本实用新型涉及电石生产技术领域，更具体地，涉及一种电石出炉环形轨道。
背景技术：
目前，我国电石炉正在朝密闭化、大型化发展，大型密闭炉的特点是产量大、能耗低、电石品质优、环保性高，但与此同时确定合理的工艺参数，选择合适的设备结构，得出符合工程实际需求的结论需要进行大量的探索工作。其中对电石炉出炉轨道的优化设计，直接影响到电石炉的出石效率。
传统的电石炉出炉轨道大多为三个炉眼且共用一条直行段轨道，其中一个出炉口出炉轨道和另外两个出炉口的出炉轨道共用一条直轨，在弧形轨道处利用道岔的切换分别与直轨连接。另有一种电石炉轨道，通过一条环形轨道将三个出炉口包围，不需要人为的切换轨道。
上述出炉石轨道设计，前者在倒换出炉口时需人工变换钢丝绳行走轨迹，人工切换劳动强度较大，且在实际使用过程中出炉小车在分道时经常出现掉道现象，从而影响了电石炉的生产效率；后者对于直径较大的电石炉同样容易出现掉道的现象，且存在安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的电石出炉环形轨道。
本实用新型提供一种电石出炉环形轨道。一种电石出炉环形轨道，包括：第一环形轨道和第二环形轨道，所述第一环形轨道经过电石炉的三个出炉口中任意两个出炉口，所述第二环形轨道经过所述电石炉的第三个出炉口，所述第二环形轨道位于所述第一环形轨道的内侧，且所述第二环形轨道的直行轨道与所述第一环形轨道的直行轨道平行。
优选地，所述第一环形轨道的弧形轨道由弧轨与直轨相间连接而成。
优选地，所述第一环形轨道的弧形轨道的曲率半径为5～8m。
优选地，所述第一环形轨道和所述第二环形轨道的直行轨道与弧形轨道的过渡位置均设有地辊。
优选地，所述第一环形轨道和所述第二环形轨道上的地辊个数均为10～18个。
优选地，所述第一环形轨道与所述第二环形轨道的直行轨道的间距为1600～1800mm。
优选地，所述第一环形轨道与所述第二环形轨道均采用43#重轨。
优选地，所述第一环形轨道与所述第二环形轨道上放置有出炉小车，所述出炉小车通过钢丝绳索牵引。
优选地，所述钢丝绳索的直径为24mm。
优选地，所述第一环形轨道与所述第二环形轨道的宽度为600～800mm。
本申请提供的一种电石出炉环形轨道，针对大型电石炉，通过将三个出炉口的出炉轨道分为两条互补干扰的环形轨道，不需要人为的切换岔道，从而能够有效地避免出炉小车掉道的现象，进一步提高电石炉的生产效率。
附图说明
图1为根据本实用新型的一种电石出炉环形轨道的结构示意图；
附图标记：
1-第一环形轨道； 2-第二环形轨道； 3-出炉口；
4-地辊； 5-出炉小车 6-钢丝绳索。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
本实用新型实施例主要针对大型电石炉，以下以内蒙古君正化工有限公司4×27000KVA电石炉出炉环形轨道改造为例，进行详细说明。
图1为根据本实用新型的一种电石出炉环形轨道的结构示意图，如图1所示，一种电石出炉环形轨道，包括第一环形轨道1和第二环形轨道2，所述第一环形轨道1经过电石炉的三个出炉口中任意两个出炉口，所述第二环形轨道2经过所述电石炉的第三个出炉口，所述第二环形轨道2位于所述第一环形轨道1的内侧，且所述第二环形轨道2的直行轨道与所述第一环形轨道1的直行轨道平行。
具体地，将电石炉三个出炉口3顺时针依次编号为#01出炉口、#02出炉口和#03出炉口，这三个出炉口3无差异，假定第一环形轨道1经过#02和#03出炉口，第二环形轨道2经过#01出炉口，且第二环形轨道2位于第一环形轨道1的内侧。这样#02和#03出炉口在出炉时，第一环形轨道上1与第二环形轨道上2相互之间互不干扰，这样整个电石炉的出石效率相当高，并且第二环形轨道2的直行轨道与第一环形轨道1的直行轨道平行，避免在运输电石过程中出现轨道汇集相撞的现象，并且不需要人为切换岔道。
上述实施例提供的一种电石出炉环形轨道，针对大型电石炉，通过将三个出炉口的出炉轨道分为两条互补干扰的环形轨道，不需要人为的切换岔道，从而能够有效地避免出炉小车掉道的现象，进一步提高电石炉的生产效率。
基于上述实施例的内容，所述第一环形轨道的弧形轨道由弧轨与直轨相间连接而成。对于直径较大的电石炉，如果将第一环形轨道的弧形轨道设计为一整段弧形轨道，转弯半径会很大，可能无法满足小车对于#02和#03出炉口的电石的装载，在靠近#02和#03出炉口的弧形轨道处，出炉口到弧形轨道的直线距离较远，小车无法实现装载。因此，将第一环形轨道的弧形轨道部分设计为弧轨与直轨相间连接的形式，本实施例采用三段弧轨和两段直轨，将两端直轨作为过渡段，将三段弧轨连接成一个完整的弧形轨道，其中最中间的一端弧轨将以最小转弯半径将#02和#03出炉口包围，保证出炉小车能够顺利的实现电石装载。组成的第一环形轨道的弧形轨道分别与第一环形轨道的直行轨道连接，形成一段完整的电石出炉运输轨道。由于第二环形轨道处于第一环形轨道内侧，且只有一个出炉口，通过一段弧形轨道就能很好的控制转弯半径。
上述实施例提供的一种电石出炉环形轨道，将第一环形轨道的弧形轨道由弧轨与直轨相间连接而成，尽量减小出炉口附近轨道的转弯半径，保证能够实现装载任务，同时也能减小过渡段的转弯半径，防止出炉小车掉道。
基于上述实施例的内容，所述第一环形轨道的弧形轨道的曲率半径为5～8m。曲率半径与弧形轨道的弯曲程度相关，曲率半径越小，弯曲程度越大，小车在转弯处容易发生侧翻；曲率半径越大，弯曲程度越小，小车不容易靠近出炉口，不利于电石出炉。本实施例中，第一环形轨道的弧形轨道曲率半径为6m。
基于上述实施例的内容，如图1所示。第一环形轨道1和所述第二环形轨道2的直行轨道与弧形轨道的过渡位置均设有地辊4。地辊4为轨道上的小凸起，设在直行轨道与弧形轨道过渡的位置，用于改变过渡位置处带动出炉小车运行的钢丝绳索的轨迹，有利于在弯道处对小车的牵引，避免直接拉伸导致小车掉道。
基于上述各实施例的内容，第一环形轨道和所述第二环形轨道上的地辊个数均为10～18个。地辊的个数根据弧形轨道的缓急来确定，弧形轨道与直行轨道的过渡处转弯平缓时设置地辊的数量可以适当减少，过渡处转弯较急时需要增加地辊数量，一般在10～18个之间，设置太多对小车的通行效率会产生一定影响。地辊分布在直行轨道与弧形轨道的过渡位置处，在本实施例中，第一环形轨道上分布有16个地辊，第二环形轨道上分布有12个地辊，在第一环形轨道和第二环形轨道的弧形轨道顶端设置地辊的间距为1m，在第一环形轨道和第二环形轨道的弧形轨道的两侧设置地辊的间距为2m，在每个出炉口的两端分别设计排列一对地辊，使小车在受钢丝绳拉力载荷的情况下严格按照出炉轨道行走。
基于上述各实施例的内容，所述第一环形轨道与所述第二环形轨道的直道部分的间距为1600～1800mm。第一环形轨道与第二环形轨道的直道部分需要保持一定的距离，距离太近时两个轨道上的小车容易发生碰撞，甚至翻车；距离太远时会占用较大的场地空间，同时也会增加轨道的长度，增加成本。因此本实施例根据一般小车的宽度估算，两轨道之间的间距保持在1600～1800mm之间能够满足需求。
基于上述各实施例的内容，第一环形轨道与所述第二环形轨道均采用43#重轨。根据每条轨道5～8个小车串联进行电石装载，一次大约装载10吨左右，对于轨道的材质要求较高，同时也考虑到轨道在受热时承载能力下降的因素，本实施例选用43#重轨，其每米承受重量为43千克，能够满足实际需求。
基于上述各实施例的内容，如图1所示，所述第一环形轨道1与所述第二环形轨道2上放置有出炉小车5，所述出炉小车5通过钢丝绳索6牵引。通过在第一环形轨道1与第二环形轨道2上放置出炉小车，进行电石的出炉装载运输，通过钢丝绳索牵引实现远程操作，不需要人为操作且能够承受较大的热变形。
基于上述各实施例的内容，所述钢丝绳索的直径为24mm。由于一组出炉小车的电石装载量大约在10吨，因此需要采用24mm的钢丝绳索才能够满足对出炉小车的牵引，否则钢丝绳索可能会因为受力过大造成断裂，容易造成安全隐患。
基于上述各实施例的内容，所述第一环形轨道与所述第二环形轨道的宽度为600～800mm。第一环形轨道与所述第二环形轨道的宽度一方面影响小车的宽度，从而影响电石装载量，降低出炉效率。因此，在轨道承重范围内，第一环形轨道与第二环形轨道的宽度优选700mm。
本实用新型提供的一种电石出炉环形轨道，针对大型电石炉，通过将三个出炉口的出炉轨道分为两条互补干扰的环形轨道，不需要人为的切换岔道，从而能够有效地避免出炉小车掉道的现象，进一步提高电石炉的生产效率。
最后，本实用新型中的装置仅为较佳的实施方案，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。