空调系统安装方法与流程

本发明涉及机电安装领域，更具体地说，它涉及一种空调系统安装方法。

背景技术：

中央空调系统由一个或多个冷热源系统和多个空气调节系统组成。采用液体气化制冷的原理为空气调节系统提供所需冷量，用以抵消室内环境的冷负荷；制热系统为空气调节系统提供所需热量，用以抵消室内环境热负荷。

中央空调系统最终通过风管传输冷空气以及抽吸室内热空气，因此风管占据了整个中央空调系统的绝大部分体积，而由于风管整体路径较长，难以一体成型，通常需要通过若干风管进行拼接以完成管路铺设。

风管拼接的过程中，通常通过密封圈、密封垫片等密封件放置在相邻风管的连接处并通过相邻风管夹持以实现密封，但是，虽然通过夹持使得密封件形变进而与风管端部紧贴，但这样将会使得密封件被挤压处长期处于受力状态进而产生疲劳损坏，影响密封件的使用寿命，还有改善空间。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种空调系统安装方法，具有密封件使用寿命长的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种空调系统安装方法，包括以下步骤：

(1)安装空调主机；

(2)风管预处理，具体如下：

在风管两端焊接法兰，所述法兰表面设置容纳密封件的容纳槽，所述容纳槽沿法兰周向延伸且首尾连接；

(3)铺设风管；

(4)风管连接，具体如下：

相邻风管内同时插接一连接管，然后在所述容纳槽内放入未硫化密封件，连接相邻风管的法兰以连接相邻风管并夹持未硫化密封件，然后加热所述风管端部，以使所述未硫化密封件受热软化并交联固化形成密封件；

(5)风管密封性检测；

(6)安装出风口以及入风口。

采用上述技术方案，通过在容纳槽内放入未硫化密封件，通过连接相邻风管的法兰以连接相邻风管时，利用相邻风管上的法兰夹持未硫化密封件以对未硫化密封件施压，再通过加热风管端部，使得未硫化密封件受热软化，由于外力施压的原因产生形变，使得未硫化密封件更好的布满整个容纳槽以和容纳槽紧密贴合，同时，由于未硫化密封件还未交联形成网状结构，因此受压而产生的形变为塑性形变，减少外力施加在未硫化密封件上残留的应力，同时由于未硫化密封件软化流动，使得应力不均衡的情况下将驱动未硫化密封件继续发生塑性形变以使得应力分布均匀，使得加热硫化后的密封件受到的应力下降且减少局部应力集中的情况，进而减少密封件疲劳损坏的情况，提高了密封件的使用寿命。

优选的，所述未硫化密封件的体积大于容纳槽内部空间体积的两倍。

采用上述技术方案，通过未硫化密封件的体积大于容纳槽内部空间体积的两倍，确保相邻风管上的法兰相连接以挤压未硫化密封件时对未硫化密封件产生的挤压效果，同时保证未硫化密封件足以充满整个容纳槽并部分溢出相邻风管上的法兰之间，提高密封效果。

优选的，所述步骤(4)中，加热风管端部时，通过电热丝缠绕在风管端部的外表面上，各段所述风管上的电热丝相互电连通，待所有风管端部均缠绕电热丝后，通电加热。

采用上述技术方案，通过将电热丝缠绕在风管端部的外表面上以对风管端部加热，从而通过风管传热至法兰上，进而对未硫化密封件进行加热以硫化，通过电热丝进行加热可在所有风管端部均缠绕电热丝的同时将所有缠绕的电热丝电连通以使通电加热时所有风管端部同时加热，操作方便。

优选的，所述步骤(4)中，加热风管端部之前，采用保温件同时包裹相邻风管上的法兰。

采用上述技术方案，通过保温件沿法兰的周向同时包裹相邻风管上的法兰，以减少法兰的热量散失，以更好的利用热量对未硫化密封件进行加热，提高硫化效率，进而提高安装效率。

优选的，所述容纳槽内表面进行表面粗糙处理。

采用上述技术方案，通过将容纳槽内表面进行表面粗糙处理，使得未硫化密封件与容纳槽的接触面积增大，使得硫化后的密封件与容纳槽的连接力更大，提高连接稳定性，减少密封件与法兰脱离以产生间隙的情况，提高密封效果。

优选的，所述未硫化密封件包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

采用上述技术方案，通过溴化丁基橡胶提高密封件的气密性，通过加入钴盐提高硫化后的密封件与金属的连接力，减少密封件与法兰脱离的情况，提高连接稳定性，从而提高气密性。

优选的，所述未硫化密封件还包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

增粘树脂 3-5份

均匀剂 4-7份。

采用上述技术方案，通过加入增粘树脂，提高天然橡胶与溴化丁基橡胶的结合稳定性，同时增加了未硫化密封件与容纳槽的粘性，使得未硫化密封件更稳定的放置在容纳槽内，方便操作。

优选的，所述未硫化密封件还包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

聚乙二醇 15-20份。

采用上述技术方案，通过加入聚乙二醇，利用聚乙二醇带有强极性的特点，使得未硫化密封件带有较强的极性，而法兰为金属材料，金属材料为极性材料，因此带有极性的未硫化密封件对法兰的附着力较强，从而增加硫化后的密封件与容纳槽之间的连接力，提高连接稳定性，减少密封件与法兰脱离以产生间隙的情况，提高气密性。

优选的，所述钴盐由70％新癸酸钴以及30％丙酸钴组成。

采用上述技术方案，由于钴盐由70％新癸酸钴以及30％丙酸钴组成，进一步增加硫化后的密封件与法兰之间的连接力。

优选的，所述硫化剂为硫磺。

采用上述技术方案，硫化剂为硫磺可使得硫化温度较低，且硫化性能较好。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过加热风管端部，使得未硫化密封件受热软化，由于外力施压的原因产生形变，使得未硫化密封件更好的布满整个容纳槽以和容纳槽紧密贴合，同时，由于未硫化密封件受压而产生的形变为塑性形变，使得加热硫化后的密封件受到的应力下降且减少局部应力集中的情况，进而减少密封件疲劳损坏的情况，提高了密封件的使用寿命；

2.各段风管上的电热丝互相点连通，可实现所有风管同时加热，操作方便；

3.保温件同时包裹相邻风管上的法兰，以减少法兰的热量散失，提高硫化效率，进而提高安装效率；

4.通过加入钴盐提高硫化后的密封件与金属的连接力，减少密封件与法兰脱离的情况，提高气密性；

5.通过加入聚乙二醇，使得未硫化密封件带有较强的极性，从而增加硫化后的密封件与容纳槽之间的连接力，减少密封件与法兰脱离产生间隙的情况，提高气密性。

附图说明

图1为本发明中空调系统安装方法的主要工艺流程图；

图2为本发明中用于示意风管结构的示意图。

图中：1、风管；2、法兰；21、容纳槽；3、未硫化密封件；4、保温件；5、电热丝。

具体实施方式

下面结合附图及实施例，对本发明进行详细描述。

实施例1

一种空调系统安装方法，参照图1以及图2，包括以下步骤：

S001安装空调主机，具体如下：

起吊空调主机的各个零部件并运至指定安装地点，组装零部件以完成空调主机的拼装，通过空调主机的安装孔对建筑地面以及墙面进行定位，进而根据定位进行钻孔作业，然后在钻孔处塞入爆炸螺栓，通过螺母与爆炸螺栓配合以使空调主机稳定安装。

S002风管预处理，具体如下：

在风管1的两端焊接法兰2，法兰2在生产时，通过冲压，在其中一个表面上凹陷形成容纳槽21，容纳槽21沿法兰2周向延伸且首尾连接，容纳槽21的内侧壁以及槽底均进行表面粗糙处理，法兰2焊接在风管1上时，法兰2焊接后凹陷有容纳槽21的一面与风管1端面平齐。

S003铺设风管，具体如下：

根据设计图纸的风管路线规划，放置风管1，然后再根据设计图纸安装固定吊件，安装固定吊件时，先根据设计图纸对天花板进行钻孔作业，然后在钻孔处塞入爆炸螺栓，通过爆炸螺栓连接螺杆，螺杆竖直设置，一个固定吊件包括两根螺杆，然后在螺杆底部通过螺母固定支撑板。

S004风管连接，具体如下：

待所有固定吊件安装完毕后，逐个起吊风管1并放置在固定吊件的支撑板上，风管1位于两根螺杆之间，依次起吊风管1的同时，在相邻风管1内同时插接一根连接管，连接管的外侧壁与风管1的内侧壁沿风管1的周向处处抵接。

然后在容纳槽21内放入未硫化密封件3，未硫化密封件3呈长条状，未硫化密封件3的体积大于容纳槽21内部空间的体积的两倍，将未硫化密封件3放置在容纳槽21内，然后通过螺纹紧固件连接相邻风管1上的法兰2，以使相邻风管1紧密连接，同时通过法兰2夹持未硫化密封件3，当所有风管1均连接后，在风管1的端部缠绕电热丝5，所有电热丝5均电连通，本实施例中采用同一根电热丝5对所有风管1进行缠绕，然后在相邻风管1的法兰2上沿法兰2轴向包裹保温件4，本实施例中，保温件4为酚醛树脂泡沫层，保温件4同时包裹连接相邻风管1的两个法兰2，保温件与风管1留有间距以露出法兰2靠近风管1的一部分。

待所有法兰2上均包裹保温件4后，对电热丝5通电，加热风管1端部，利用风管1传热至法兰2上，对未硫化密封件3加热硫化，通过红外线温度计实时检测法兰2露出部分的温度，通过控制电热丝5的电流大小以控制法兰2温度保持在150℃，加热30分钟后电热丝5断电。

S005风管1密封性检测，具体如下：

待风管1冷却后，卸下保温件4以及电热丝5，然后在相邻风管1的法兰2连接处喷洒肥皂水，风管管路包括出风管路以及入风管路，通过一软管将中央空调的出风口与出风管路朝连通，然后启动中央空调，观察出风管路中各风管1的法兰2连接处是否不断冒泡以检测风管1密封性，出风管路检测完毕后，通过该软管将中央空调与入风管路连通，继续启动中央空调，观察入风管路中各风管1的法兰2连接处是否不断冒泡以检测风管1密封性。

S006安装出风口以及入风口，具体如下：

风管1密封性检测完毕后，将出风管路与中央空调的出风口连通，同时将入风管路与中央空调的入风口连通，最后在出风管路出风的各个端部安装出风口，以及在入风管路入风的各个端部安装入风口。

本实施例中，未硫化密封件3包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

天然橡胶10份；溴化丁基橡胶90份；炭黑50份；芳香操作油4份；钴盐1份；促进剂1份；硫化剂3份。

本实施例中，未硫化密封件3的生产工艺为：

将天然橡胶、溴化丁基橡胶、钴盐投入密炼机混炼15s,然后加入炭黑并压上顶栓30s，然后加入芳香操作油并压上顶栓至110℃，升上顶栓10s，然后压上顶栓至130℃后排胶形成母炼胶；母炼胶冷却4小时后再次投入密炼机，加入促进剂、硫化剂并压上顶栓混炼30s，然后升上顶栓10s再压上顶栓30s，然后升上顶栓15s再压上顶栓至105℃后排胶形成终炼胶；最后将终炼胶挤出成型以形成未硫化密封件3。

本实施例中，促进剂采用本领域通用促进剂，具体为促进剂DM。

本实施例中，炭黑采用本领域通用炭黑，具体为N660炭黑。

本实施例中，钴盐采用本领域通用钴盐，具体为70％新癸酸钴与30％丙酸钴。

本实施例中，硫化剂采用本领域通用硫化剂，具体为硫磺。

通过在容纳槽21内放入未硫化密封件3，使得相邻风管1通过法兰2连接时，利用法兰2挤压未硫化密封件3，进而使得未硫化密封件3形变以布满容纳槽21以及与法兰2紧密连接，减少硫化后密封件与法兰2之间留有间隙的情况，提高密封性。

由于未硫化密封件3未进行硫化交联，使得受到挤压时产生塑性形变，进而使得残留在未硫化密封件3上的应力降低，同时使得应力分布均匀，减少硫化后密封件由于局部应力集中导致疲劳以易于损坏的情况，提高了密封件的使用寿命。

通过加入钴盐增加硫化后的密封件与金属的连接力，进而提高密封件与法兰2的连接稳定性，从而提高密封性。

由于密封件的体积大于容纳槽21内部空间的体积的两倍，保证相邻法兰2连接时对未硫化密封件3的挤压效果，同时法兰2连接使得未硫化密封件3部分溢出容纳槽21并与法兰2连接面连接，进一步提高密封效果。

通过一根电热丝5缠绕所有风管1以加热，使得加热同时进行，且操作方便。

通过沿法兰2周向包裹保温件4，利用保温件4减少法兰2处热量散失，更好的将热量作用于未硫化密封件3上以使未硫化密封件3升温硫化，提高硫化效率，同时断电后利用余热继续保持密封件的硫化反应，使得硫化反应更加充分。

通过对容纳槽21内表面进行表面粗糙处理，使得未硫化密封件3被挤压后渗透至麻面上，进而提高了密封件与容纳槽21的连接面积，提高连接力的同时提高了连接稳定性，更好的保证气密效果。

实施例2

参照图2，与实施例1的区别在于，未硫化密封件3包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

天然橡胶20份；溴化丁基橡胶80份；炭黑60份；芳香操作油6份；钴盐1份；促进剂1份；硫化剂3份。

实施例3

参照图2，与实施例1的区别在于，未硫化密封件3包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

天然橡胶30份；溴化丁基橡胶70份；炭黑70份；芳香操作油8份；钴盐2份；促进剂2份；硫化剂4份。

实施例4

参照图2，与实施例1的区别在于，未硫化密封件3包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

天然橡胶10份；溴化丁基橡胶90份；炭黑50份；芳香操作油4份；钴盐1份；增粘树脂3份；均匀剂4份；聚乙二醇15份；促进剂1份；硫化剂3份。

本实施例中，未硫化密封件3的生产工艺为：

将天然橡胶、溴化丁基橡胶、钴盐、增粘树脂、均匀剂、聚乙二醇投入密炼机混炼15s,然后加入炭黑并压上顶栓30s，然后加入芳香操作油并压上顶栓至110℃，升上顶栓10s，然后压上顶栓至130℃后排胶形成母炼胶；母炼胶冷却4小时后再次投入密炼机，加入促进剂、硫化剂并压上顶栓混炼30s，然后升上顶栓10s再压上顶栓30s，然后升上顶栓15s再压上顶栓至105℃后排胶形成终炼胶；最后将终炼胶挤出成型以形成未硫化密封件3。

本实施例中，增粘树脂为本领域通用增粘树脂，具体为叔丁酚增粘树脂。

本实施例中，均匀剂为本领域通用均匀剂，具体为均匀剂40MSF。

实施例5

参照图2，与实施例4的区别在于，未硫化密封件3包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

天然橡胶20份；溴化丁基橡胶80份；炭黑60份；芳香操作油6份；钴盐1份；增粘树脂4份；均匀剂5份；聚乙二醇18份；促进剂1份；硫化剂3份。

实施例6

参照图2，与实施例4的区别在于，未硫化密封件3包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

天然橡胶30份；溴化丁基橡胶70份；炭黑70份；芳香操作油8份；钴盐2份；增粘树脂5份；均匀剂7份；聚乙二醇20份；促进剂2份；硫化剂4份。

实施例7

参照图2，与实施例4的区别在于，未硫化密封件3包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

天然橡胶30份；溴化丁基橡胶70份；炭黑60份；芳香操作油5份；钴盐2份；增粘树脂4份；均匀剂6份；聚乙二醇20份；促进剂2份；硫化剂4份。

实施例8

参照图2，与实施例1的区别在于，未硫化密封件3包括以下原料，其中各组分以质量份数表示：

天然橡胶30份；溴化丁基橡胶70份；炭黑60份；芳香操作油5份；促进剂2份；硫化剂4份。

本实施例中，未硫化密封件3的生产工艺为：

将天然橡胶、溴化丁基橡胶投入密炼机混炼15s,然后加入炭黑并压上顶栓30s，然后加入芳香操作油并压上顶栓至110℃，升上顶栓10s，然后压上顶栓至130℃后排胶形成母炼胶；母炼胶冷却4小时后再次投入密炼机，加入促进剂、硫化剂并压上顶栓混炼30s，然后升上顶栓10s再压上顶栓30s，然后升上顶栓15s再压上顶栓至105℃后排胶形成终炼胶；最后将终炼胶挤出成型以形成未硫化密封件3。

具体数据分析见表1。

表1

其中拉伸强度以及撕裂强度均采用硫化后的的密封件按照国标检测方法进行检测。

剥离强度的检测方法如下：

将未硫化密封件3制成厚度为1mm、长度为100mm、宽度为10mm的试样，将试样平铺在钢板上，试样的一端放置玻璃纸，玻璃纸位于试样与钢板之间，玻璃纸将试样端部10mm长的部分与钢板完全隔离，通过平板硫化仪对钢板以及试样升温硫化，冷却后通过拉力试验机进行检测，被玻璃纸隔离的试样端部以及钢板端部分别夹持在拉力试验机的两个夹具上以进行拉伸进而剥离试样与钢板，得出数据。

根据表1可得，天然橡胶用量越大，密封件的拉伸强度越大；加入钴盐后对密封件的物理性能无明显影响同时对剥离强度有较大提升，且钴盐加入量越大，剥离强度越大；加入聚乙二醇后，对密封件的物理性能无明显影响同时对剥离强度有较大提升，且聚乙二醇加入量越大，剥离强度越大。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。