第一三元叶轮设置在第一蜗壳内，所述第二三元风机还包括第二蜗壳，所述第二三元叶轮设置在第二蜗壳内，所述第一蜗壳和第二蜗壳间隔、并排地布置，所述第一进风口形成在第一蜗壳上，所述第二进风口形成在第二蜗壳上，所述第一蜗壳内形成有第一油烟通道，所述第一油烟通道的顶端形成第一出风口，所述第二蜗壳内形成有第二油烟通道，所述第二油烟通道的顶端形成第二出风口。

根据本实用新型的另一个方面，第一三元叶轮和第二三元叶轮在同一个蜗壳内间隔、并排地布置，与第一三元叶轮相对应的第一进风口、与第二三元叶轮相对应的第二进风口分别形成在蜗壳相对的两侧，所述第一三元叶轮和第二三元叶轮之间设置有安装板，所述安装板延伸到蜗壳的顶端，从而将蜗壳内分隔成两个独立的第一油烟通道和第二油烟通道，所述第一油烟通道的顶端形成第一出风口，所述第二油烟通道的顶端形成第二出风口。

为便于同时驱动两个叶轮，还包括设置在第一三元叶轮和第二三元叶轮之间的驱动电机，所述驱动电机具有分别用于驱动第一三元叶轮和第二三元叶轮的双输出轴。

为对两个三元风机相应出口的气体起到导流作用，有利于出口气体形成层流，从而大幅度降低流动损失，提高效率，所述风机系统的出风口处设置有出风罩，所述出风罩包括呈中空筒状的罩体，所述罩体具有相对的、开口的第一端和第二端，所述第一端的口径大于第二端的口径，其特征在于：所述罩体内设置有第一导流板和第二导流板，每个导流板从罩体的第一端向第二端延伸，所述第一导流板和罩体的内侧壁之间形成第一扩压流道，所述第二导流板和罩体的内侧壁之间形成第二扩压流道，所述第一扩压流道和第二扩压流道的截面积分别由罩体的第一端至第二端逐渐缩小，所述第一扩压流道在罩体的第一端处与第一三元风机的第一出风口对应，所述第二扩压流道在罩体的第一端处与第二三元风机的第二出风口对应。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：通过在面板前侧设置至少两个并排、间隔布置的导烟板，能够对通过外整流层的气流进行有效地分割整流与引导，减少气流中的紊流和乱流，形成平顺气流；进风通道不同位置之间互不干扰，有效避免了在壳体内部产生紊流和乱流；油烟进入进风通道前还与导烟板接触，可以起到冷凝的作用，使得大颗粒油脂附着在导烟板上，防止大颗粒油脂进入吸油烟机内；导烟板可以在吸油烟机处于工作状态时，与面板呈扁平的平面，可以确保通过边缘抽吸蒸汽和烟雾的有效清洁，使得吸油烟机的清洁及其制造变得容易；通过采用两个三元风机，风机结构紧凑，尺寸相对较小，风机效率和风压高，产生的负压梯度大，能使得吸烟效率大幅度提升；并联后构成的风机整体体积较小，不必改变机箱原有的尺寸，在保持较高风压的情况下又能使得风量翻倍，提高吸油烟效率；两个进风口分别朝向左、右两侧，使得两侧周边的负压区域面积增大，适用于两个灶头，达到不跑烟的效果，噪声传播路径不朝向使用者，减小了噪声。

附图说明

图1为本实用新型的吸油烟机的第一个实施例的示意图；

图2为图1的吸油烟机的剖视图；

图3为图1的吸油烟机的分解结构示意图；

图4为本实用新型的吸油烟机的降噪模块示意图；

图5为本实用新型的吸油烟机的降噪模块的分解结构示意图；

图6为图4的降噪模块的A-A向剖视图；

图7为图4的降噪模块的B-B向剖视图；

图8为图4的降噪模块的横截面剖视图；

图9为图1的吸油烟机的风机系统和出风罩的剖视图；

图10为图1的吸油烟机的出风罩的示意图；

图11为本实用新型的吸油烟机的风机系统第二个实施例的示意图；

图12为图11的吸油烟机的风机系统和出风罩的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一

参见图1～图3，一种近吸式吸油烟机，包括壳体1和位于壳体1上方的机箱2，为便于描述，在下文中，“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均是指使用者在使用吸油烟机时，吸油烟机相对于使用者的方位，而并不对结构进行限制。

在本实施例中，壳体1包括位于左、右两侧的第一侧板11，第一侧板11的前端面由上至下逐渐向后倾斜(与水平方向倾斜)，从而朝向使用者的前侧为倾斜面。两个第一侧板11之间的顶端设置有顶板12，两个第一侧板11之间的后端设置有后侧板13。

两个第一侧板11前端之间设置有面板14，面板14上开设有开口141，与壳体1内连通，面板14前侧设置有至少两个导烟板15。在本实施例中，导烟板15为三个，并且在横向(左右方向)上并排、间隔地布置。导烟板15和面板14之间的间隙、相邻导烟板15之间的间隙构成进风通道151。面板14、导烟板15均与水平方向呈倾斜，并且倾斜方向一致。通过这样设置导烟板15，能够对通过外整流层的气流进行有效地分割整流与引导，减少气流中的紊流和乱流，形成平顺气流；进风通道151不同位置之间互不干扰，有效避免了在壳体1内部产生紊流和乱流；间隔布置的导烟板15可以对油烟有效分割、整流和引导，油烟进入进风通道151前还与导烟板15接触，可以起到冷凝的作用，使得大颗粒油脂附着在导烟板15上，防止大颗粒油脂进入吸油烟机内。导烟板15可以在吸油烟机处于工作状态时，与面板14呈扁平的平面，可以确保通过边缘抽吸蒸汽和烟雾的有效清洁，使得吸油烟机的清洁及其制造变得容易。

面板14包括内面板142，以及围绕在内面板142外周、形成框架的外面板143，上述的开口141开设在内面板142上，优选的，开口141位于内面板142中心。内面板142相对于外面板143朝向壳体1内凹陷，并且内面板142的外边缘和外面板143的内边缘中间封闭，内面板142和外面板143均呈平面。上述的导烟板15与面板14呈扁平的平面，是指导烟板15与外面板143呈扁平的平面。油烟上升时，通过进风通道151从内面板142上的开口141进入到壳体1的腔体内。

壳体1内侧、与开口141对应的位置设置有滤网16。上述的导烟板15通过安装支架152与内面板142或滤网16连接固定。

壳体1的底部，后侧板13底部和面板14底部之间连接有底板17。上述第一侧板11、顶板12、后侧板13、面板14、导烟板15和底板17共同限定了壳体1内的腔体。

机箱2包括四个第二侧板21，从而围成横截面为正方形或长方形的箱体结构，机箱2的底部开口，从而油烟进入壳体1内的腔体内后，可进入到机箱2内。各第二侧板21之间构成供油烟通过的风道25。

壳体1的底板17下方设置有油杯3。

在本实施例中，机箱2内设置有风机系统4，优选的，风机系统4为三元风机，三元风机可采用现有技术，如申请号为201310418009.X的中国专利所公开的。风机系统4可以为单个的三元风机，两个并联的三元风机或两个串联的三元风机，由于三元风机具有结构紧凑、尺寸相对较小、风机效率和风压高的特点，能够产生的负压梯度大，能使得吸烟效率大幅度提升。风机系统4的具体结构将在下文详细介绍。机箱2上方设置有与风机系统4的出风口连接的出风罩5，从而通过出风罩5，可将油烟排入到公共烟道。

由于三元风机的噪声较大，且噪声频段宽，壳体1的腔体内，优选的位于风机系统4的下方设置有降噪模块7，参见图4～8，降噪模块7包括左挡板711、右挡板712、前挡板713、后挡板714、底挡板715和顶挡板716，顶挡板716在前、后方向上的宽度大于底挡板715，前挡板713由上至下逐渐向后倾斜，左挡板711和右挡板712呈大致的三角形，由此上述各板共同构成的吸声背腔呈大致的三角柱体(上大下小)。

降噪模块7还包括中间隔板72、第一腔室隔板73和第二腔室隔板74。中间隔板72设置在吸声背腔内，并且将吸声背腔分成位于左侧的第一腔室751和位于右侧的第二腔室752。优选的，中间隔板72可以与左挡板711或右挡板712平行，中间隔板72分隔成的第一腔室751和第二腔室752相等。

第一腔室隔板73设置在第一腔室751内，包括至少两个，每个第一腔室隔板73在左挡板711和中间隔板72之间延伸，并且每个第一腔室隔板73从顶挡板716由前至后倾斜向下延伸一定距离后弯折朝向后挡板714。其中一个第一腔室隔板73位于另一个第一腔室隔板73的下方，由此，各挡板和第一腔室隔板73将第一腔室751内由上至下分隔成至少三个第一共振腔761。

第二腔室隔板74设置在第二腔室752内，包括至少一个，第二腔室隔板74在中间隔板72和右挡板712之间延伸。其中一个第二腔室隔板74可以从顶挡板716向下弯折延伸成几段分别与前挡板713、后挡板714和底挡板715平行，由此将第二腔室752分隔成两个第二共振腔762，即该第二腔室隔板74、顶挡板716、中间隔板72、右挡板712之间的一个第二共振腔762，其余部分则构成另一个第二共振腔762。也可以在该另一个共振腔762内设置另一个第二腔室隔板74，呈平板状，在中间隔板72和右挡板712之间延伸，由此将该另一个第二共振腔762一分为二。

顶挡板716上开设有至少两个第一吸声孔771和至少两个第二吸声孔772，第一吸声孔771和第二吸声孔772均分布在第一腔室751和第二腔室752的上方，优选的，第一吸声孔771可呈阵列状，布满顶挡板716的表面，而第二吸声孔772错落布置在顶挡板716的表面。第一吸声孔771可以为圆形孔、方形孔、六角形孔等，其孔径为1mm～5mm，这是由于降噪模块7与第一三元风机41之间具有一定的间距，噪声频段极宽，只有将第一吸声孔771的直径缩小在上述范围内，才能使得降噪模块7达到吸声频段极限。第二吸声孔772的孔径大于第一吸声孔771。

顶挡板716上面贴付有吸音棉781，吸音棉781上开设有与第二吸声孔772匹配的第三吸声孔773，从而与吸声背腔配合增加低频噪声的吸声系数。

由于三元风机下方噪声传播路径上，左侧位置主要是高频噪声，因此上述的第一共振腔761的腔体体积小于第二共振腔762，即第一共振腔761可增加对高频噪声的吸声系数，第二共振腔762则为半开放空间，增加对中频噪声的吸声系数。这种迷宫式的共振腔也增加了吸音棉78的吸声带宽。

可替代的，第一腔室隔板73和第二腔室隔板74也可以为其他形状，只要可分隔第一腔室751和第二腔室752内的空间即可，分割后的各共振腔可以为长方体、圆柱体、锥体、不规则体等。此外，吸声背腔内、各共振腔的表面也可贴付吸音棉。

为了降低所吸收的噪声频率，减少微孔直径，增大相邻微孔之间的间距，增大共振腔的高度，各吸声孔之间的最大间隔优选的应为对应声波波长的五分之一，优选的为8～50mm，最大间隔为70mm，各共振腔的高度优选的应为对应声波波长的三分之一。

通过上述布置方式，对于三元风机辐射噪声有着很好的抑制作用，而且结构紧凑。而降噪模块7的结构，大幅提高了吸声频段，能有效吸收各频段的噪声。

底挡板715上开设有至少一个第一滴油孔7151，壳体1的底板17上开设有第二滴油孔171(可以与第一滴油孔7151对应，也可以不对应)，并且上述滴油孔的位置与油杯3的位置对应。由此即使有分离后的油脂进入降噪模块7，也可通过第一滴油孔7151和第二滴油孔171排出到油杯3，以免影响降噪模块7的降噪效果。

参见图9和图10，在本实施例中，风机系统4包括两个可独立运转的第一三元风机系统41和第二三元风机系统42，两个三元风机并联设置。通过使用三元叶轮，相比于离心风机，可以大幅增加流动效率，提高风量。

第一三元风机系统41包括第一蜗壳411和设置在第一蜗壳411内的第一三元叶轮412，第二三元风机系统42包括第二蜗壳421和设置在第二蜗壳421内的第二三元叶轮422。第一蜗壳411和第二蜗壳421并排、间隔地布置，第一蜗壳411上形成有第一进风口413，第二蜗壳421上形成有第二进风口423，两个蜗壳的进风口互相远离，即第一蜗壳411的进风口313形成在远离第二蜗壳421的一侧，两个蜗壳背对背设置，使得两个三元风机呈左、右并排布置，并且第一进风口413朝向机箱2的左侧、第二进风口423朝向机箱2的右侧。油烟从集烟罩1进入时，分别从左、右两侧进入到风机系统4内。第一蜗壳411内形成第一油烟通道441，第一油烟通道441的顶端形成第一出风口414，第二蜗壳421内形成第二油烟通道442，第二油烟通道442顶端形成第二出风口424，第一出风口414和第二出风口424并排、间隔地布置。

第一三元叶轮412和第二三元叶轮422可采用现有技术，如本申请人的申请号为201620102790.9的专利中所公开的结构。第一三元叶轮412和第二三元叶轮422共用同一个驱动电机43，驱动电机43设置在第一蜗壳411和第二蜗壳421之间，驱动电机43具有双输出轴，由此向左延伸的输出轴431可与第一三元叶轮412连接而驱动第一三元叶轮412运转，向右延伸的输出轴431可与第二三元叶轮422连接而驱动第二三元叶轮422运转。由此可使得两个三元风机具有较好的同步性，同时又能节约能源。

第一三元叶轮412和第二三元叶轮422可以分别与水平方向成60°～90°，两个叶轮朝向相反的方向倾斜(第一三元叶轮412向左倾斜，第二三元叶轮422向右倾斜)，由此可以减小风阻，提高吸油烟效果。第一三元叶轮412的中心与吸油烟机的风道25入口保持一定的距离，该距离为第一三元叶轮412的直径的1～2倍，第二三元叶轮422的中心与吸油烟机的风道25入口保持一定的距离，该距离为第二三元叶轮422的直径的1～2倍，叶轮中心与风道25入口的距离必须大于叶轮直径，这样风道25入口处的旋转滤网6才能起到作用，但也不能大于2倍直径，否则距离负压区域距离太远。

上述两个三元风机，可以采用同样的结构，并且这种布置方式，风机系统整体体积较小，可以在不改变机箱2原有尺寸，在保持较高风压的情况下又能使得风量翻倍，提高吸油烟效率。两个进风口分别朝向左、右两侧，使得两侧周边的负压区域面积增大，适用于两个灶头，达到不跑烟的效果；噪声传播路径朝向左、右两侧，而不像现有技术中那样朝向使用者，由此减小了噪声。

风机系统4的上方设置有出风罩5，出风罩5的罩体51覆盖第一三元风机系统41的第一蜗壳411的第一出风口414、第二三元风机系统42的第二蜗壳421的第二出风口424、并且均连通。在本实施例中，出风罩5包括罩体51、设置在罩体51内的导流板。罩体51呈中空的筒状，并且相对的第一端511(下端)和第二端512(上端)开口，第一端511的口径大于第二端512的口径，即开口从靠近风机系统4的位置向远离风机系统4的位置逐渐缩小，油烟气流从第一端511进入到罩体51内，并从第二端512离开罩体51进入与出风罩5连接的外接管道。

导流板包括第一导流板521和第二导流板522，第一导流板521从罩体51的第一端511向第二端512延伸，并且第一导流板521在罩体51的第一端511处、与第一三元风机系统41的第一出风口414处的靠近第二三元风机系统42的第二出风口424的第一边沿415(第一出风口的右侧边沿)对应，第二导流板522在罩体51的第一端511处、与第二三元风机系统42的第二出风口424处的靠近第一三元风机系统41的第一出风口414的第二边沿425(第二出风口的左侧边沿)对应。每个导流板具有在前、后方向上延伸的宽度。第一导流板521由第一端511至第二端512、逐渐朝向第二导流板522(向右)倾斜，第二导流板522由第一端511至第二端512、逐渐朝向第一导流板521倾斜(向左)，即每个导流板从罩体51底部偏离中间的位置向罩体51顶部中间的位置延伸。第一导流板521和第二导流板522的顶端(靠近罩体51的第二端512)互相连接，优选的，两个导流板的连接处呈圆滑过渡，从而引导气流平稳过渡。

第一导流板521的前、后两侧边5211、5212始终与罩体51的内侧壁连接，第二导流板522的前、后两侧边5221、5222始终与罩体51的内侧壁连接。由此罩体51内分隔为罩体51内侧壁和第一导流板521之间的第一扩压流道531、罩体51内侧壁和第二导流板522之间的第二扩压流道532，第一扩压流道531和第二扩压流道532互相独立。第一扩压流道531在罩体51的第一端511处与第一三元风机系统41的第一出风口414对应，即完全覆盖第一出风口414，第二扩压流道532在罩体51的第一端511处与第二三元风机系统42的第二出风口424对应，即完全覆盖第二出风口424。第一扩压流道531的截面积由第一端511至第二端512逐渐缩小，第二扩压流道532的截面积第一端511至第二端512逐渐缩小，由此，第一扩压流道531顶部的出口速度大于第一扩压流道531底部的出口速度，第二扩压流道532顶部的出口速度大于第二扩压流道532底部的出口速度。

通过设置上述的导流板，使得与第一三元风机系统41的第一出风口414连通的第一扩压流道531、与第二三元风机系统42的第二出风口424连通的第二扩压流道42的气流速度彼此接近。出风罩5的这一导流作用有利于出口气体形成层流，形成层流后进入外接管道，避免了气流从蜗壳出来后以紊流状态直接进入外接管道的缺陷，也避免了两个三元风机的出风口气流混合时的强烈的摩擦和撞击，从而大幅度降低流动损失，提高效率。

第一导流板521和/或第二导流板522上密布有吸声孔54，有利于降低出口噪声。为进一步降低噪声，还可以在第一导流板521和第二导流板522之间的空间设置隔板55，使得第一导流板521和第二导流板522之间的空间被分隔成至少两个共振腔551。或者，也可以在第一导流板521和第二导流板522之间的空间设置吸音棉。或者，也可以用加强筋代替隔板55，以增强导流板的强度。

实施例二

参见图11和图12，在本实施例中，与上述实施例一的不同之处在于，第一三元风机系统41和第二三元风机系统42共用同一个蜗壳44，即第一三元风机系统41的第一三元叶轮412和第二三元风机系统42的第二三元叶轮422共同设置在同一个蜗壳44内。

两个三元叶轮之间设置有安装板45，从而将两个三元叶轮分隔在安装板45的两侧，安装板45延伸到蜗壳44的顶端，从而将蜗壳44内分隔成两个独立的第一油烟通道441和第二油烟通道442。驱动电机43从安装板45穿过、并与安装板45连接固定。

在本实施例中，出风罩5仅包括罩体51以及设置在罩体51内的导流板56，导流板56在油烟的流动方向上延伸，在本实施例中，为在纵向上延伸，导流板56的位置与安装板45相对应，从而将罩体51分隔为与蜗壳44内的油烟通道相对应的独立的第一扩压流道531和第二扩压流道532。

可替代的，出风罩5也可以采用实施例一的结构。